高大模板支撑施工方案标准

高大模板支撑施工方案标准

一、总则

1.1编制目的

为规范高大模板支撑工程的施工管理，保障施工过程中的结构安全与人员安全，确保工程质量符合国家及行业相关标准，特制定本标准。本标准旨在统一高大模板支撑工程的设计、搭设、验收及拆除等技术要求，预防坍塌事故发生，提高施工效率与管理水平。

1.2编制依据

本标准依据《中华人民共和国建筑法》《建设工程安全生产管理条例》《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住建部37号令）等法律法规，以及《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011等国家现行标准，结合高大模板支撑工程实践经验编制。

1.3适用范围

本标准适用于房屋建筑、市政基础设施等建设工程中，搭设高度8m及以上，或搭设跨度18m及以上，或施工总荷载15kN/㎡及以上，或集中线荷载20kN/m及以上的高大模板支撑工程（以下简称“高支模工程”）的施工方案编制、技术交底、搭设验收、使用监控及拆除管理。其他特殊结构或环境的高支模工程，可参照本标准执行，并应进行专项论证。

1.4基本术语

1.4.1高大模板支撑：指搭设高度超过8m，或跨度超过18m，或施工总荷载超过15kN/㎡，或集中线荷载超过20kN/m的模板支撑体系。

1.4.2支撑体系：由立杆、水平杆、剪刀撑、扣件、可调托撑等构件组成的承受模板及施工荷载的临时结构体系。

1.4.3立杆：支撑体系中垂直于地面的受力杆件，是传递荷载的主要构件。

1.4.4水平杆：沿水平方向连接立杆的杆件，包括纵向水平杆和横向水平杆，用于增强支撑体系整体稳定性。

1.4.5剪刀撑：在支撑体系中呈交叉设置的斜向杆件，分为竖向剪刀撑和水平剪刀撑，主要用于提高体系抗变形能力。

1.4.6可调托撑：安装在立杆顶部，用于调节支撑高度并传递荷载的组件，由螺杆、托板和螺母组成。

二、技术规范要求

2.1材料选用标准

2.1.1钢管材质要求

支撑体系采用的钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091规定的Q235级普通钢管，钢管外径不得小于48mm，壁厚不应小于3.6mm。新进场的钢管必须具有产品质量合格证和检测报告，表面应平直无裂纹、凹陷、锈蚀，严禁使用弯曲、压扁、有孔洞的钢管。

2.1.2扣件技术参数

扣件应采用可锻铸铁或铸钢制造，其结构和性能应符合《钢管脚手架扣件》GB15831的规定。进场时需进行抽样检测，扣件与钢管的贴合面必须紧密接触，当扣件拧紧力矩达到65N·m时，扣件不得发生破坏。严禁使用有裂纹、滑丝、变形的扣件，螺栓拧紧力矩必须控制在40-65N·m范围内。

2.1.3可调托撑技术标准

可调托撑的螺杆外径不得小于36mm，螺杆与螺母的旋合长度不得少于5扣，螺杆伸出钢管顶端的长度不应大于300mm。可调托撑的支托板厚度不应小于5mm，其承载力设计值不应小于40kN。进场时需进行抽样荷载试验，在1.5倍设计荷载作用下，部件不得出现永久变形或断裂。

2.1.4底座与垫板设置

支撑体系底部必须设置厚度不小于50mm的木垫板或钢底座，垫板应铺设平整、密实，面积不得小于0.25㎡。对于软弱地基，应先进行夯实处理并铺设混凝土垫层，承载力应满足设计要求。底座中心应对准立杆中心，偏差不得超过15mm。

2.1.5模板面板材料

模板面板宜采用胶合板、竹胶合板或定型钢模板，其厚度不应小于18mm。胶合板的静曲强度和弹性模量应符合《混凝土模板用胶合板》ZBB70006的规定，表面应平整无损伤，边角无缺损。当使用钢模板时，板面厚度不应小于3mm，肋高不应小于65mm。

2.2支撑体系设计计算

2.2.1荷载取值原则

永久荷载应包括模板自重、混凝土自重、钢筋自重，可变荷载应包括施工人员及设备荷载、振捣混凝土时产生的荷载、倾倒混凝土时产生的冲击荷载。荷载组合应按《建筑结构荷载规范》GB50009的规定执行，其中施工荷载标准值取3.0kN/㎡，集中线荷载取2.0kN/m。风荷载计算时，基本风压应按10年重现期取值。

