硬化混凝土地面施工规范

硬化混凝土地面施工规范一、总则

1.1目的和依据

制定本规范旨在统一硬化混凝土地面施工的技术要求，确保工程质量满足设计及使用功能需求，保障施工过程安全可靠，同时推动绿色施工与资源节约。本规范依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《建筑地面工程施工质量验收标准》GB50209、《混凝土质量控制标准》GB50164等国家现行标准，结合行业实践经验编制。

1.2适用范围

本规范适用于工业与民用建筑的新建、改建、扩建工程中，以水泥混凝土为主要材料的硬化混凝土地面施工，包括但不限于厂房地面、仓库地面、道路广场、停车场等工程类型。不适用于有特殊耐腐蚀、防辐射、防静电等要求的地面工程，此类工程应按专项技术标准执行。

1.3基本规定

1.3.1施工单位应具备相应的资质，施工人员应经过专业培训并持证上岗。

1.3.2施工前应完成图纸会审、技术交底及施工方案审批，明确施工工艺、质量控制点及应急预案。

1.3.3施工现场应建立质量管理体系，配备必要的检测仪器，并对进场材料进行验收与复检。

1.3.4施工过程中应采取安全防护措施，遵守安全生产规定，减少对周边环境及相邻工程的影响。

1.3.5工程质量验收应分为检验批、分项工程和分部工程，验收内容及标准应符合本规范及相关标准要求。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工前，施工单位需组织技术人员、监理工程师及设计单位代表对硬化混凝土地面施工图纸进行全面会审。重点审查设计是否符合《建筑地面工程施工质量验收标准》GB50209等规范要求，包括地面厚度、强度等级是否满足使用功能；伸缩缝设置位置、间距是否合理（纵向间距≤6m，横向≤12m，且避开柱、墙等受力部位）；排水坡度是否符合设计（≥1%），坡向是否明确；地面与墙体、柱子、管道等连接节点是否清晰，避免后续施工出现空鼓、开裂等问题。会审中发现的疑问需形成书面记录，由设计单位回复并修改图纸，经审批后方可用于施工。

2.1.2施工方案编制

施工单位需根据图纸、规范及现场条件，编制专项施工方案。方案内容应涵盖：工程概况（地面类型、面积、设计参数等）；施工部署（施工队伍安排、进度计划、分区施工划分）；工艺流程（基层处理→钢筋绑扎→混凝土搅拌→运输→摊铺→振捣→抹面→养护）；质量保证措施（材料检验、过程控制、验收标准）；安全措施（临边防护、用电安全、机械操作规范）；环保措施（噪音控制、废水沉淀、扬尘覆盖）。方案需经施工单位技术负责人审批，监理单位审核，确保针对性和可操作性。

2.1.3技术交底

施工前需进行多级技术交底，确保各岗位人员明确职责与要求。公司级交底由技术负责人向项目管理人员传达工程总体目标、质量标准及安全要点；项目级交底由技术负责人向施工班组讲解工艺流程、操作规范及质量验收标准；班组级交底由班组长向作业人员说明具体步骤（如摊铺厚度、振捣时间）、注意事项（如避免踩踏未凝固混凝土）及应急措施（如遇雨天如何防护）。交底需形成书面记录，签字确认，确保全员掌握施工要求。

2.2材料准备

2.2.1水泥

水泥应选用符合《通用硅酸盐水泥》GB175标准的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级。进场时需核查出厂合格证、检验报告，并抽样复检（安定性、强度、凝结时间），合格后方可使用。水泥需存放在干燥、通风的仓库内，底部垫高300mm以上，避免受潮；不同品种、强度等级的水泥分开存放，严禁混用；使用时遵循“先进先出”原则，过期水泥需重新检验，合格后方可使用。

2.2.2骨料

骨料包括砂与石子，是混凝土的骨架材料。砂需符合《建设用砂》GB/T14684标准，质地坚硬、洁净，含泥量≤3%（C30以上混凝土），泥块含量≤1%；石子需符合《建设用卵石、碎石》GB/T14685标准，粒径、级配符合设计要求，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%。进场时需检查合格证与检验报告，抽样复检合格后使用。砂需过筛（筛孔≤4.75mm）去除杂质；石子需冲洗去除表面泥污；骨料按粒径分类堆放，避免混用。

