强夯地基作业指导书

强夯地基作业指导书

一、1.0.1目的为规范强夯地基施工作业，确保地基处理质量满足工程设计要求，提高地基承载力，减少工后沉降，保障工程结构安全，实现施工过程标准化、规范化，特制定本作业指导书。1.0.2适用范围本作业指导书适用于工业与民用建筑、道路、桥梁、港口等工程中，采用强夯法处理碎石土、砂土、粉土、黏性土、湿陷性黄土、杂填土等地基的施工作业。强夯能级不宜大于8000kN·m，处理深度不宜大于12m；当采用高能级强夯或处理深度超过12m时，应结合专项论证调整技术参数。1.0.3依据本作业指导书编制依据下列文件：（1）《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）；（2）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）；（3）《强夯地基技术规程》（CECS279-2010）；（4）工程设计文件、施工合同及相关技术资料；（5）国家及行业现行的其他安全、环保、质量规范。1.0.4术语和定义（1）强夯法：将一定重量的夯锤提升至一定高度后自由落下，对地基土进行强力夯实，以提高其强度、降低压缩性的地基处理方法。（2）强夯能级：夯锤重量与落距的乘积，单位为kN·m。（3）夯点间距：相邻夯中心之间的距离，单位为m。（4）夯击遍数：将施工区域划分为若干遍次，每遍完成指定夯点的夯击作业，遍数根据地基土性质和处理要求确定。（5）满夯：强夯主夯完成后，采用较低能级对场地进行一遍或两遍的夯击，夯点搭接面积不小于1/4夯底面积，用于加固表层松散土体。（6）夯沉量：夯锤在一次夯击过程中下沉的深度，单位为mm。（7）最后两击平均夯沉量：最后两击夯沉量的平均值，作为判断夯击终止的控制指标之一。1.0.5基本原则（1）设计优先原则：施工前应熟悉设计文件，明确强夯参数（能级、夯点布置、夯击遍数、夯击次数等），严格按设计要求组织施工。（2）质量为本原则：建立全过程质量控制体系，对夯能、夯点位置、夯击次数、夯沉量等关键指标进行实时监控，确保处理质量。（3）安全可控原则：制定专项安全施工方案，落实起重设备、夯锤、人员操作等安全防护措施，防止安全事故发生。（4）动态调整原则：施工过程中应进行试夯，根据试夯结果复核设计参数；遇到地质条件异常时，应及时通知设计单位调整施工方案。（5）绿色施工原则：采取降尘、降噪措施，减少强夯作业对周边环境的影响；废弃土方应妥善处理，符合环保要求。

二、施工准备

2.1人员准备

2.1.1管理人员配置

施工项目需配备专职管理人员，包括项目经理、技术负责人和安全员。项目经理应具备5年以上地基处理经验，持有注册建造师证书，全面负责项目协调与进度控制。技术负责人需精通强夯技术，持有工程师职称，负责技术方案实施与问题处理。安全员需持安全员证，每日巡查现场，确保安全规范执行。人员数量根据工程规模确定，一般每5000平方米场地配备1名项目经理、1名技术负责人和2名安全员。

2.1.2操作人员资质

操作人员包括夯机司机、测量员和辅助工。夯机司机必须持有特种作业操作证，具备3年以上强夯设备操作经验，熟悉设备性能与安全操作流程。测量员需经专业培训，熟练使用全站仪和水准仪，负责夯点定位与沉降监测。辅助工需经简单培训，协助设备搬运与场地清理。所有操作人员上岗前需通过技能考核，确保能独立完成本职工作。

2.1.3培训计划

开工前组织全员培训，内容包括强夯原理、设备操作、安全规程和质量标准。培训时长不少于8小时，采用理论讲解与现场实操结合方式。技术负责人负责编制培训材料，重点讲解夯能控制、夯点布置和异常处理。培训后进行闭卷考试，合格者方可上岗，不合格者需重新培训。培训记录需存档备查，确保人员能力满足施工要求。

2.2设备准备

2.2.1夯锤规格

夯锤是强夯核心设备，需根据设计能级选择重量和尺寸。一般能级3000-8000kN·m时，夯锤重量宜为15-40吨，材质为铸钢或钢筋混凝土，底部形状为圆形或方形，直径1.5-3.0米。锤面需安装缓冲垫，减少冲击对设备的损伤。使用前检查锤体完整性，无裂纹或变形，焊缝牢固。对于特殊地基如湿陷性黄土，夯锤可增加配重块，确保冲击力均匀分布。

