玻璃幕墙安装工艺流程

玻璃幕墙安装工艺流程一、总则

1.1编制目的

为规范玻璃幕墙安装工程的施工流程，统一施工工艺标准，确保工程质量、施工安全及进度控制，特制定本工艺流程。本流程旨在通过标准化作业指导，减少施工过程中的质量通病，降低安全风险，提高施工效率，为玻璃幕墙工程的质量验收与后期维护提供依据。

1.2适用范围

本工艺流程适用于非抗震设计及抗震设防烈度不高于8度的民用建筑玻璃幕墙安装工程，包括构件式玻璃幕墙、单元式玻璃幕墙、点支承玻璃幕墙等主要类型。工业建筑及特殊功能建筑（如洁净室、防爆区）的玻璃幕墙安装工程可参照执行，并应根据具体设计要求进行调整。

1.3编制依据

（1）《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102-2013）；

（2）《建筑装饰装修工程质量验收标准》（GB50210-2018）；

（3）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）；

（4）《建筑幕墙工程施工规范》（GB50929-2014）；

（5）工程设计文件、施工图纸及设计交底纪要；

（6）施工合同及相关技术协议。

1.4基本术语

（1）玻璃幕墙：由支承结构体系与玻璃组成的建筑外围护结构，可相对主体结构有一定位移能力或自身有一定变形能力，不承担主体结构所作用的建筑外围护结构。

（2）构件式玻璃幕墙：在现场依次安装立柱、横梁及面板的玻璃幕墙形式。

（3）单元式玻璃幕墙：将面板、横梁、立柱等部件在工厂组装成完整幕墙单元，现场整体安装的玻璃幕墙形式。

（4）预埋件：预先在主体结构中埋设，用于连接幕墙与主体结构的金属构件。

（5）结构胶：用于玻璃与框架、玻璃与玻璃之间的粘结密封，承受结构荷载的硅酮密封胶。

二、施工准备

2.1材料准备

2.1.1玻璃材料检查

施工方需对玻璃材料进行严格检查，确保其符合设计要求。玻璃尺寸应精确测量，偏差控制在允许范围内，避免安装时出现缝隙过大或过小的问题。玻璃表面需无气泡、裂纹或划痕，这些缺陷可能影响结构强度和美观性。同时，检查玻璃的厚度和类型，如钢化玻璃或夹层玻璃，必须与设计图纸一致。材料进场后，应存放在干燥、通风的仓库中，避免受潮或变形。施工人员需记录检查结果，形成书面报告，作为后续安装的依据。

2.1.2金属材料检查

金属材料包括铝合金型材、钢构件和连接件，需逐一检查其规格和性能。铝合金型材表面应光滑无氧化，尺寸误差不超过2毫米，确保安装时能紧密配合。钢构件需进行防锈处理，涂层完整无脱落，防止腐蚀影响使用寿命。连接件如螺栓、螺母等，应检查其强度等级和数量，确保足够支撑玻璃幕墙的重量。材料堆放时，需分类存放并标识清楚，避免混淆。施工方应抽样送检，验证材料质量符合国家标准，确保安全可靠。

2.1.3密封材料检查

密封材料如硅酮结构胶和密封胶条，是保证幕墙气密性和水密性的关键。施工前需检查胶的生产日期和有效期，避免使用过期产品导致粘结失效。胶的外观应均匀无杂质，粘度适中，便于施工操作。密封胶条需检查其弹性尺寸，确保能填充玻璃与框架之间的缝隙。施工人员应进行小样测试，验证胶的粘结强度和耐候性，模拟实际环境条件。材料存放时，需避免阳光直射和高温，防止提前固化。检查结果需记录在案，确保材料性能满足设计要求。

2.2人员准备

2.2.1技术人员配置

施工方需配置足够的技术人员，包括项目经理、工程师和质检员。项目经理负责整体协调，确保施工进度和质量控制；工程师负责技术指导，解决安装中的技术难题；质检员全程监督，检查每道工序是否符合标准。技术人员需具备相关资质证书，如幕墙工程师证，证明其专业能力。团队组建后，明确分工，责任到人，避免推诿扯皮。施工前，召开技术交底会议，讨论施工方案和应急预案，确保所有人员理解设计意图。