2.2.3外加剂

外加剂（如减水剂、缓凝剂）需符合《混凝土外加剂》GB8076标准，进场时核查合格证与检验报告，抽样复检（减水率、泌水率、凝结时间）合格后方可使用。外加剂掺量需通过试验确定（如减水剂掺量0.5%-1.5%），严禁过量使用。外加剂应存放在干燥、通风处，避免受潮；使用时先溶于水（浓度≤5%），再加入搅拌机，确保搅拌均匀。

2.2.4钢筋（若有）

若设计有钢筋网，需选用符合《钢筋混凝土用钢》GB/T1499的热轧光圆或带肋钢筋，品种、规格符合设计要求。进场时检查合格证与检验报告，抽样复检（屈服强度、抗拉强度、伸长率）合格。钢筋加工时，调直采用机械方式（避免损伤钢筋），切断误差≤±10mm，弯折弯心直径符合规范（如HPB300钢筋≥2.5倍直径）；绑扎时采用铁丝固定，间距偏差≤±10mm，保护层厚度偏差≤±5mm（使用砂浆或塑料垫块，禁用钢筋头）。

2.2.5水

拌合水需符合《混凝土用水标准》JGJ63，不得含油污、酸、碱等有害物质。使用前检验pH值（6.5-8.5）、不溶物含量（≤2000mg/L）等指标，合格后方可使用。自来水可直接使用；地下水或地表水需检验合格后方可使用。

2.3机具准备

2.3.1搅拌设备

混凝土搅拌采用强制式搅拌机（容量500L或1000L），安装时选择平整场地，底部垫枕木固定，接地良好。操作人员需持证上岗。搅拌前检查叶片是否松动、搅拌筒有无裂纹、润滑是否到位，试转正常后开始搅拌。投料顺序为：砂→石子→水泥→水，搅拌时间≥2分钟（确保均匀）。若采用现场搅拌，需配备水泥计量设备（误差≤±2%）、水计量设备（误差≤±1%）。

2.3.2运输设备

混凝土运输采用混凝土运输车（容量8m³或12m³）或手推车。运输车使用前检查罐体完好性、阀门灵活性，运输中控制车速（≤30km/h），避免急刹车导致离析。夏季运输覆盖遮阳布（防温度过高，≤35℃），冬季覆盖保温布（防冻结，≥5℃）。运输时间≤1.5小时（从出料到浇筑），避免初凝。

2.3.3摊铺设备

摊铺采用小型摊铺机（小面积）或大型摊铺机（大面积）。摊铺前检查刮板完好性、履带运转情况，调整摊铺厚度（符合设计要求，一般为150-200mm）。摊铺速度控制在1-2m/min，均匀布料，避免离析。人工摊铺时，使用刮尺找平，确保厚度均匀。

2.3.4振捣设备

振捣采用插入式振捣器（深层）或平板振捣器（表面）。插入式振捣器选用1.1kW或1.5kW机型，使用前检查电缆破损情况、振动棒完好性，插入深度超过下层混凝土50mm，振捣时快插慢拔，每点20-30秒（以表面泛浆、无气泡冒出为准），避免过振或漏振。平板振捣器选用2.2kW机型，在表面均匀移动，覆盖所有部位。

2.3.5抹面设备

抹面采用手扶式抹光机（小面积）或驾驶式抹光机（大面积）。抹面前检查抹盘完好性、电机运转情况，调整转速（第一遍低转速，第二遍高转速）。抹面时间：初凝后（手按有轻微痕迹）第一遍抹光（消除气泡），终凝后（表面无痕迹）第二遍抹光（平整光滑）。抹面时均匀用力，避免起砂、开裂。

2.3.6养护设备

养护采用草帘、麻袋或塑料薄膜覆盖，配合喷雾器喷水。覆盖物使用前湿润（避免干燥），喷雾器确保均匀喷水。养护时间≥7天，夏季每天浇水3-4次（保持表面湿润），冬季覆盖塑料薄膜+草帘（保温），避免受冻。养护期间禁止踩踏或堆放重物，确保强度正常增长。

三、施工工艺

3.1基层处理

3.1.1清理基层

施工人员首先需彻底清理基层表面的杂物、浮土、油污及松动石子。对于泥土污染区域，采用高压水枪冲洗；油污部位用碱性洗涤剂擦洗后用清水冲净；松散石子用钢丝刷或铁铲清除。清理后的基层应露出坚实结构面，无浮灰、无积水。