2.2.2立杆间距确定方法

立杆间距应根据荷载计算确定，纵向间距不宜超过1.2m，横向间距不宜超过1.0m。对于梁板结构，梁下立杆间距应加密至0.9m以内，板下立杆间距可适当放宽但不得超过1.5m。立杆基础应设置扫地杆，距离地面高度不超过200mm，水平拉杆步距不宜超过1.8m。

2.2.3稳定性验算要求

支撑体系的稳定性应按《混凝土结构工程施工规范》GB50666进行验算，立杆长细比不应超过210。当立杆间距大于1.5m或支撑高度超过10m时，必须进行专项稳定性计算，计算时应考虑荷载不均匀分布系数1.2。对于转换层等特殊部位，应采用有限元软件进行整体建模分析。

2.2.4连接节点设计

立杆对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不得设在同步同跨内，错开距离不应小于500mm。剪刀撑的斜杆与地面的倾角应在45°-60°之间，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m。水平剪刀撑应设置在竖向剪刀撑顶部，每道水平剪刀撑的宽度不应小于6m。

2.3构造技术要求

2.3.1立杆搭设规范

立杆应垂直设置，垂直偏差不应大于1/200立杆高度。立杆接头必须采用对接扣件连接，严禁搭接。当立杆基础不在同一高度时，高处的纵向扫地杆应向低处延伸不少于2跨，立杆高低差不应大于1m。顶部可调托撑伸出长度超过200mm时，应增加一道水平拉杆。

2.3.2水平杆布置规则

纵向水平杆应设置在立杆内侧，长度不宜小于3跨。横向水平杆应贴近立杆，用直角扣件固定。水平杆的接头应交错布置，两相邻接头不宜设在同步同跨内，错开距离不应小于500mm。在主节点处必须设置横向水平杆，严禁拆除。

2.3.3剪刀撑设置要求

竖向剪刀撑应由下至上连续设置，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，斜杆与地面的倾角宜为45°-60°。当支撑高度超过8m时，应在顶部和底部各设置一道水平剪刀撑，中间每隔4-6m增设一道。剪刀撑斜杆的接长应采用搭接，搭接长度不应小于1m，并设置2个旋转扣件。

2.3.4基础处理措施

支撑体系基础应具有足够承载力，回填土分层夯实后的压实系数不应小于0.93。对于软土地基，应采用砂石垫层或混凝土垫层，厚度不小于200mm。基础周围应设置排水措施，防止浸泡地基。在雨季施工时，基础应垫高300mm以上，并覆盖防水布。

2.4施工工艺流程

2.4.1搭设顺序控制

搭设必须遵循"先立杆后横杆，先中间后两边"的原则。应从立杆基础开始，逐层向上搭设，每搭设完成一步架体，必须经检查验收合格后方可进行下一步施工。在搭设过程中，应随时检查立杆垂直度和水平杆水平度，偏差超过规定值时立即校正。

2.4.2节点施工要点

扣件螺栓的拧紧必须使用力矩扳手，力矩值控制在40-65N·m。可调托撑的螺杆伸出长度不得超过300mm，螺杆外露部分应加装防护套。梁板交接处应增设立杆和水平拉杆，确保节点传力明确。对于悬挑结构，支撑体系必须单独设计，并设置斜向支撑。

2.4.3混凝土浇筑控制

混凝土浇筑应采用分层浇筑，每层厚度不超过500mm。浇筑顺序应从支撑体系中部向两端推进，避免荷载集中。在浇筑过程中，应安排专人监测支撑体系变形，变形值超过10mm时应立即停止浇筑并采取加固措施。振捣棒不得直接接触支撑杆件。

2.4.4拆除作业规范

拆除必须按"后搭先拆，先搭后拆"的原则进行。拆除前应划定警戒区域，设置警示标志。拆除顺序应从上至下逐层进行，严禁上下同时作业。水平杆和剪刀撑应同步拆除，不得先行拆除。拆下的材料应分类堆放，严禁抛掷。

2.5质量验收标准

2.5.1主控项目检验

立杆间距允许偏差应为±50mm，垂直偏差不应大于1/200立杆高度。可调托撑伸出长度偏差不应大于100mm。扣件螺栓拧紧力矩值必须控制在40-65N·m，抽检数量不应少于10%。支撑体系基础承载力必须符合设计要求，检验方法可采用平板载荷试验。