2.2.2起重机选型

起重设备需匹配夯锤重量和落高，常用履带式起重机，起重能力应大于夯锤重量的1.5倍。落高通过卷扬机控制，范围5-20米，确保能级达标。设备进场前进行性能测试，检查钢丝绳、制动系统和液压系统，确保安全可靠。操作时，起重机需置于坚实地面，支腿完全伸出，防止倾覆。定期维护设备，每工作8小时检查润滑油位和紧固件。

2.2.3辅助设备清单

辅助设备包括测量仪器、安全设备和运输工具。测量仪器需配备全站仪用于夯点定位，精度±5mm；水准仪用于夯沉量监测，精度±1mm。安全设备包括安全帽、安全带和警示标志，现场人员必须佩戴。运输工具如挖掘机用于场地平整，推土机用于土方回填。所有设备需提前进场，检查状态良好，数量满足施工进度要求。备用设备如发电机，以防停电影响作业。

2.3材料准备

2.3.1回填材料选择

回填材料用于夯坑填补，需符合设计要求，常用碎石、砂土或级配砂石。材料粒径不超过50mm，含泥量小于5%，确保渗透性良好。进场时取样检测，报告存档。对于杂填土地基，可掺加水泥改良，掺量通过试验确定。材料堆放场地需平整，避免雨水浸泡，使用前筛除杂质。

2.3.2消耗品管理

消耗品包括燃料、润滑油和易损件。燃料为柴油，需储备足够量，确保连续作业。润滑油按设备说明书型号添加，每工作50小时更换一次。易损件如钢丝绳、缓冲垫，需备足库存，及时更换。消耗品采购需有合格证，存储在阴凉干燥处，防止变质。建立领用制度，专人管理，避免浪费。

2.4场地准备

2.4.1场地清理

施工前清除场地内障碍物，如树木、建筑物和地下管线。采用挖掘机或人工拆除，确保无遗留物。清理范围超出夯点边界5米，防止施工干扰。清理出的废弃物分类处理，可回收物送至指定地点，不可回收物合规填埋。场地清理后，设置临时围挡，禁止无关人员进入。

2.4.2场地平整

场地需平整至设计标高，坡度不超过1%，确保夯击均匀。使用推土机或平地机整平，局部高低差控制在±50mm内。平整后碾压密实，压实度达到90%以上。对于软土地基，先铺设一层砂垫层，厚度0.3-0.5米，增强承载力。平整过程中，保留排水沟位置，避免积水。

2.4.3排水措施

场地排水系统包括明沟和暗管，防止雨水浸泡影响夯击效果。明沟沿场地边缘设置，截面尺寸0.3m×0.4m，坡度0.5%。暗管埋设深度1.0米，间距10米，连接至集水井。雨季施工时，增加抽水设备，及时排除积水。排水设施需在夯前完成，确保施工期间场地干燥。

2.5技术准备

2.5.1图纸会审

开工前组织设计、监理和施工方进行图纸会审，明确强夯参数如能级、夯点间距和夯击遍数。会审记录需各方签字确认，存入技术档案。重点核对地质勘察报告与设计一致性，发现问题及时沟通解决。例如，若实际土质与报告不符，调整夯击次数或满夯能级。

2.5.2方案交底

技术负责人向管理人员和操作人员交底施工方案，内容包括工艺流程、质量标准和应急预案。交底采用会议形式，结合现场演示，确保理解透彻。交底后签字确认，明确责任分工。例如，测量员需掌握夯点定位方法，司机需熟悉夯能控制技巧。

2.5.3试夯实施

正式施工前进行试夯，选择代表性区域，面积不小于200平方米。试夯按设计参数操作，记录夯沉量、夯击次数和地面变形。分析数据，验证参数合理性，必要时调整。例如，若最后两击平均夯沉量超标，增加夯击遍数。试夯报告经监理审批后，作为施工依据。

2.6安全准备

2.6.1安全措施

制定专项安全方案，包括设备操作规范和人员防护。夯机作业半径内禁止站人，设置警戒线和警示标志。操作人员穿戴安全帽、反光衣和防滑鞋，高空作业系安全带。定期检查设备安全装置，如限位器和紧急停止按钮。雷雨天气停止作业，设备撤离安全区域。

