铝合金窗安装作业方案

铝合金窗安装作业方案一、总则

1.1编制目的

本方案旨在规范铝合金窗安装作业的技术流程与质量控制标准，确保安装工程符合设计要求及国家现行规范，保障铝合金窗的物理性能（如气密性、水密性、抗风压性能）满足建筑使用功能需求。通过明确施工准备、安装工艺、质量控制、安全措施及验收标准，有效预防安装质量通病，降低施工安全风险，提高安装作业效率，最终实现铝合金窗安装工程的标准化、精细化管理，为用户提供安全、耐用的建筑外围护系统。

1.2编制依据

1.2.1国家及行业现行标准：《铝合金门窗工程技术规范》GB50327-2001、《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210-2018、《建筑外门窗气密、水密、抗风压性能分级及检测方法》GB/T7106-2019、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013。

1.2.2设计文件：建筑施工图纸、铝合金窗设计说明、门窗表及相关技术核定单。

1.2.3企业技术标准：公司《铝合金窗安装工艺标准》《安全文明施工管理规定》及质量管理体系文件。

1.2.4合同文件：施工承包合同、材料采购合同及相关技术协议。

1.3适用范围

本方案适用于新建、改建、扩建建筑工程中铝合金窗（包括推拉窗、平开窗、固定窗、悬窗等类型）的安装作业，不适用于特种门窗（如防火窗、防爆窗）或有特殊功能要求的铝合金窗安装。安装作业范围包括窗框与墙体连接、窗扇安装、玻璃安装、密封处理、五金配件安装及成品保护等工序，适用于建筑外墙、阳台、隔断等部位的铝合金窗安装工程。

1.4基本原则

1.4.1质量为本：严格把控材料进场检验、施工过程控制及分项工程验收，确保铝合金窗安装质量符合设计与规范要求。

1.4.2安全第一：落实高处作业、临时用电、起重吊装等安全防护措施，杜绝安全事故发生，保障作业人员人身安全。

1.4.3技术先进：采用成熟的安装工艺与工法，推广使用专用工具与设备，提高安装精度与作业效率。

1.4.4绿色施工：减少施工废弃物产生，优先选用环保型材料与辅料，降低能耗与环境污染。

1.4.5经济合理：优化施工组织设计，合理配置资源，控制安装成本，实现技术与经济的统一。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

铝合金窗安装前，施工单位需组织设计单位、建设单位及监理单位进行图纸会审。重点核对建筑平面图、立面图与门窗详图中的窗位、尺寸规格、开启方式、开启方向等参数是否一致。检查洞口预留尺寸与设计窗框尺寸的匹配性，确保洞口尺寸偏差控制在设计允许范围内。对于异形窗或特殊节点，应确认安装节点详图的可行性，明确窗框与墙体连接方式、防水构造及保温处理措施。会审过程中需形成书面记录，对疑问点及时与设计单位沟通解决，确保施工依据准确无误。

2.1.2技术交底

施工前，项目技术负责人需向施工班组进行专项技术交底。交底内容包括铝合金窗安装工艺流程、质量标准、安全操作要点及成品保护措施。针对不同类型窗（如推拉窗、平开窗）的差异，明确安装顺序与关键工序控制点。例如，平开窗需重点讲解合页安装位置与承重结构要求，推拉窗需说明轨道固定与防脱落措施。交底过程需留存影像资料与签字记录，确保作业人员完全理解技术要求。

2.1.3测量放线

根据设计图纸，在墙体上弹出窗框安装水平控制线和垂直控制线。使用激光水平仪复核洞口方正度，确保对角线误差不大于2mm。对于高层建筑，需采用经纬仪逐层校准窗位垂直度，避免因累计偏差导致窗框倾斜。放线完成后，监理单位需进行复测验收，确认控制线精度满足安装要求。

2.2材料准备

2.2.1铝合金窗型材

进场型材需提供出厂合格证、性能检测报告及3C认证文件。型材壁厚应符合设计要求，推拉窗主型材壁厚不应小于1.4mm，平开窗不应小于1.8mm。检查型材表面氧化膜厚度，AA15级以上窗膜厚度应≥15μm。目视检查型材外观，确保无裂纹、气泡、划伤等缺陷。对变形超标的型材坚决退场，避免影响安装精度。