2.5.2一般项目控制

水平杆水平偏差不应大于1/250水平杆长度。剪刀撑斜杆与地面的倾角偏差应为±5°。模板拼缝宽度不应大于2mm，相邻两板表面高低差不应大于2mm。安全防护设施应齐全有效，包括防护栏杆、安全网等。

2.5.3验收程序要求

验收应分阶段进行，包括基础验收、搭设过程验收和最终验收。验收由施工单位组织，监理单位、建设单位参与。验收人员必须签字确认，验收不合格的部位必须整改并重新验收。高大模板支撑工程验收时，必须提供完整的施工记录和检测报告。

2.6安全保障措施

2.6.1荷载监控系统

支撑体系搭设完成后，应在关键部位设置沉降观测点和位移监测点，监测频率不少于每天一次。在混凝土浇筑期间，应增加监测频率至每2小时一次。当监测值达到预警值（允许值的80%）时，必须立即停止施工并启动应急预案。

2.6.2恶劣天气应对

遇6级以上大风或暴雨天气，必须停止高空作业。大风过后应对支撑体系进行全面检查，重点检查立杆垂直度和节点紧固情况。在台风多发地区，应增设缆风绳或斜向支撑，增强体系稳定性。

2.6.3人员安全培训

搭设人员必须经过专业培训并持证上岗，作业前应进行安全技术交底。施工现场必须配备足够数量的安全帽、安全带等防护用品，并监督正确使用。严禁酒后作业和疲劳作业，高温天气应采取防暑降温措施。

2.6.4应急处置机制

施工现场应配备应急救援物资，包括急救箱、担架、应急照明设备等。应编制专项应急预案，明确坍塌事故的处置流程。定期组织应急演练，确保人员掌握逃生和救援技能。发现支撑体系异常时，应立即疏散人员并报告项目负责人。

三、施工组织与管理

3.1组织机构设置

3.1.1项目管理团队

施工单位应成立高大模板支撑专项管理小组，由项目经理担任组长，技术负责人、安全总监、生产经理担任副组长，成员包括模板工程师、安全员、质量员、施工员等。管理小组需明确各岗位职责，建立24小时值班制度，确保施工全过程监管到位。

3.1.2专项施工班组

搭设班组必须配备持证架子工，每组不少于5人，其中1人为班组长。班组长需具备5年以上高支模施工经验，熟悉构造节点要求。混凝土浇筑班组应配备2名专职观察员，全程监测支撑体系变形情况。

3.1.3监理监督体系

监理单位需设置专职安全监理工程师，每日巡查不少于2次。关键工序如基础处理、立杆搭设、混凝土浇筑时，监理人员必须旁站监督。发现违规操作应立即签发整改通知单，必要时暂停施工。

3.2人员管理要求

3.2.1资格审查机制

所有作业人员必须提供特种作业操作证原件，由安全部门核验存档。新进场工人需接受不少于16小时的专项培训，考核合格后方可上岗。培训内容应包括安全规范、应急处理、设备操作等实用技能。

3.2.2安全技术交底

施工前由技术负责人组织三级交底：项目级交底明确总体要求，班组级交底细化操作流程，岗位级交底落实到个人。交底需采用图文并茂的形式，重点展示节点构造、荷载传递路径等关键内容。

3.2.3日常行为管控

作业人员进入现场必须正确佩戴安全帽、防滑鞋、反光背心。严禁在支撑体系上堆放工具材料，不得攀爬未验收的架体。高温作业时实行“做两头歇中间”制度，每日最高气温超35℃时暂停露天作业。

3.3进度控制措施

3.3.1施工计划编制

根据总进度计划编制专项施工横道图，明确基础处理、材料进场、架体搭设、验收、混凝土浇筑、拆除等关键节点。设置预警机制，当任一环节延误超过48小时时，需启动赶工预案。