2.6.2应急预案

编制应急预案，涵盖火灾、机械伤害和坍塌等风险。配备消防器材、急救箱和通讯设备。应急小组由安全员、医生和司机组成，定期演练。例如，若发生夯机倾覆，立即启动撤离程序，通知医疗救援。预案更新周期不超过1年，确保时效性。

三、施工工艺

3.1施工测量

3.1.1控制网建立

施工前根据设计图纸建立平面控制网和高程控制网。平面控制网采用全站仪布设，闭合导线精度不低于1/20000，控制点埋设混凝土标桩，间距不大于200米。高程控制网使用水准仪，按二等水准测量要求，闭合差控制在±12√L毫米内。控制网经监理复核后，作为施工放线依据。施工期间定期复测，确保点位稳定。

3.1.2夯点定位

夯点位置采用全站仪坐标法放样，偏差控制在±50毫米内。先放出主夯点，再标记满夯区域。夯点用木桩或石灰标识，桩顶钉小钉明确中心位置。复杂场地增设加密控制点，防止累计误差。放线完成后，技术员抽查10%点位，复核坐标与设计一致性。遇地下障碍物时，及时调整点位并记录。

3.1.3标高测量

夯前原始标高采用水准仪测量，夯点及场地每隔5米测设一个断面，点距不大于10米。测量数据绘制等高线图，作为计算夯沉量的基准。每次夯击后复测夯点标高，测量误差±3毫米。雨后或场地扰动后需重新校核标高，确保数据准确。

3.2设备就位

3.2.1夯机对中

起重机移动至夯点位置后，操作人员通过指挥信号调整吊臂角度，使夯锤中心对准夯点标记。对中偏差不大于100毫米。对中过程采用“点动”操作，避免碰撞已夯区域。特殊地质如软土，先铺设钢板分散荷载，防止起重机下陷。

3.2.2夯锤高度设置

根据设计能级计算落距，通过卷扬机钢丝绳长度控制。落距偏差控制在设计值±0.2米内。设置高度限位器，防止过放。每工作班次检查落距准确性，使用测距仪复核。更换夯锤后重新标定高度，确保能级稳定。

3.2.3安全距离确认

夯击作业半径内严禁站人，警戒区半径不小于15米。起重机支腿完全伸出，垫放厚度不小于50毫米的钢板。夯锤起吊时，吊臂下方严禁人员穿行。操作人员通过对讲机与指挥员保持实时沟通，确认安全后发令起锤。

3.3夯击作业

3.3.1夯击顺序

夯击遵循“先周边后中间、先深后浅”原则。第一遍主夯按梅花形布点，遍间间隔时间不少于72小时。每遍夯击完成后，测量场地标高变化，评估夯击效果。特殊地基如饱和软土，采用“跳点夯”减少孔隙水压力叠加。

3.3.2夯击次数控制

单点夯击次数以最后两击平均夯沉量控制，一般不超过50毫米。同时满足总夯击次数不小于设计值。每击间隔时间不少于30秒，让土体充分排水。记录每击夯沉量，绘制夯击次数-夯沉量曲线，判断是否达到收锤标准。

3.3.3夯能调整

施工中若发现土体反弹或夯沉量异常，立即降低夯能10%-20%。通过减少落距或更换轻锤实现。地质条件突变区域，增加试夯点验证参数。调整参数需经技术负责人批准，并记录在施工日志中。

3.4遍间处理

3.4.1夯坑回填

每遍夯击完成后，用级配砂石或原土回填夯坑。回填材料粒径不大于50毫米，分层摊铺厚度不超过0.5米。采用小型夯实设备或推土机碾压，压实度不低于85%。回填后测量夯坑标高，为下一遍夯击提供基准。

3.4.2场地平整

遍间采用推土机整平场地，消除局部隆起或凹陷。平整后碾压密实，重型静压机碾压不少于2遍。场地平整度要求：每20米范围内高差不大于30毫米。雨后积水区域需重新晾晒，达到含水率要求再施工。

3.4.3间歇时间控制

遍间间歇时间根据土体超静孔隙水压力消散情况确定。砂土不少于24小时，黏性土不少于72小时。通过埋设孔隙水压力监测仪，压力消散率超过80%方可进行下一遍。工期紧张时，采用塑料排水板缩短固结时间。

3.5满夯作业

3.5.1满夯参数确定

满夯能级取主夯能级的1/3-1/2，落距3-5米。夯点搭接面积不小于1/4夯底面积，采用排夯方式，一夯压半夯。满夯遍数一般为1-2遍，具体根据土质调整。参数需在试夯中验证，确保表层加固效果。