2.2.2玻璃

根据设计要求选用钢化玻璃、中空玻璃或夹层玻璃，玻璃厚度需满足抗风压计算要求。进场玻璃需提供产品合格证及性能检测报告，中空玻璃应检查露点试验报告。玻璃尺寸需比窗框内口尺寸小3-5mm，预留热胀冷缩空间。搬运时使用专用吸盘，避免边角磕碰。

2.2.3五金配件

五金件（合页、滑撑、执手、锁点等）需选用国标产品，材质为304不锈钢或锌合金。检查配件表面镀层是否均匀，无锈蚀、毛刺。重点测试执手开合力度、锁点锁紧可靠性及滑轮顺滑度。对易损配件（如密封毛条）需备足库存，确保安装连续性。

2.2.4密封材料

密封胶条应选用三元乙丙（EPDM）或硅胶材质，确保耐候性达10年以上。发泡胶需选用低膨胀型，填充后不致窗框变形。密封胶应与铝合金型材相容性良好，提供相容性检测报告。材料储存需避免阳光直射，防止老化变质。

2.3机具准备

2.3.1手动工具

准备电钻、冲击钻、射钉枪、螺丝刀、扳手、水平尺、线坠等基础工具。电钻需配备不同规格钻头，用于钻孔与攻丝。射钉枪需检查弹夹容量及钉子规格匹配性。水平尺精度需≤1.5mm/m，确保测量准确。

2.3.2电动工具

配备角磨机、曲线锯、玻璃吸盘机等设备。角磨机用于切割型材，需安装金刚石锯片。曲线锯用于切割复杂形状，确保切口平滑。玻璃吸盘机需测试吸附力，确保搬运安全。所有电动工具需接地保护，作业前检查绝缘性能。

2.3.3检测设备

配置靠尺、塞尺、深度游标卡尺等检测工具。靠尺用于检查窗框平整度，塞尺测量接缝间隙，深度卡尺测量锚固深度。定期校准设备精度，确保测量数据可靠。

2.4人员准备

2.4.1作业人员资质

安装工人需具备门窗安装操作证，特殊工种（如电工、焊工）持有效证件。技术负责人需5年以上铝合金窗施工经验，质量员需持有质检员证书。所有人员需经安全培训考核合格后方可上岗。

2.4.2人员配置

根据工程量合理配置班组，每班组设1名班长、2名安装工、1名辅助工。高层建筑需增加1名安全监护员。实行“三检制”（自检、互检、交接检），确保每道工序责任到人。

2.4.3技能培训

开工前组织专项培训，重点讲解铝合金窗安装要点与常见问题处理。例如，窗框固定时需先临时固定，校正后再锚固；玻璃安装时需在底部放置垫块，避免硬接触。培训后进行实操考核，确保技能达标。

2.5现场准备

2.5.1基层处理

检查洞口墙体强度，混凝土强度需达到设计值的75%以上。清除洞口残留砂浆、杂物，确保表面平整。对不平整处采用水泥砂浆找平，找平层厚度≤20mm。外窗洞口需预留企口，增强窗框与墙体连接稳定性。

2.5.2安全设施

外脚手架需验收合格，防护网间距≤10cm。安装高度超过2m时，必须使用安全带，系挂在生命绳上。作业区域设置警示带，禁止无关人员进入。配备灭火器、急救箱等应急物资。

2.5.3水电接入

在作业楼层设置临时配电箱，配备漏电保护器。电源线需架空铺设，避免踩踏。水源接口需靠近作业区，方便清洗工具与现场清洁。夜间施工需配备充足照明，照度≥300lux。

三、安装工艺

3.1安装流程

3.1.1洞口复核

安装前再次复核洞口尺寸，确保与设计窗框尺寸匹配。洞口宽度偏差控制在±5mm内，高度偏差控制在±8mm内。对角线误差不大于3mm，否则需修整洞口。检查洞口墙体强度，混凝土强度需达到设计值的75%以上，砖墙需提前浇水湿润。

3.1.2窗框就位

根据弹出的控制线，将铝合金窗框平稳放入洞口。调整窗框位置，确保窗框中心线与洞口中心线重合。使用木楔在窗框四角临时固定，固定点距窗框角部150-200mm处。

3.1.3窗框校正

采用水平尺和线坠校正窗框垂直度和水平度。窗框垂直度偏差≤1.5mm，水平度偏差≤1mm。校正后用膨胀螺栓或射钉固定窗框，固定点间距≤500mm，且每边不少于3个固定点。固定点距窗框角部150-200mm，中间均匀分布。