3.1.2找平与修补

对基层凹凸不平处进行找平处理。凹陷深度超过10mm的区域，采用细石混凝土修补，配比与设计地面混凝土一致；凸起部分需凿除至标高一致。修补后需洒水养护24小时，确保强度达标。

3.1.3润湿基层

在混凝土浇筑前2小时，对基层进行充分润湿。采用喷雾器均匀喷水，使基层表面达到饱和面干状态（无明水但湿润）。润湿可防止基层吸水过快导致混凝土失水开裂，同时增强层间粘结力。

3.2钢筋铺设（如有）

3.2.1钢筋网定位

按设计图纸要求，在基层上弹出钢筋网位置线。采用经纬仪或墨斗弹线，确保网格间距准确（纵向间距100mm，横向200mm）。钢筋网搭接长度≥300mm，搭接处采用铁丝绑扎牢固。

3.2.2保护层控制

在钢筋网底部放置砂浆垫块或塑料卡，间距≤1米，梅花形布置。垫块强度应高于混凝土设计强度，确保钢筋保护层厚度符合设计要求（通常为30mm）。

3.2.3固定与验收

钢筋网铺设完成后，采用U形钢筋支架固定在基层上，防止浇筑时移位。施工员、质检员共同验收，检查钢筋规格、间距、保护层厚度及绑扎质量，合格后方可进入下道工序。

3.3混凝土浇筑

3.3.1模板安装

沿地面边界安装钢模板或木模板，高度与地面设计厚度一致（如200mm）。模板需固定牢固，采用钢钎打入基层，间距≤500mm。模板顶面用水准仪校平，标高误差≤±2mm。

3.3.2混凝土摊铺

混凝土运输至现场后，采用泵车或手推车卸料。卸料点间距控制在3米内，避免离析。摊铺时采用刮尺或摊铺机找平，虚铺厚度略高于设计标高（约5-10mm），预留压实沉降量。

3.3.3振捣密实

混凝土摊铺后立即进行振捣。先用插入式振捣器振捣，移动间距≤振捣棒作用半径1.5倍，振捣时间以表面泛浆、无气泡逸出为准（约20-30秒/点）。随后用平板振捣器振捣表面，确保混凝土密实。

3.4表面处理

3.4.1刮平提浆

振捣后，用3-4米长刮尺沿模板方向刮平，消除表面凹凸。刮平过程中及时填补低洼处，确保表面平整度≤3mm/2米。

3.4.2机械抹面

初凝前（人踩有轻微痕迹时），采用抹光机进行第一遍抹面，转速调至低档（约100rpm），消除表面气泡和泌水。终凝前（人踩无痕迹时），进行第二遍抹面，转速调至高档（约200rpm），使表面光滑密实。

3.4.3压纹与拉毛

根据设计要求，在混凝土初凝后进行压纹或拉毛处理。压纹采用压纹机，纹路深度2-3mm，方向垂直于模板；拉毛采用硬毛刷，形成均匀粗糙面，增强摩擦力。

3.5伸缩缝施工

3.5.1切缝时机

混凝土浇筑后12-18小时（强度达5-10MPa）进行切缝。采用切缝机切割，切缝深度为板厚的1/3-1/4，宽度3-8mm。切缝时间过晚会导致不规则裂缝。

3.5.2填缝施工

切缝后清理缝内杂物，采用泡沫棒填塞至设计深度（通常20mm），再填入硅酮耐候密封胶。填缝前需用吹风机吹净缝内灰尘，确保胶体粘结牢固。

3.6养护与成品保护

3.6.1覆盖养护

抹面完成后立即覆盖塑料薄膜或土工布，边缘压实密封。夏季养护期间每天向覆盖物下喷水3-4次，保持混凝土表面湿润；冬季采用双层养护（塑料薄膜+草帘），保温保湿。

3.6.2养护时间控制

普通硅酸盐水泥养护期≥7天，矿渣水泥≥14天。养护期间禁止行人踩踏、车辆通行及堆放材料，直至混凝土强度达到设计值的80%以上。

3.6.3边角保护

对与墙体、柱子交接的边角部位，采用木条或角钢临时保护，防止碰撞损坏。通道口设置警示带和防护栏杆，防止过早使用造成表面磨损。

四、质量控制

4.1材料质量控制

4.1.1进场检验

所有材料进场时，施工单位需核验产品合格证、出厂检验报告及型式检验报告。水泥需检查包装是否完好、受潮结块情况；骨料需检查含泥量、针片状颗粒含量；外加剂需核查产品说明书及掺量范围。监理工程师见证取样，按批次送至第三方检测机构复检，检测项目包括水泥安定性、骨料级配、外加剂减水率等，合格后方可使用。