3.3.2动态跟踪机制

实行“日碰头、周总结”制度。每日晨会汇报前日完成情况及当日计划，每周五召开进度分析会。采用BIM技术模拟施工流程，提前识别交叉作业冲突，优化工序衔接。

3.3.3资源保障方案

钢管、扣件等周转材料储备量需满足3天用量要求。租赁设备应签订备用协议，确保关键机械出现故障时能2小时内替换。设置应急资金池，用于处理突发状况导致的进度延误。

3.4物资管理规范

3.4.1材料进场验收

建立材料台账，对每批钢管进行壁厚抽检（每批不少于3根），扣件进行抗滑移试验。材料堆放场地应硬化处理，不同规格材料分区存放，标识牌注明规格、数量、状态等信息。

3.4.2周转管理措施

实行“以旧换新”制度，旧件报废需经技术负责人确认。钢管使用后及时清理表面混凝土浆，涂刷防锈漆。可调托撑的螺杆定期涂抹润滑脂，确保调节顺畅。

3.4.3工具设备管理

力矩扳手、经纬仪等计量器具需定期校验，贴合格标识。电焊机、切割机等设备由专人操作，每日开机前检查安全装置。小型工具实行个人责任制，丢失照价赔偿。

3.5现场协调机制

3.5.1多专业协同

每周一组织设计、施工、监理、监测单位召开协调会，解决技术接口问题。安装预埋件、水电管线等专业需提前3天提交深化图纸，避免与支撑体系冲突。

3.5.2工序衔接控制

模板安装完成后，钢筋班组需在48小时内完成绑扎。混凝土浇筑前，模板班组需完成收尾工作并撤离作业面。各工序交接实行“签字确认”制度，明确责任边界。

3.5.3环境影响因素

遇大风天气（≥6级）停止高空作业，雨后复工前需检查地基沉降情况。夜间施工应配备足够照明，灯具架设高度不低于2.5米，避免直射作业人员眼睛。

3.6资料管理要求

3.6.1过程记录留存

建立电子与纸质双轨记录系统，每日填写《施工日志》，记录当日作业内容、人员、机械、材料消耗及质量安全情况。关键工序拍摄高清照片，留存不少于3年。

3.6.2验收资料归档

材料合格证、检测报告、构配件抽检记录等文件扫描上传云端。分阶段验收资料需在验收后24小时内完成整理，形成《高大模板支撑工程验收档案》。

3.6.3信息化管理应用

采用二维码技术实现材料追溯，扫码可查看检测报告、使用记录等历史信息。通过智慧工地平台实时上传监测数据，异常情况自动推送预警信息至管理人员手机端。

四、质量与安全管理

4.1质量控制体系

4.1.1质量责任制

施工单位需建立项目经理质量终身责任制，明确各岗位质量职责。技术负责人负责方案交底与过程指导，质量员实施日常巡查，施工员执行班组自检。关键岗位人员变动时，必须办理质量责任交接手续。

4.1.2三级检查制度

实行班组自检、互检，项目部专检，监理单位终检的三级流程。自检覆盖率100%，专检重点核查立杆间距、垂直度等关键参数。终检不合格的部位，必须拆除重建并记录整改过程。

4.1.3质量追溯机制

采用"一构件一档案"管理，每根钢管、每个扣件粘贴唯一标识码。通过扫描二维码可追溯材料来源、检测报告、使用部位及验收记录。建立质量问题台账，定期分析整改效果。

4.2安全风险防控

4.2.1危险源辨识

每月组织安全风险评估，重点识别坍塌、高处坠落、物体打击三类风险。对支撑体系搭设、混凝土浇筑、拆除三个阶段制定专项防控清单。采用LEC法（可能性-暴露频率-后果严重性）量化风险等级。

4.2.2过程监控措施

在架体四角设置沉降观测点，顶部布设位移传感器。浇筑期间实时监测数据，超过预警值立即启动停工程序。采用无人机巡检，重点检查剪刀撑连接完整性及地基沉降情况。

4.2.3作业环境优化

支撑区域设置硬质防护围挡，高度不低于1.8米。作业面满铺脚手板，两侧设置180mm高挡脚板。夜间施工采用LED防爆灯，照明亮度不低于150lux。

4.3应急管理预案

4.3.1预案编制要点

针对坍塌事故编制专项预案，明确"发现-预警-疏散-救援-处置"五步流程。配备液压顶升设备、应急照明、担架等物资，储备量满足同时处置3起事故需求。

4.3.2演练实施要求

每季度组织实战演练，模拟架体局部坍塌场景。演练后评估响应时间（≤15分钟）、物资调配（≤30分钟）、救援效率（≤45分钟）等关键指标。根据演练结果修订预案。

4.3.3医疗救援联动

与附近医院签订急救协议，确保15分钟内到达现场。现场配备AED除颤仪及急救箱，培训20名人员掌握心肺复苏技能。建立伤员转运绿色通道，明确不同伤情的处置流程。

4.4安全教育培训

4.4.1三级教育实施

公司级教育重点讲解事故案例，项目级教育侧重规范标准，班组级教育强化操作技能。采用VR技术模拟坍塌场景，增强警示效果。年度复训覆盖率100%，考核不合格者禁止上岗。