2.2.2施工人员培训

施工人员是安装工作的直接执行者，需进行系统培训。培训内容涵盖玻璃幕墙的基本知识、安装技巧和安全操作规程。例如，学习如何正确搬运玻璃，避免碰撞损坏；掌握吊装设备的操作方法，确保平稳运输。培训采用理论讲解和实操演练结合的方式，提高人员技能水平。新员工需通过考核后才能上岗，老员工定期复训，更新知识。培训中强调团队协作，如吊装时信号员和操作员的配合，确保高效安全。施工方保留培训记录，作为人员管理的依据。

2.2.3安全交底

安全交底是施工准备的重要环节，旨在预防事故发生。施工前，安全员向全体人员讲解现场危险源，如高空作业风险、吊装设备隐患等。交底内容包括安全防护措施，如佩戴安全帽、安全带，设置防护网。同时，明确应急处理流程，如遇突发情况如何疏散和救援。交底形式采用口头讲解和书面文件结合，确保人人理解。施工人员签字确认，表示已接受培训。交底后，安全员定期巡查，纠正违规行为，营造安全施工环境。

2.3设备准备

2.3.1吊装设备

吊装设备是玻璃幕墙安装的核心工具，需提前准备并检查。常用设备包括塔吊、汽车吊和电动葫芦，选择根据玻璃重量和安装高度确定。设备进场后，检查其运行状态，如吊钩、钢丝绳是否磨损，制动系统是否灵敏。操作人员需持证上岗，熟悉设备性能。设备安装位置需平坦稳固，避免倾斜。施工前进行试吊，测试设备承重能力和稳定性。设备使用时，设置专人监控，防止超载或意外。施工方制定设备维护计划，定期保养，确保持续可靠。

2.3.2安装工具

安装工具包括手动和电动工具，如扳手、电钻和切割机，需检查其完好性。扳手尺寸应匹配螺栓规格，防止滑丝损坏；电钻需检查钻头锋利度，确保钻孔效率；切割机用于玻璃边缘打磨，需调整转速避免过热。工具分类存放，便于快速取用。施工人员领取工具时，登记在册，使用后归还。工具磨损后及时更换，避免影响安装精度。施工前，进行工具实操培训，确保人员正确使用，提高工作效率。

2.3.3测量仪器

测量仪器如经纬仪、水平仪和激光测距仪，是保证安装精度的关键。仪器需校准，确保测量数据准确。例如，经纬仪用于定位立柱位置，水平仪检查横梁水平度，激光测距仪测量玻璃间距。仪器使用前，检查电池电量，避免中途断电。施工人员需掌握仪器操作方法，如对中、调平。测量时，多次复核数据，减少误差。仪器存放于专用箱内，防潮防震。施工方制定测量计划，明确测量点和频率，确保幕墙整体平整。

2.4现场准备

2.4.1基础检查

基础检查是确保幕墙与主体结构连接牢固的前提。施工前，检查主体结构的预埋件或后置埋件位置是否准确，偏差不超过5毫米。埋件需牢固，无松动或锈蚀，否则需加固或更换。同时，检查结构表面平整度，如混凝土墙体需无蜂窝麻面，影响安装。施工方使用测量仪器复核，记录检查结果。发现问题，及时与设计方沟通调整。基础检查合格后，方可进入下一阶段施工。

2.4.2场地清理

场地清理为施工创造良好环境，需清理杂物和障碍物。如拆除临时设施，移除建筑材料，确保通道畅通。地面需平整，避免坑洼导致设备倾覆。施工区域划分材料堆放区、加工区和安装区，防止交叉污染。清理时，注意保护已完成的建筑部分，如门窗或装饰。施工人员使用垃圾袋收集废料，分类处理，保持现场整洁。清理完成后，设置警示标志，提醒人员注意安全。

2.4.3安全防护设置

安全防护设置是保障施工人员生命安全的重要措施。根据施工高度，设置安全网、防护栏杆和警示灯。安全网需覆盖整个作业面，防止玻璃坠落伤人；防护栏杆安装在楼层边缘，高度不低于1.2米；警示灯在夜间施工时开启，提醒过往人员。施工前，检查防护设施牢固性，如栏杆焊接点是否牢固。安全员每日巡查，修复损坏部分。同时，配备急救箱和灭火器，应对突发情况。防护设置到位后，施工人员才能上岗作业。

三、测量放线与预埋件安装

3.1测量基准建立

3.1.1基准点选择

施工人员需在主体结构上选取稳固、通视的基准点，通常为建筑角点或轴线交点。基准点需经设计单位确认，并使用永久性标记固定。基准点数量不少于三个，确保形成闭合控制网。测量前，需清理基准点周围的障碍物，保证仪器通视。基准点位置需记录在施工图纸上，作为后续放线的依据。