4.1.2存放管理

水泥存放在干燥通风的库房内，离地300mm以上，不同品种、强度等级水泥分区存放并标识清晰。骨料按粒径规格分仓堆放，避免混入杂质。外加剂分类存放，远离火源及腐蚀性物质。液体外加剂需定期检查沉淀情况，使用前搅拌均匀。

4.1.3使用追溯

材料实行"一料一档"管理，建立使用台账记录进场日期、数量、使用部位等信息。对水泥、外加剂等关键材料，保留封样样品以备追溯。发现材料异常时，立即停止使用并追溯已施工部位，采取返工或加固措施。

4.2施工过程控制

4.2.1基层质量检查

基层处理完成后，施工员用2m靠尺检查平整度，偏差不得大于4mm；采用灌砂法检测压实度，压实系数≥0.93；观察基层无浮灰、积水、油污等缺陷。监理工程师复验合格后签署隐蔽工程验收单。

4.2.2混凝土拌合物控制

搅拌站操作员每班次首盘混凝土进行开盘鉴定，检测坍落度、含气量等指标。施工过程中每2小时检测一次坍落度，允许偏差±20mm；制作强度试块，每100m³混凝土不少于1组，标准养护28天后检测抗压强度。

4.2.3振捣质量监控

振捣手按交底要求操作插入式振捣器，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，避免漏振或过振。质检员全程旁站检查，混凝土表面出现泛浆、无明显气泡逸出时判定为合格。

4.2.4表面平整度控制

抹面工使用3m刮尺沿纵横方向刮平，检测点间距≤2m。平整度偏差超过3mm时，及时补浆或刮除。终凝前采用平整度仪检测，合格率需达95%以上。

4.3成品保护措施

4.3.1养护期防护

混凝土初凝后覆盖塑料薄膜，边缘用砂袋压实。养护期间设置警示标识，严禁人员踩踏。养护7天后方可上人，但需铺设橡胶垫板；14天后允许轻型车辆通行，车速≤5km/h。

4.3.2边角保护

墙柱边角采用木模板护角，高度不低于200mm。门口部位设置角钢保护条，防止磕碰。通道口搭设临时跳板，分散荷载。

4.3.3表面污染处理

施工过程中及时清理洒落的砂浆、油污。养护期结束后，采用中性清洁剂清洗表面，严禁使用强酸强碱溶剂。

4.4质量验收标准

4.4.1主控项目

混凝土强度必须符合设计要求，同条件养护试块强度达到1.2MPa后方可拆模。伸缩缝位置、深度、宽度符合设计规定，填缝密实无开裂。钢筋品种、规格、数量及保护层厚度偏差≤5mm。