3.5.2满夯实施

满夯时夯锤落点均匀搭接，移动轨迹呈“之”字形。每击夯沉量控制在30毫米以内，防止土体扰动。满夯后用平地机刮平场地，标高误差控制在±50毫米内。重要区域增加一遍低能级搭夯，增强表层密实度。

3.5.3表层处理

满夯完成后，铺设0.3-0.5米厚级配砂石垫层。垫层采用分层摊铺，重型压路机碾压4-6遍，压实度达到93%以上。垫层顶面设置2%-4%的横坡，利于排水。垫层材料含泥量小于5%，粒径级配符合设计要求。

3.6过程监控

3.6.1夯沉量监测

每夯点设置沉降观测点，使用水准仪测量每击夯沉量。原始数据实时录入计算机系统，生成夯沉量分布图。发现异常点如夯沉量突增或反弹，立即停夯分析原因。累计夯沉量作为验收指标，偏差控制在设计值±10%内。

3.6.2地面变形观测

在场地周边设置变形观测点，间距20-30米。使用全站仪监测地面水平位移和沉降，每天记录一次。累计变形超过30毫米时，暂停施工评估影响。变形数据与夯击参数关联分析，优化施工方案。

3.6.3施工日志记录

建立电子施工日志，记录日期、天气、施工参数、设备状态、人员情况。每班次负责人签字确认，监理抽查。日志包含夯点编号、夯击次数、夯沉量、异常处理等关键信息。施工日志作为质量追溯依据，保存至工程竣工后3年。

四、质量控制

4.1材料质量控制

4.1.1材料进场验收

回填材料进场时，需核对材料合格证与检测报告，检查外观质量。碎石应质地坚硬、无风化颗粒，砂料含泥量需小于5%。每批次材料按规范取样送检，检测项目包括颗粒级配、含泥量、有机质含量等。不合格材料立即清退出场，严禁使用。材料堆放场地应硬化处理，不同规格材料分区存放，避免混杂。

4.1.2材料储存管理

材料储存需防雨防潮，碎石堆放高度不超过2米，砂料堆放高度不超过1.5米。易受潮材料如水泥改良土，需搭设防雨棚，底部垫高30厘米。建立材料台账，记录进场日期、数量、检测状态和使用部位。领用材料遵循“先进先出”原则，减少库存积压。

4.1.3材料使用追溯

每批材料使用时，在施工日志中记录编号、使用区域和数量。发现质量问题可快速追溯来源。材料使用前再次抽检，如发现含水率超标，需晾晒或翻拌处理。特殊材料如固化剂，需按配合比精确计量，误差控制在±2%以内。

4.2设备质量控制

4.2.1设备进场检测

夯锤进场时检查重量、尺寸和焊缝质量，重量偏差不超过设计值±3%。锤底平整度误差不超过5毫米，缓冲垫厚度均匀。起重机需提供年检合格证，检查钢丝绳磨损情况，断丝数不超过总丝数的10%。液压系统无渗漏，制动系统灵敏可靠。

4.2.2设备日常检查

每日开工前，操作员检查夯锤连接销轴是否牢固，钢丝绳有无断丝。起重机支腿液压系统压力正常，轮胎气压达标。记录设备运行参数，如发动机水温、液压油温等。发现异常立即停机检修，严禁带病作业。

4.2.3设备维护保养

每工作50小时更换液压油，每100小时检查制动片磨损量。定期润滑活动部件，如卷扬机轴承、吊钩滑轮等。建立设备维护档案，记录保养时间、内容和更换部件。设备大修需由专业厂家进行，确保维修质量。

4.3工艺质量控制

4.3.1夯点定位复核

夯点放样后，技术员用全站仪抽查10%点位，坐标偏差控制在±50毫米内。遇地下障碍物调整点位时，需经监理确认并记录调整原因。夯点标识采用带编号的钢钎，避免施工过程中移位。

4.3.2夯击参数监控

每个夯点设置参数监控表，记录夯击能级、夯击次数和夯沉量。最后两击平均夯沉量超过50毫米时，增加夯击次数或降低能级。夯锤落距采用激光测距仪实时监测，偏差超过0.3米时调整。