3.1.2仪器校准

测量仪器如全站仪、激光铅垂仪等，需在使用前进行校准。校准内容包括仪器水平度、垂直度及测距精度。校准过程需由专业测量员操作，并保留校准记录。仪器架设位置需稳固，避免震动影响。校准合格后，仪器方可投入使用。

3.1.3垂直传递

垂直传递采用激光铅垂仪或光学垂准仪，将基准点垂直引至各施工楼层。传递时，仪器需严格对中，避免偏差。每传递一个楼层，需进行复核，确保传递误差不超过3毫米。传递点需在楼层上标记清晰，并编号管理。

3.2幕墙放线操作

3.2.1立柱定位

根据设计图纸，使用经纬仪和钢卷尺在楼层上弹出立柱中心线。弹线需清晰、连续，误差控制在2毫米以内。立柱定位线需与主体结构轴线平行，确保幕墙整体垂直度。定位点需用钢钉或墨线标记，便于后续安装。

3.2.2横梁放线

横梁放线需在立柱定位完成后进行。施工人员使用水平仪和激光水平仪，在立柱上标出横梁安装高度线。高度线需水平，误差不超过1毫米。横梁间距需严格按设计尺寸控制，累计误差不超过5毫米。放线完成后，需复核横梁与立柱的交点位置。

3.2.3分格线绘制

幕墙分格线需根据设计图纸在墙面绘制。分格线包括玻璃板块边界、开启扇位置等。绘制时，使用墨斗或激光投线仪，确保线条平直。分格线需与主体结构对齐，避免出现锯齿状偏差。绘制完成后，需检查分格尺寸是否符合设计要求。

3.3预埋件检查

3.3.1位置复核

施工人员需复核预埋件的位置偏差。预埋件中心线与设计位置偏差不超过10毫米，标高偏差不超过5毫米。复核使用全站仪或钢卷尺，逐点测量。偏差超标的预埋件需记录，并制定处理方案。

3.3.2外观检查

预埋件外观需无锈蚀、变形或损伤。焊接部位需饱满无裂纹，锚固筋需完整。检查时，使用放大镜观察细节，重点检查预埋件与混凝土的结合面。发现问题需及时修补或更换，确保预埋件质量。

3.3.3牢固性检测

预埋件需进行拉拔试验，检测其抗拔力。试验使用拉拔仪，施加设计荷载1.5倍的拉力，持续2分钟。预埋件无松动或位移为合格。试验需随机抽样，抽样率不低于10%，且不少于5组。试验结果需记录存档。

3.4预埋件安装

3.4.1后置埋件安装

后置埋件采用化学锚栓或机械锚栓固定。钻孔需使用专用电钻，孔径和深度符合设计要求。钻孔后需清理孔内灰尘，确保锚栓与混凝土充分粘结。安装锚栓时，需施加扭矩至设计值，确保锚固力。

3.4.2连接件安装

连接件需与预埋件焊接或螺栓连接。焊接需采用满焊，焊缝高度不小于6毫米。螺栓连接需使用防松螺母，扭矩值需符合规范要求。连接件安装后，需调整其位置，确保立柱安装面垂直度偏差不超过2毫米。

3.4.3防腐处理

预埋件和连接件需进行防腐处理。镀锌层破损处需补涂富锌底漆，面漆颜色需与设计一致。防腐处理需在安装前完成，避免后续施工损伤。处理后的预埋件需进行外观检查，确保涂层均匀无漏涂。

3.5偏差调整与校正

3.5.1垂直度校正

立柱安装后，需使用铅垂仪检查垂直度。垂直度偏差需控制在2毫米以内，层高累计偏差不超过5毫米。偏差过大时，需通过调整连接件或增加垫片校正。校正后需重新测量，确保符合要求。

3.5.2平面度调整

横梁安装后，需检查其平面度。平面度偏差需控制在1毫米以内，跨累计偏差不超过3毫米。偏差可通过调整横梁连接角码或使用调节螺栓校正。调整后需复核平面度，确保幕墙表面平整。

3.5.3分格尺寸修正

分格尺寸偏差需在安装玻璃前修正。偏差超过3毫米的分格，需调整相邻板块尺寸或增加补偿件。修正时需保持分格比例协调，避免影响美观。修正后的分格尺寸需重新测量确认，确保符合设计要求。