4.4.2一般项目

表面平整度允许偏差4mm/2m，坡度偏差≤0.2%。表面无裂纹、起砂、脱皮现象，颜色均匀一致。伸缩缝顺直，直线度偏差≤5mm。

4.4.3验收程序

施工单位自检合格后，填写分项工程报验单，附隐蔽记录、检测报告等资料。监理工程师组织验收，采用全数检查与抽样结合方式。对不合格项签发整改通知单，整改后重新验收。

4.5质量问题处理

4.5.1裂缝防治

出现非结构性裂缝时，沿裂缝开V型槽，清理后灌注环氧树脂浆液。结构性裂缝需检测原因，采取加固补强措施。预防措施包括控制水灰比、设置合理伸缩缝、加强早期养护。

4.5.2起砂处理

轻度起砂采用混凝土硬化剂渗透处理；严重起砂需凿除至坚实基层，重新浇筑细石混凝土。预防措施包括控制抹面时间、避免过度振捣、及时覆盖养护。

4.5.3空鼓修补

空鼓区域凿除范围扩大100mm，清理基层后涂刷界面剂，采用高强度修补砂浆分层填补，养护不少于7天。预防措施包括基层充分润湿、界面剂涂刷均匀、分层浇筑。

4.6质量记录管理

4.6.1资料收集

建立质量资料档案，包括材料合格证、复检报告、施工记录、隐蔽验收记录、检测报告等。资料按时间顺序整理，签字手续齐全。

4.6.2影像留存

对关键工序（钢筋绑扎、混凝土浇筑、伸缩缝施工）拍摄数码照片，标注日期、部位、操作人员等信息，存入工程档案。

4.6.3信息化管理

采用BIM技术建立质量信息数据库，实时记录施工参数。通过移动终端上传验收数据，实现质量责任可追溯。

五、安全文明施工

5.1人员安全防护

5.1.1个人防护装备

所有进入施工现场的人员必须佩戴安全帽，帽带系紧并调整至合适松紧度。高处作业人员需系挂双钩安全带，挂钩点设置在牢固的锚固结构上，高挂低用。电焊作业人员佩戴绝缘手套、护目镜及防护面罩，防止电弧灼伤和强光刺激。混凝土振捣工需穿绝缘鞋，佩戴防噪耳塞，避免机械伤害和听力损伤。

5.1.2安全教育培训

新入场工人需完成三级安全教育（公司级、项目级、班组级），考核合格后方可上岗。特种作业人员（电工、焊工、起重工等）持有效证件作业，定期参加复训。每周开展安全活动日，分析事故案例，讲解岗位风险及预防措施。夜间施工人员配备反光背心，确保视线不佳时的安全警示。

5.1.3健康监护

高温季节（气温≥35℃）调整作业时间，避开正午高温时段。施工现场设置茶水亭，提供淡盐水或防暑药品。粉尘作业区域配备移动式喷雾降尘装置，工人佩戴防尘口罩。定期组织职业健康检查，建立工人健康档案，发现异常及时调离岗位。

5.2施工现场管理

5.2.1临时用电安全

配电系统采用三相五线制，电缆架空铺设高度≥2.5米，穿越道路时穿钢管保护。开关箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1秒），实行“一机一闸一漏保”。手持电动工具选用Ⅱ类绝缘工具，电缆长度不超过30米。电工每日巡查配电箱，记录电压、电流及漏电保护器测试数据。

5.2.2机械操作规范

混凝土搅拌机操作前检查制动装置、离合器及钢丝绳状况，确认无异常后启动。进料时严禁将手伸入料斗，清理料斗需切断电源并挂警示牌。振捣器使用前检查绝缘性能，软线长度不超过50米，避免被钢筋或模板磨损。摊铺机操作时设专人指挥，转向时鸣笛警示，避免碰撞周边设施。

5.2.3消防安全管理

施工现场划分动火区，配备灭火器（每500㎡不少于4具）、消防砂池及消防水桶。易燃材料（如模板、保温材料）远离火源堆放，间距≥10米。氧气瓶与乙炔瓶间距≥5米，距明火≥10米。木工棚严禁吸烟，配备专用灭火器材。定期检查消防器材有效性，建立消防演练记录。

5.3环境保护措施

5.3.1扬尘控制

施工道路硬化处理，每日定时洒水降尘（洒水车每2小时作业一次）。土方作业阶段采用密目式安全网覆盖裸露土方，堆放高度不超过1.5米。水泥、砂石等粉料存放于封闭仓库，装卸时轻拿轻放。运输车辆加盖篷布，出场前冲洗轮胎，防止带泥上路。

5.3.2噪声防治

合理安排高噪声设备作业时间，避免在夜间22:00至次日6:00施工。混凝土搅拌站设置封闭式隔声棚，安装隔音屏障。选用低噪声设备（如液压振捣器代替电动振捣器），定期维护保养减少机械噪声。靠近居民区一侧设置移动式声屏障，噪声控制在55dB以下。

5.3.3水污染防治

混凝土养护废水收集至沉淀池（容积≥10m³），经沉淀后循环使用用于降尘。机械设备冲洗废水经三级沉淀处理，达标后排放。食堂设置隔油池，定期清理油污。禁止向排水沟直接倾倒废浆或化学品，防止水体污染。

5.4文明施工管理

5.4.1材料堆放

钢筋、模板等材料按规格分类码放，高度不超过1.5米，底部垫设方木。周转材料（如钢管、扣件）集中存放，整齐堆放并标识名称、规格。易碎品（如外加剂）存放于专用货架，避免受潮破损。每日下班前清理作业面，做到工完场清。