4.3.3遍间处理检查

夯坑回填前检查坑底有无积水，积水需抽干后再回填。回填材料分层摊铺厚度不超过0.5米，采用小型夯实机碾压。遍间场地平整度用3米直尺检测，间隙不大于20毫米。雨后施工前检测含水率，黏性土含水率控制在最优含水率±3%内。

4.4过程验收控制

4.4.1夯点验收

每遍夯击完成后，监理工程师检查夯点布置是否符合设计图纸。夯点位置偏差超过100毫米的，需补夯处理。夯坑深度用钢卷尺测量，每10个夯点抽检1个，深度偏差控制在±10厘米内。

4.4.2夯沉量验收

单点夯沉量累计值偏差超过设计值15%时，分析原因并采取补救措施。最后两击平均夯沉量作为主控指标，每区域抽检5%夯点，合格率需达100%。夯沉量数据需经监理签字确认，作为后续验收依据。

4.4.3场地标高验收

满夯完成后，测量场地标高，每100平方米测1个点，高程偏差控制在±50毫米内。场地平整度用水准仪检测，20米范围内高差不大于30毫米。标高验收合格后方可进行垫层施工。

4.5质量文件管理

4.5.1检测报告归档

材料检测报告、设备检测记录、夯沉量监测数据等原始文件分类归档。电子文件备份保存，纸质文件装订成册。检测报告需包含检测日期、仪器编号、检测人员签字等信息，确保可追溯性。

4.5.2施工日志填写

施工日志每日记录天气、施工内容、设备运行状况、质量问题及处理措施。日志由施工员填写，技术负责人审核签字。特殊工序如试夯、参数调整需详细记录过程和结论。

4.5.3验收资料整理

分部工程验收前整理完整的质量验收文件，包括材料合格证、检测报告、施工记录、监理验收单等。验收资料按编号顺序装订，封面注明工程名称、部位和日期。资料保存期限不少于工程验收后5年。

五、安全控制

5.1安全管理体系

5.1.1安全制度建立

施工单位需建立强夯作业安全责任制，明确项目经理为安全第一责任人，技术负责人负责安全技术管理，安全员专职监督执行。制定《强夯施工安全操作规程》，涵盖设备操作、人员防护、应急处置等内容。制度需经企业安全部门审批，并在现场公示。安全责任书覆盖全员，包括管理人员、操作人员和辅助工，签字确认后存档。

5.1.2安全培训教育

新进场人员必须接受三级安全教育，公司级培训不少于8学时，项目级培训不少于4学时，班组级培训不少于2学时。培训内容侧重强夯作业风险点、设备操作禁忌和应急逃生方法。特种作业人员如起重机司机需持证上岗，每年参加复训。施工过程中每月组织一次安全例会，分析近期隐患案例，强化风险意识。

5.1.3安全监督检查

建立日巡查、周检查、月考核制度。安全员每日开工前检查设备安全装置，施工中监控作业行为，收工后清理现场隐患。每周由项目经理牵头组织联合检查，重点排查起重钢丝绳磨损、夯锤连接销轴松动等问题。检查记录需详细描述隐患部位、整改措施和责任人，形成闭环管理。对重复出现的隐患加倍处罚。

5.2现场作业安全

5.2.1作业分区管理

施工现场划分为危险作业区、设备操作区和安全通道三部分。危险区以夯击点为中心，半径不小于15米，设置醒目警示牌。设备区停放起重机、运输车辆，地面硬化处理。通道宽度不小于3米，保持畅通。各区域用彩色标线分隔，夜间开启警示灯。特殊天气如大风时，扩大危险区范围至20米。

5.2.2警戒与隔离

危险区外围采用硬质围挡，高度1.8米，悬挂“禁止入内”“当心落物”等标识。夯击作业时，警戒人员手持红旗值守，严禁无关人员进入。相邻工段交叉施工时，设置双层防护网，防止坠物伤人。地下管线区域开挖探沟，暴露管线后加装保护套管，夯击前经监理确认安全距离。

5.2.3交叉作业协调

多工序平行施工时，建立作业协调会制度，明确各工种作业时段。强夯作业与土方开挖保持30米以上安全距离，避免相互干扰。夜间施工配备充足照明，灯具安装高度不低于5米，防止眩光。遇爆破、吊装等高危作业，提前24小时通知相关方，错开作业时间。