3.1.4间隙填充

窗框与洞口间隙采用聚氨酯发泡胶填充，填充前在间隙内侧粘贴美纹纸保护窗框。发泡胶从下向上连续注入，填充饱满但不过度膨胀，避免窗框变形。填充后24小时内不得扰动窗框。

3.1.5密封处理

发泡胶固化后，清理溢出的胶体。在窗框外侧与墙体接缝处打注耐候密封胶，胶缝宽度5-8mm，深度6-10mm。打胶前在缝隙两侧贴美纹纸，确保胶缝平直美观。打胶连续不断，避免断点。

3.2窗框安装

3.2.1固定方式

根据墙体材质选择固定方式：混凝土墙采用M6膨胀螺栓固定；砖墙采用射钉固定，射钉长度≥40mm；轻质墙采用专用连接件固定。固定点距窗框边缘不小于50mm，避免型材变形。

3.2.2防水构造

窗框与墙体连接处设置防水层。在窗框外侧企口处涂刷防水涂料，宽度≥100mm。窗框与墙体间隙填充发泡胶后，外侧打注密封胶，内侧用水泥砂浆填塞密实。

3.2.3保温处理

寒冷地区需在窗框外侧粘贴保温材料，如挤塑板或岩棉板。保温材料与窗框之间留出5mm缝隙，用密封胶封闭。保温材料接缝处需错缝搭接，避免热桥。

3.3玻璃安装

3.3.1玻璃就位

检查玻璃尺寸，比窗框内口尺寸小3-5mm，预留热胀冷缩空间。搬运玻璃时使用专用吸盘，两人配合操作。将玻璃倾斜30°角缓慢放入窗框，避免磕碰。

3.3.2密封条安装

在窗框槽内安装密封胶条，胶条需连续无接头。胶条嵌入槽内深度均匀，不得扭曲。安装前清理槽内杂物，确保胶条贴合紧密。

3.3.3玻璃固定

采用压条或玻璃胶固定玻璃。压条需与窗框平齐，螺丝间距≤300mm。使用玻璃胶固定时，先在玻璃边缘打胶，再将玻璃平稳就位，最后在周边打胶密封。

3.3.4垫块设置

在玻璃底部放置氯丁橡胶垫块，垫块尺寸≥50×50mm，厚度≥5mm。垫块位置距玻璃角部1/4边长处，确保玻璃受力均匀。

3.4密封处理

3.4.1发泡胶施工

发泡胶施工前，将窗框与洞口间隙清理干净。使用专用发泡胶枪，枪嘴插入间隙底部，缓慢匀速注入。填充至间隙深度的2/3即可，避免过度膨胀。施工环境温度宜在5-35℃。

3.4.2密封胶施工

密封胶施工前，确保基材干燥清洁。打胶前贴美纹纸，控制胶缝宽度。打胶枪与基材呈45°角，匀速移动。打胶后立即用刮板修饰胶缝，表面平整光滑。24小时内避免淋雨。

3.4.3排水孔处理

在窗框底部设置排水孔，孔径5-8mm，间距500mm。排水孔略向室外倾斜，避免堵塞。安装前检查排水孔是否畅通，确保雨水及时排出。

3.5五金安装

3.5.1合页安装

合页安装位置距窗框顶部和底部150-200mm。先在窗框和窗扇上钻孔，孔径比螺丝直径大0.5mm。用螺丝将合页固定在窗框上，再将窗扇合页对准螺丝孔拧紧。合页需开启灵活，无卡滞。