4.4.2专项技能培训

架子工需掌握力矩扳手校准、可调托撑调节等实操技能。混凝土工学习分层浇筑工艺，避免冲击荷载。安全员学习仪器监测数据分析，掌握变形预警值判定方法。

4.4.3安全文化建设

设置"安全之星"评比，每月表彰规范操作人员。施工现场设置安全体验区，模拟高空坠落、物体打击等场景。开展"安全知识竞赛"，设置实物奖励提高参与度。

4.5监督检查机制

4.5.1日常巡查制度

安全员每日巡查不少于3次，重点检查扣件紧固情况、安全防护设施完好性。建立"问题随手拍"制度，发现隐患立即上传至管理平台，明确整改时限与责任人。

4.5.2专项检查行动

每月组织"防坍塌"专项检查，重点核查剪刀撑连续性、扫地杆设置。雨季前开展地基稳定性专项排查，冬期施工检查防冻措施落实情况。检查记录需三方签字确认。

4.5.3隐患整改闭环

实行隐患分级管理：一般隐患24小时内整改，重大隐患立即停工整改。整改完成后由安全员、监理共同复核，形成"检查-整改-复查-销号"闭环管理。

4.6事故处理程序

4.6.1应急响应流程

发生事故时，现场负责人立即启动应急预案，组织人员疏散。项目经理1小时内上报事故，2小时内提交书面报告。保护事故现场，设置警戒区域防止二次伤害。

4.6.2原因分析方法

成立技术调查组，采用"5M1E"法（人、机、料、法、环、测）分析根本原因。重点检查材料检测报告、施工日志、监测数据等原始记录。形成事故分析报告并归档。

4.6.3责任追究机制

根据事故等级实施责任追究：一般事故约谈责任人，较大事故降职处分，重大事故追究法律责任。建立"黑名单"制度，对违规班组清退并禁止准入。

4.7持续改进措施

4.7.1数据分析应用

每季度分析质量、安全数据，识别薄弱环节。通过BIM模型模拟不同荷载工况，优化支撑体系设计。建立预警指标体系，实现风险提前防控。

4.7.2创新技术推广

引入智能监测系统，实现应力、变形实时传输。应用盘扣式脚手架替代传统扣件式，提升体系稳定性。推广装配式模板支撑技术，减少高空作业风险。

4.7.3管理体系升级

每年修订管理标准，纳入新颁布的规范要求。开展"最佳实践"评选，总结优秀项目经验。引入第三方评估机制，持续提升管理成熟度。

五、施工过程控制

5.1施工准备阶段

5.1.1技术准备

施工前，技术负责人需组织图纸会审，确保模板支撑方案与设计图纸一致。方案应包括详细节点构造、荷载计算书和施工流程图。技术交底会议必须邀请所有施工人员参加，使用模型和图纸演示关键步骤，如立杆间距调整和剪刀撑布置。交底记录需签字确认，存档备查。

5.1.2材料准备

钢管、扣件等材料进场前，质量员需核对规格型号，检查外观无弯曲、裂纹。材料堆放场地应平整硬化，不同规格分区存放，并覆盖防雨布。可调托撑需提前组装测试，确保调节顺畅。每日开工前，施工员清点材料数量，避免短缺影响进度。

5.1.3人员准备

搭设人员必须持证上岗，班组长检查安全帽、安全带等防护用品。施工前进行简短晨会，明确当日任务和风险点，如高空作业注意事项。新工人由经验丰富的师傅带领，熟悉操作流程。人员分工明确，立杆安装、水平杆固定等岗位专人负责。

5.2支撑体系搭设过程

5.2.1基础处理

地基需夯实平整，压实系数不低于0.93。软弱地基铺设砂石垫层，厚度不少于200mm。垫板放置时，确保中心对准立杆位置，偏差控制在15mm内。雨季施工，基础垫高300mm并挖排水沟，防止积水浸泡。

5.2.2立杆安装

立杆从基础开始逐根安装，垂直偏差不超过1/200高度。接头使用对接扣件，严禁搭接。立杆间距按方案执行，梁下加密至0.9m，板下不超过1.5m。安装后，立即检查垂直度，偏差大时用斜撑校正。