5.3设备操作安全

5.3.1夯锤检查

每日开工前操作员检查夯锤焊缝有无裂纹，连接销轴保险装置是否可靠。锤底缓冲垫磨损超过原厚度1/3时立即更换。夯锤起吊时，严禁人员在吊臂下方停留。发现夯锤偏心或变形，立即停止作业，上报技术部门处理。新购置夯锤需进行荷载试验，验证结构安全性。

5.3.2起重机安全

履带式起重机支腿必须完全伸出，垫放厚度不小于50毫米的钢板。起重臂仰角控制在45°-75°范围内，避免过载。起吊夯锤时，钢丝绳垂直度偏差不大于5°。操作室内配备风速仪，风速超过10米/秒立即停工。定期检查制动系统，每月进行一次静载试验。

5.3.3设备维护

每工作8小时检查液压系统油温，超过80℃时停机降温。钢丝绳每周涂抹润滑脂，每季度探伤检测。发动机每50小时更换机油，空气滤清器每月清理一次。设备维修时执行挂牌制度，切断动力源并上锁。大修后的设备需经第三方检测机构验收，出具合格报告方可使用。

5.4人员防护安全

5.4.1个人防护装备

所有现场人员必须佩戴安全帽，帽衬与帽壳间隙控制在2-5毫米。操作人员穿反光工作服，高空作业系双钩安全带。噪声环境使用耳塞，防尘作业佩戴N95口罩。防护装备由项目部统一采购，定期检测性能。个人防护用品发放建立台账，记录领取人、型号和有效期。

5.4.2特殊作业防护

高处作业如起重机维修，使用防坠器并设置生命绳。夜间施工配备头灯，备用电池电量充足。夏季施工准备防暑药品，设置饮水点。冬季作业时，路面撒融雪剂，人员穿防滑鞋。密闭空间作业前进行通风检测，配备气体报警仪。

5.4.3健康监护

特种作业人员每年体检一次，严禁高血压、心脏病患者从事强夯作业。施工现场配备急救箱，含止血带、夹板等物品。食堂卫生许可证齐全，餐具每日消毒。宿舍区设置淋浴设施，保障工人个人卫生。高温时段调整作业时间，避开正午12点至14点。

5.5应急管理

5.5.1应急预案

编制《强夯施工专项应急预案》，涵盖机械伤害、物体打击、触电等事故类型。明确应急组织架构，设立抢险组、医疗组、通讯组。应急物资储备区存放急救箱、灭火器、应急照明等装备。预案每半年更新一次，根据演练效果优化处置流程。

5.5.2应急演练

每季度组织一次综合演练，模拟夯锤脱钩、起重机倾覆等场景。演练前制定脚本，评估组全程记录过程。演练后召开总结会，分析暴露问题，补充应急物资。新员工入职后一周内参与专项演练，掌握基本逃生技能。演练视频和记录存入安全档案。

5.5.3事故处理

发生事故立即启动预案，保护现场并上报监理单位。轻伤事故由项目部组织调查，重伤事故配合政府部门调查。事故报告包含时间、地点、原因及整改措施。建立事故案例库，定期组织警示教育。对瞒报、迟报行为从严处罚，追究管理人员责任。

六、验收与监测

6.1验收准备

6.1.1验收条件确认

施工单位完成全部强夯作业后，组织自检并提交竣工报告。报告需包含施工日志、夯沉量记录、材料检测报告等资料。监理单位核查资料完整性，确认施工过程符合设计要求。场地清理完毕，无遗留设备或杂物。验收区域设置明显标识，避免干扰检测工作。

6.1.2检测方案编制

根据工程规模和地质条件，制定检测方案。明确检测点位布置、检测方法及判定标准。检测点数量按每1000平方米不少于3个点设置，且不少于总夯点数的1%。特殊地质区域如软土地基，适当增加检测点密度。检测方案需经设计单位确认，报监理审批。

6.1.3检测设备准备

准备静力载荷试验设备、动力触探仪、标准贯入仪等检测工具。设备需经计量检定合格，在有效期内。检测前校准仪器，确保数据准确。辅助设备如钻机、取土器需状态良好，满足检测深度要求。检测人员持有相应资格证书，具备3年以上检测经验。

6.2检测方法

6.2.1承载力检测

采用静力载荷试验测定地基承载力。试验压板面积不小于0.5平方米，分级加载至设计荷载2倍。每级荷载维持稳定后记录沉降量，直至达到相对稳定标准。绘制荷载-沉降曲线，确定承载力特征值。试验点选择在夯点中心及夯间位置，对比分析