3.5.2执手安装

执手安装高度距窗框下沿900-1100mm。先在窗扇上钻孔，安装执手底座。将执手插入底座，用螺丝固定。执手开合顺畅，定位准确。

3.5.3锁点安装

锁点安装在窗扇执手对应位置。先在窗框上安装锁座，再在窗扇安装锁点。锁点与锁座对齐，锁紧后窗扇无松动。锁点数量根据窗扇大小确定，一般不少于2个。

3.5.4滑轮调整

推拉窗滑轮安装在窗扇底部。调整滑轮高度，使窗扇底部与窗框间隙均匀，间隙控制在3-5mm。滑轮转动灵活，无噪音。定期检查滑轮磨损情况，及时更换。

3.6成品保护

3.6.1窗框保护

安装完成后，在窗框表面贴保护膜，防止后续施工污染。保护膜需覆盖整个窗框，边缘粘贴牢固。拆除保护膜时，避免撕扯损坏窗框表面。

3.6.2玻璃保护

玻璃表面贴保护膜或覆盖硬纸板。避免尖锐物体接触玻璃，防止划伤。施工人员不得在窗框上放置工具或踩踏窗框。

3.6.3五金保护

五金配件安装后，用塑料袋包裹，防止水泥砂浆污染。开关窗扇时动作轻柔，避免损坏执手和锁点。

3.6.4防水保护

雨天施工时，在窗框顶部覆盖防水布，防止雨水进入。安装完成后及时清理窗框周边积水，确保排水孔畅通。

四、质量控制

4.1质量标准

4.1.1主控项目

铝合金窗安装工程主控项目需严格符合《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210-2018要求。窗框与墙体连接必须牢固，固定点数量不少于5个/樘，固定点间距≤500mm。窗框与洞口间隙填充饱满，发泡胶连续无断点，固化后无明显收缩。密封胶施工连续、饱满，胶缝宽度均匀，与基材粘结牢固。玻璃安装平整，无松动，密封条无扭曲、脱落。五金配件齐全，安装牢固，启闭灵活无卡滞。

4.1.2一般项目

一般项目允许存在不影响使用功能的微小偏差。窗框表面平整度≤1.5mm，对角线长度差≤2mm。窗扇与窗框搭接量均匀，偏差≤1mm。密封胶表面光滑平整，无气泡、裂纹。排水孔位置正确，畅通无堵塞。窗框表面清洁，无划痕、污染。开启扇开启角度符合设计要求，偏差≤5°。

4.1.3性能指标

安装完成后铝合金窗需满足设计要求的物理性能。气密性等级≥6级，单位缝长空气渗透量≤1.5m³/(m·h)。水密性等级≥3级，淋水试验无渗漏。抗风压性能≥4级，变形量≤允许值。保温性能传热系数≤设计值，隔声量≥32dB。所有性能指标需由第三方检测机构出具检测报告验证。

4.2过程控制

4.2.1施工前控制

施工前质量控制始于材料进场验收。型材壁厚实测值与设计值偏差≤0.1mm，氧化膜厚度≥15μm。玻璃尺寸偏差≤2mm，对角线差≤3mm。五金配件镀层无脱落，活动部件灵活。密封胶保质期在有效期内，相容性检测合格。施工班组需进行技术交底考核，合格后方可上岗。洞口尺寸复核记录需经监理签字确认。

4.2.2施工中控制

施工过程实行"三检制"与"样板引路"。窗框安装后立即检查垂直度、水平度，偏差超限立即整改。发泡胶填充过程中监理旁站监督，确保连续注入无断点。密封胶施工前检查基材清洁度，打胶速度均匀，胶缝饱满。玻璃安装后检查垫块位置正确，压条紧固均匀。每道工序完成后班组自检，合格后报监理验收。

4.2.3施工后控制

安装完成后进行成品保护检查。保护膜覆盖完整，无破损脱落。窗框周边清洁无污染，胶缝无污染。启闭测试不少于50次，五金配件无松动变形。淋水试验持续10分钟，室内无渗漏。分项工程验收时提供完整的施工记录、检测报告、隐蔽工程验收记录。

4.3检验方法

4.3.1实测实量

采用专业工具进行实测。窗框垂直度用线坠测量，偏差≤1.5mm。水平度用水平仪检测，偏差≤1mm。对角线长度用钢卷尺测量，偏差≤2mm。玻璃平整度靠尺检测，间隙≤0.5mm。密封胶宽度用卡尺测量，偏差≤0.5mm。所有测量数据记录在《分项工程质量检验评定表》中。

4.3.2外观检查

目测检查外观质量。窗框表面无划痕、擦伤、色差。密封胶连续无气泡，胶缝平直。玻璃无裂纹、划伤、气泡。五金配件无锈蚀、变形。开启扇关闭严密，搭接均匀。排水孔位置正确，无堵塞。检查在自然光下进行，目视距离500mm。

4.3.3性能测试

委托第三方进行专项检测。气密性检测采用压力箱法，记录单位缝长空气渗透量。水密性检测采用淋水装置，逐级加压至设计值。抗风压检测通过正负风压变形测试，记录变形量。保温性能采用热流计法测量传热系数。隔声性能在混响室测量，计算隔声量。