5.2.3水平杆安装

水平杆先安装纵向再安装横向，贴近立杆固定。接头交错布置，错开距离不小于500mm。每完成一步架体，检查水平度，偏差控制在1/250长度内。扫地杆距地面200mm，确保整体稳定。

5.2.4剪刀撑设置

竖向剪刀撑从下到上连续，倾角45°-60°，宽度不小于4跨。水平剪刀撑每4-6m设置一道，覆盖整个架体。斜杆搭接长度不少于1m，用2个旋转扣件固定。搭设过程中，随时检查连接牢固性。

5.3混凝土浇筑控制

5.3.1浇筑方案制定

技术员根据结构特点制定浇筑顺序，优先从支撑体系中部向两端推进。分层浇筑每层厚度不超过500mm，避免荷载集中。浇筑前，检查模板拼缝宽度不大于2mm，支撑体系验收合格。

5.3.2浇筑过程监控

浇筑期间，安排2名专职观察员全程监测架体变形。使用经纬仪测量沉降点，每小时记录数据。变形超过10mm时，立即停止浇筑并加固。振捣棒不得接触支撑杆件，防止冲击荷载。

5.3.3变形监测

在架体顶部和四角设置位移传感器，实时传输数据。监测频率每2小时一次，异常值自动报警。浇筑完成后，继续监测24小时，确认变形稳定方可进行下道工序。

5.4支撑体系拆除

5.4.1拆除方案

拆除前编制专项方案，明确顺序和警戒区域。方案需经技术负责人审批，拆除班组签字确认。拆除顺序遵循“后搭先拆”，先拆水平杆和剪刀撑，后拆立杆。

5.4.2拆除作业

拆除人员佩戴安全带，从上至下逐层进行。严禁上下同时作业，拆下的材料分类堆放。可调托撑先调节至最低位再拆除，避免突然下落。拆除过程中，安全员旁站监督。

5.4.3安全措施

拆除区域设置警示标志，半径5米内禁止人员进入。夜间拆除配备充足照明，灯具高度不低于2.5米。遇大风天气停止作业，拆除后清理现场，材料回收至指定仓库。

5.5过程验收与记录

5.5.1阶段验收

基础处理、搭设完成、混凝土浇筑后分阶段验收。验收小组由施工、监理、建设单位组成，检查立杆间距、垂直度等参数。验收不合格部位立即整改，重新验收合格方可继续。

5.5.2数据记录

每日填写施工日志，记录人员、材料、进度和质量情况。关键工序拍摄高清照片，留存3年以上。监测数据实时上传智慧工地平台，形成电子档案。

5.5.3问题处理

发现隐患如扣件松动，立即停工整改。建立问题台账，记录整改过程和责任人。每月分析数据，优化施工流程，确保持续改进。

六、验收与维护管理

6.1验收标准执行

6.1.1材料进场验收

钢管、扣件等材料进场时，质量员需核验产品合格证和检测报告，抽检数量不少于总量的10%。钢管壁厚偏差不超过±0.36mm，弯曲矢高小于1.5m/L（L为钢管长度）。可调托撑需进行1.5倍设计荷载的抽样试验，试验记录随材料同步归档。

6.1.2搭设过程验收

每完成一步架体，施工员检查立杆垂直度（偏差≤1/200H）、水平杆水平度（偏差≤1/250L）。剪刀撑斜杆与立杆连接点不少于3个，旋转扣件拧紧力矩控制在40-65N·m。验收采用“三检制”，即班组自检、互检，项目部专检，监理复检。

6.1.3混凝土浇筑后验收

浇筑完成24小时后，监测支架沉降值（≤10mm）和位移值（≤15mm）。重点检查梁板交接处支撑是否变形，可调托撑螺杆伸出长度（≤300mm）。验收采用全数检查与重点抽检结合方式，形成《高支模验收报告》。

6.2验收程序管理

6.2.1验收组织架构

由项目经理担任验收组长，成员包括技术负责人、安全总监、专业监理工程师。特殊结构（如转换层）需邀请设计单位参与验收。验收前3天通知各方，准备相关资料和检测工具。

6.2.2验收流程实施

验收分三阶段进行：基础验收（地基处理、垫板铺设）、过程验收（每搭设3步架体）、