四、框架安装与结构连接

4.1立柱安装

4.1.1定位与固定

施工人员依据放线标记，将立柱吊运至指定楼层。立柱下端通过三维可调连接件与预埋件螺栓连接，上端与上一层立柱插接。连接时需确保立柱垂直，使用铅垂仪复核垂直度，偏差控制在2毫米以内。固定螺栓分两次拧紧，首次初步定位，最终紧固至设计扭矩值。立柱与主体结构间预留15毫米伸缩缝，适应温度变形。

4.1.2临时支撑设置

立柱安装后立即设置临时支撑，防止倾倒。支撑采用可调节钢管，一端固定在立柱中部，另一端顶住结构梁。支撑角度保持在45度至60度之间，确保稳定性。每根立柱至少设置两道支撑，间距不超过3米。支撑点需加设橡胶垫片，避免损伤立柱表面。

4.1.3垂直度校正

采用激光铅垂仪从基准点向上投射垂直基准线，施工人员通过调整立柱连接件上的微调螺栓，使立柱中心线与基准线重合。校正时从下至上逐层进行，层间垂直度偏差累计不超过5毫米。校正完成后，将微调螺栓锁定并做防松处理。

4.2横梁安装

4.2.1接驳处理

横梁与立柱采用角码连接。角码先与立柱用不锈钢螺栓固定，再将横梁插入角码槽口。横梁长度需根据分格尺寸精确切割，端头切割成45度斜角，便于相邻横梁拼接。拼接处留1毫米缝隙，注入耐候密封胶防止渗水。

4.2.2水平度控制

安装横梁前，在立柱上弹出水平基准线。施工人员使用水平仪复核横梁安装高度，确保同一标高横梁处于同一水平面。水平度偏差控制在1毫米以内，跨累计偏差不超过3毫米。对偏差较大的横梁，通过增减垫片调整。

4.2.3伸缩缝设置

横梁每隔12米设置伸缩缝，缝宽8毫米。伸缩缝处横梁断开，分别用角码固定在相邻立柱上。缝隙内填嵌泡沫棒，表面打注硅酮耐候密封胶。密封胶施工前，在缝隙两侧粘贴美纹纸，确保胶缝边缘整齐。

4.3连接节点处理

4.3.1立柱与预埋件连接

立柱与预埋件连接采用不锈钢螺栓，螺栓等级不低于8.8级。螺栓孔为长圆孔，允许±3毫米位置调整。螺栓紧固使用扭力扳手，扭矩值根据螺栓规格计算确定。连接部位需加设2毫米厚尼龙垫片，消除电化学腐蚀风险。

4.3.2立柱与立柱连接

上下层立柱采用芯管插接连接。芯管长度不小于立柱截面边长，插入深度不小于20毫米。连接处四周采用角焊缝焊接，焊缝高度不小于5毫米。焊接完成后，清除焊渣并涂刷防锈漆。芯管与立柱间缝隙注入结构胶增强密封性。

4.3.3防雷连接

幕框框架与主体结构防雷系统通过镀锌扁钢连接。连接点设置在每层立柱顶部，连接截面不小于48平方毫米。连接件采用双螺栓固定，确保电气导通性。连接部位涂导电膏，降低接触电阻。防雷电阻值需经测试，不大于10欧姆。

4.4质量控制

4.4.1尺寸偏差检查

安装完成后，使用全站仪抽查框架尺寸。立柱垂直度每三层检测一次，偏差超过2毫米的立柱需重新校正。横梁水平度采用激光水平仪检测，每10米测一次。分格尺寸用钢卷尺复核，偏差超过3毫米的分格需调整相邻板块。

4.4.2节点牢固性检测

随机抽取1%的连接节点进行破坏性测试。测试使用液压千斤顶施加设计荷载1.5倍的拉力，持续5分钟。节点无松动、变形为合格。对关键节点如立柱底部连接，抽样率提高至5%。测试结果需记录存档。

4.4.3防腐处理验收

检查所有钢制构件的防腐涂层。镀锌层厚度用涂层测厚仪检测，平均值不低于65微米。破损处补涂环氧富锌底漆两道，面漆一道。焊缝处需先打磨除锈，再涂刷防腐涂料。防腐处理完成后，进行24小时盐水喷雾试验，无锈蚀为合格。