4.4问题处理

4.4.1常见问题

安装过程中常见问题包括窗框倾斜、密封胶开裂、玻璃松动、五金卡滞等。窗框倾斜多因固定点不足或校正不彻底。密封胶开裂多因基材不清洁或环境温湿度不当。玻璃松动多因垫块缺失或压条紧固不均。五金卡滞多因安装位置偏差或配件变形。

4.4.2预防措施

针对常见问题制定预防措施。窗框固定点增加至6个/樘，采用膨胀螺栓+射钉双重固定。密封胶施工前清理基材，控制环境温度10-30℃。玻璃安装时放置4个垫块，压条螺丝交叉紧固。五金配件安装前检查活动部件，执手高度统一为1000mm。

4.4.3修补方案

发现问题立即修补。窗框倾斜时拆除重新安装，增加临时支撑。密封胶开裂处清理后重新打胶，胶缝宽度一致。玻璃松动时调整垫块位置，重新压条固定。五金卡滞时调整执手位置，更换变形配件。修补过程留存影像记录，监理验收合格后方可继续施工。

4.5记录管理

4.5.1质量记录

建立完整的质量记录体系。材料进场记录包含规格、数量、检测报告。施工记录包括洞口尺寸复核、窗框校正、发泡胶填充等工序记录。检验记录包含自检、互检、专检表格。验收记录包括分项工程验收单、性能检测报告。所有记录分类归档，保存期不少于工程竣工后5年。

4.5.2可追溯性

确保质量可追溯。每樘窗设置唯一编号，关联施工班组、日期、检验人员。材料批次信息记录在窗框标签上。隐蔽工程验收照片标注具体位置。施工日志详细记录每日作业内容、问题及处理措施。质量负责人定期抽查记录完整性。

4.5.3数据分析

定期进行质量数据分析。每月统计合格率、返工率、问题类型占比。分析高频问题原因，如密封胶开裂占比高则加强环境控制。对比不同班组质量指标，推广优秀经验。根据分析结果调整质量控制重点，持续改进安装质量。

五、安全措施

5.1人员防护

5.1.1安全培训

作业人员上岗前必须接受专项安全培训，内容包括高处作业规范、用电安全知识、个人防护用品使用方法及应急处理流程。培训采用理论讲解与实操演练结合的方式，考核合格后方可参与施工。每日班前会需重申当日作业风险点及防护要点，确保安全意识贯穿全程。

5.1.2劳保穿戴

高空作业人员必须佩戴五点式安全带，系挂在独立生命绳上，生命绳固定在建筑主体结构上，不得固定在窗框或脚手架上。作业时穿防滑鞋，佩戴安全帽，长发需束入帽内。搬运玻璃等重物时佩戴防割手套，避免划伤。

5.1.3健康管理

定期组织体检，禁止高血压、心脏病患者从事高空作业。高温天气安排早晚施工，避开正午高温时段。作业现场配备藿香正气水等防暑药品，发现人员中暑立即转移至阴凉处并送医。

5.2设备安全

5.2.1电动工具管理

电钻、角磨机等电动工具需经绝缘测试，绝缘电阻≥2MΩ。使用前检查电缆无破损，金属外壳可靠接地。切割作业时佩戴护目镜，防止碎屑溅入眼睛。工具临时存放需放置在干燥处，避免雨水浸泡。

5.2.2机械防护

射钉枪配备安全保险装置，使用前检查弹夹状态，严禁对准人体。玻璃吸盘机需定期测试吸附力，吸附面积不小于玻璃表面积的1/3。脚手架安装完成后需验收，验收合格方可使用，每日开工前检查扣件是否松动。

5.2.3吊装安全

大型窗框吊装使用尼龙吊带，严禁使用钢丝绳直接接触型材。吊点选择在窗框重心位置，起吊时下方严禁站人。吊装区域设置警戒线，安排专人指挥，手势信号需明确统一。

5.3作业环境

5.3.1高空作业防护

安装高度超过2m时，必须搭设操作平台，平台宽度≥600mm，护栏高度≥1.2m。临边作业设置防护栏杆，栏杆间距≤100mm。外窗安装时，下方设置安全平网，网眼尺寸≤25mm，网宽≥3m。

5.3.2临时用电安全

施工用电采用TN-S系统，三级配电两级保护。电缆架空铺设，高度≥2.5m，穿越道路时套管保护。配电箱安装防雨罩，门锁完好，接地电阻≤4Ω。手持电动工具漏电动作电流≤15mA，动作时间≤0.1s。

5.3.3消防管理

作业现场配备ABC干粉灭火器，每500㎡不少于4具。氧气乙炔瓶间距≥5m，距明火≥10m，配备回火防止器。易燃材料单独存放，远离作业区。每日下班前清理现场火种，切断非必要电源。

5.4应急处理

5.4.1坠落救援

发生高处坠落时，立即拨打120急救电话。现场人员不得随意搬动伤者，保持呼吸道通畅。在伤者头部周围设置警示标志，等待专业救援。定期组织坠落应急演练，熟悉救援流程。

5.4.2触电处置

发现触电事故，立即切断电源或用干燥木棒挑开电线。伤者脱离电源后，检查呼吸心跳，必要时进行心肺复苏。同时联系医疗救援，记录触电时间及电流类型。

5.4.3火灾应对

初期火灾使用灭火器扑救，优先切断电源。火势扩大时立即疏散人员，拨打119报警。组织人员沿安全通道撤离，切勿乘坐电梯。定期检查消防器材有效性，确保压力正常。

5.5监督管理

5.5.1日常巡查

安全员每日对作业现场巡查不少于2次，重点检查安全带系挂、脚手架稳定性、用电规范执行情况。发现问题立即整改，留存巡查记录。恶劣天气停止室外作业，雨后复工前检查电气设备绝缘性能。

5.5.2隐患整改

建立安全隐患台账，实行"三定"原则：定整改责任人、定整改措施、定完成时限。重大隐患停工整改，整改完成后组织验收。每周召开安全例会，通报隐患整改情况，分析共性问题。

5.5.3考核奖惩

将安全表现纳入班组考核，无安全事故班组给予奖励。违规操作人员停工培训，造成事故的追究责任。设立安全标兵评选，每月表彰安全意识强、操作规范的先进个人。

5.6特殊环境作业

5.6.1雨季施工

雨天停止室外打胶作业，已施工区域覆盖防雨布。检查排水系统，防止雨水浸泡窗框。配电箱加装防雨设施，电缆接头做好绝缘密封。作业人员穿绝缘鞋，使用防水工具。

5.6.2高温作业

气温超过35℃时，调整作业时间至6:00-11:00、15:00-19:00。现场设置遮阳棚，配备绿豆汤、淡盐水等防暑饮品。作业人员每2小时轮换休息，避免连续暴晒。

5.6.3夜间施工

夜间作业区域照度≥300lux，采用防眩目灯具。施工区域与生活区隔离，设置警示灯。增加安全员巡查频次，重点检查照明不足区域。施工人员配备反光背心，确保视野清晰。

六、验收与交付

6.1验收标准

6.1.1外观质量验收

铝合金窗安装完成后，窗框表面应洁净无划痕、无色差，密封胶连续平整无气泡。玻璃安装牢固，无裂纹、气泡，密封条无扭曲脱落。五金配件齐全，执手开启灵活，锁点锁紧到位。开启扇关闭严密，搭接量均匀。排水孔位置正确，畅通无堵塞。目测检查在自然光下进行，目视距离500mm，无明显缺陷。

6.1.2尺寸偏差验收

窗框对角线长度差≤2mm，窗框垂直度偏差≤1.5mm，水平度偏差≤1mm。开启扇与窗框搭接量偏差≤1mm，缝隙均匀。玻璃平整度用靠尺检测，间隙≤0.5mm。所有尺寸偏差实测数据记录在《分项工程质量检验评定表》中，偏差值在允许范围内为合格。

6.1.3性能指标验收

铝合金窗需满足设计要求的物理性能。气密性检测单位缝长空气渗透量≤1.5m³/(m·h)，水密性淋水试验无渗漏，抗风压变形量≤允许值。保温性能传热系数≤设计值，隔声量≥32dB。性能检测由第三方机构出具报告，检测方法符合《建筑外门窗气密、水密、抗风压性能分级及检测方法》GB/T7106-2019标准。

6.2验收流程

6.2.1施工班组自检

安装完成后，施工班组首先进行自检。检查窗框固定牢固性，发泡胶填充饱满度，密封胶施工质量。测试开启扇启闭灵活性，记录五金配件状态。清理窗框周边杂物，确保表面清洁。自检合格后填写《自检记录表》，报项目质量员复核。

6.2.2监理复检

质量员复