4.5特殊部位处理

4.5.1转角部位安装

阳角处立柱采用专用转角件连接，转角件与两根立柱满焊焊接。阴角处立柱通过可调角码连接，允许±5毫米角度调整。转角处横梁端头需切割成90度直角，用角码固定。转角缝隙注入耐候密封胶，表面加设不锈钢装饰压条。

4.5.2变形缝处理

变形缝处框架断开，两侧立柱分别固定。缝宽按设计要求预留，通常为50至100毫米。缝内填嵌防火岩棉，表面覆盖不锈钢盖板。盖板通过专用卡件固定，允许自由伸缩。盖板与框架间打注密封胶，确保水密性。

4.5.3洞口收边

门窗洞口四周用收边框收口。收边框与洞口结构用射钉固定，间距不大于300毫米。收边框与幕墙框架搭接宽度不小于20毫米，搭接处打注密封胶。洞口内侧安装防火封堵材料，耐火极限不低于设计要求。

4.6安全防护措施

4.6.1临时防护设置

框架安装区域设置硬质防护栏杆，高度1.2米，刷黄黑警示漆。防护栏杆每2米设置一道斜撑，确保稳定性。楼层洞口用盖板覆盖，盖板需固定牢固。施工区域下方设置安全平网，网眼尺寸不大于25毫米。

4.6.2高空作业防护

安装人员佩戴全身式安全带，安全绳挂在专用生命绳上。生命绳直径不小于12毫米，固定在结构承重点。工具使用防坠绳系在手腕上，防止坠落。恶劣天气停止高空作业，风力超过6级时撤离现场。

4.6.3材料吊装安全

大型构件使用专用吊装架，吊装架与主体结构连接牢固。吊装时设专人指挥，信号明确。吊装范围内设置警戒区，禁止无关人员进入。玻璃板块吊运使用真空吸盘，吸附面积不小于玻璃面积的1/3。吊装过程中玻璃保持垂直，避免碰撞。

五、玻璃板块安装

5.1玻璃板块准备

5.1.1安装前检查

施工人员需对玻璃板块进行逐块检查，重点观察表面是否有划痕、气泡或裂纹。玻璃尺寸需与设计图纸核对，允许偏差控制在2毫米以内。玻璃边缘需打磨光滑，避免锐角伤人。检查合格后，在玻璃右上角贴上编号标签，便于安装时对应位置。

5.1.2表面清洁

安装前用中性清洁剂和软布擦拭玻璃表面，清除灰尘和油污。清洁时需从上至下单向擦拭，避免重复划伤。对于顽固污渍，用专用溶剂浸湿软布后轻轻擦拭，禁止使用硬物刮擦。清洁后的玻璃需用干布擦干，防止残留水渍影响胶粘效果。

5.1.3搬运与就位

玻璃板块使用专用吸盘搬运，吸盘数量根据玻璃大小确定，通常不少于4个。搬运时需两人协同操作，一人指挥，一人稳住玻璃。搬运过程中玻璃保持垂直，避免倾斜碰撞。就位时缓慢靠近框架，预留10毫米间隙用于调整。

5.2安装工艺操作

5.2.1定位与临时固定

将玻璃板块吊运至安装位置，对准框架上的定位标记。使用专用夹具将玻璃临时固定在横梁上，夹具间距不超过500毫米。夹具需轻夹玻璃边缘，避免压伤表面。调整玻璃垂直度和水平度，偏差控制在1毫米以内。

5.2.2永久固定

临时固定后进行永久固定。采用不锈钢螺栓或铝合金压板将玻璃固定在框架上。螺栓孔位需预先在框架上钻好，孔径比螺栓大2毫米。螺栓紧固使用扭力扳手，扭矩值根据螺栓规格计算确定。压板与玻璃间需加设橡胶垫片，保护玻璃边缘。

5.2.3开启扇安装

开启扇玻璃需在固定前安装铰链。铰链与框架用螺栓连接，铰链轴心需保持水平。安装玻璃时，先将铰链与玻璃连接，再整体挂入框架。调整铰链位置，确保开启灵活，关闭严密。开启角度需符合设计要求，通常不超过30度。

5.3密封胶施工

5.3.1胶缝清理

打胶前需清理玻璃与框架间的缝隙，清除灰尘和油污。使用毛刷蘸溶剂擦拭缝隙，再用干净布擦干。清理后粘贴美纹纸，保护胶缝两侧表面，胶缝宽度需均匀一致。

5.3.2注胶操作

采用专用胶枪注入硅酮耐候密封胶，胶枪移动速度保持均匀。注胶需连续进行，避免中断。胶缝饱满度需达到设计要求，通常为胶缝深度的1.2倍。注胶后用刮刀修整胶缝表面，使其光滑平整。

5.3.3养护与保护

注胶后需养护24小时，期间避免触碰和淋雨。养护期间设置警示标志，防止人员误触。胶缝完全固化前，禁止进行其他工序施工。固化后撕除美纹纸，检查胶缝是否平整、无气泡。

5.4质量控制要点

5.4.1安装精度检查

使用靠尺检查玻璃表面平整度，偏差不超过2毫米。用塞尺测量玻璃与框架间隙，确保均匀一致。开启扇需测试开启灵活性，阻力均匀无卡顿。检查所有固定点是否牢固，无松动现象。

5.4.2密封胶验收

目视检查胶缝是否连续、无断点。用探针检查胶缝内部是否密实，无气泡。进行淋水试验，模拟雨水冲刷，检查是否有渗水现象。试验持续15分钟，观察室内侧是否有水渍。

5.4.3成品保护措施

玻璃安装完成后，表面覆盖保护膜，防止后续施工污染。在易碰撞部位设置警示标识，提醒人员注意。施工区域用隔离带围挡，禁止无关人员靠近。定期检查保护措施是否完好，及时修复破损。

5.5安全作业规范

5.5.1高空作业防护

安装人员佩戴全身式安全带，安全绳固定在专用生命绳上。使用防坠绳系紧工具，防止坠落。作业平台需稳固，脚手板铺满无空隙。风力超过4级时停止高空作业。

5.5.2玻璃吊装安全

大尺寸玻璃使用专用吊装架，吊装架与主体结构连接牢固。吊装时设专人指挥，信号明确。吊装范围内设置警戒区，禁止人员进入。玻璃吊运过程中保持垂直，避免摆动碰撞。

5.5.3应急处理流程

制定玻璃坠落应急预案，配备急救箱和担架。发现玻璃松动或裂缝，立即撤离人员并设置警示标识。发生人员受伤时，立即拨打急救电话并采取初步救护措施。定期组织应急演练，提高人员反应能力。

六、收尾与验收

6.1质量检验

6.1.1外观检查

施工人员需全面检查玻璃幕墙的可见部位。玻璃表面应平整无划痕，胶缝连续饱满，颜色均匀一致。开启扇启闭灵活，无卡滞现象。框架连接处无变形、锈蚀，螺栓紧固到位。检查时使用强光手电照射，观察隐蔽部位是否存在缝隙或渗漏痕迹。对发现的问题标记拍照，记录位置和缺陷类型。

6.1.2性能测试

按规范进行三项核心性能测试。气密性测试使用鼓风装置，在幕墙内外形成500帕压差，检测单位面积漏气量。水密性测试采用淋水装置，在幕墙表面模拟暴雨冲刷，持续15分钟观察室内侧渗漏情况。抗风压测试通过风压箱施加正负风压，记录最大变形量。测试数据需与设计值比对，全部达标为合格。

6.1.3尺寸复核

使用激光测距仪抽查关键尺寸。玻璃板块垂直度偏差不超过3毫米，水平度偏差不超过2毫米。分格尺寸与设计图纸误差控制在±3毫米内。开启扇对角线长度差不超过2毫米。测量时选取不同楼层和区域，确保样本代表性。对超差部位进行微调或更换处理。

6.2安全防护

6.2.1防撞警示设置

在易碰撞部位安装防撞警示条。玻璃幕墙转角处设置醒目的黄黑警示带，高度距地面1.5米。开启扇下方地面粘贴防撞标识，提示注意开合。警示标识采用反光材料制作，确保夜间可视。所有警示标识固定牢固，避免脱落。

6.2.2防护设施拆除

按顺序拆除临时防护设施。先拆除楼层间的安全平网，再移除洞口盖板，最后拆除防护栏杆。拆除时从上至下进行，避免坠物伤人。拆除的防护材料分类回收，禁止随意丢弃。拆除后检查结构表面是否有损伤，及时修补。

6.2.3防火封堵验收

检查防火封堵的完整性。幕墙与楼板缝隙用防火岩棉填塞，表面覆盖金属板封堵。防火分区处的封堵厚度不小于100毫米，耐火极限达到设计要求。使用专业仪器检测封堵密实度，无贯通性