5.4.2现场卫生

施工区与办公区分区设置，设置封闭式垃圾站（分类收集可回收物、有害垃圾、其他垃圾）。厕所设冲洗装置，定期消毒灭蝇。食堂卫生许可证齐全，炊事员持健康证上岗，生熟食品分开存放。现场设置吸烟区，禁止在非指定区域吸烟。

5.4.3文化氛围

施工现场入口设置“五牌一图”（工程概况牌、管理人员名单牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、施工现场平面图）。主要通道悬挂安全警示标语，设置安全宣传栏。定期组织“文明班组”评选活动，对表现突出的工人给予表彰奖励。

5.5应急管理措施

5.5.1预案编制

编制《坍塌事故应急预案》《火灾事故应急预案》《中暑应急预案》等专项预案，明确应急组织机构、职责分工及响应流程。预案经专家评审后备案，每半年修订一次。现场配备急救箱（含止血带、消毒棉、绷带等药品），与附近医院建立急救绿色通道。

5.5.2应急演练

每季度组织一次综合应急演练，每半年开展一次专项演练（如消防演练、触电急救演练）。演练记录包括时间、参与人员、过程评估及改进措施。模拟场景包括：模板支撑体系失稳、混凝土泵车倾覆、工人高空坠落等典型事故。

5.5.3事故处置

发生事故后立即启动应急预案，现场负责人1小时内上报公司安全部门。保护事故现场，设置警戒区域，防止二次伤害。配合事故调查组提供证据，分析原因并制定整改措施。对受伤人员及时送医，做好家属安抚工作。建立事故台账，跟踪整改落实情况。

5.6监督与考核

5.6.1日常巡查

安全员每日巡查重点部位：模板支撑体系稳定性、临边防护设施、用电设备安全状态。采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）检查工人违章行为。巡查记录需附现场照片，发现隐患下发整改通知书，限期复查。

5.6.2定期检查

项目部每周组织一次安全文明施工大检查，由项目经理带队，覆盖所有作业面。检查内容包括：安全防护设施有效性、材料堆放规范性、卫生清洁状况等。对检查问题召开专题会议，明确责任人和整改期限，纳入绩效考核。

5.6.3考核奖惩

实行安全文明施工月度考核，考核结果与班组工资挂钩。考核指标包括：违章次数、隐患整改率、文明施工达标率等。对连续三个月考核优秀的班组给予奖励，对发生安全事故的班组实行“一票否决”，取消评优资格。

六、验收与交付

6.1分项工程验收

6.1.1基层验收

基层处理完成后，施工单位自检合格后报监理工程师验收。验收人员采用2m靠尺检查平整度，偏差不得大于4mm；用灌砂法检测压实度，压实系数需达到0.93以上；观察基层表面无浮灰、油污、积水等缺陷。监理工程师随机抽查检测点，每100㎡不少于5处，全部合格后方可进入下一道工序。

6.1.2钢筋工程验收

钢筋网铺设完毕后，检查钢筋品种、规格、数量是否符合设计要求。采用卷尺测量钢筋间距，允许偏差±10mm；用卡尺检测保护层厚度，偏差控制在±5mm以内；观察绑扎点是否牢固，无松动现象。监理工程师见证取样，进行钢筋力学性能复检，合格后签署隐蔽工程验收记录。

6.1.3混凝土浇筑验收

混凝土浇筑过程中，质检员全程旁站监督。检测每车混凝土坍落度，允许偏差±20mm；观察振捣是否密实，表面泛浆无气泡逸出；记录浇筑起止时间，确保连续施工。监理工程师随机制作试块，每100m³不少于1组，标准养护28天后检测抗压强度。

6.1.4面层处理验收

抹面完成后，用3m刮尺检测平整度，偏差不超过3mm/2m；观察表面无裂纹、起砂、脱皮现象；检查伸缩缝位置、深度、宽度是否符合设计要求。监理工程师采用回弹仪检测混凝土表面强度，达到设计强度值的80%以上为合格。

6.2整体工程验收

6.2.1外观质量检查

验收小组对地面进行全面外观检查。观察表面颜色是否均匀一致，无明显色差；检查边角是否整齐，无缺棱掉角；确认伸缩缝顺直，无错位现象。对发现的缺陷点标记位置，施工单位限期修补，重新验收。

6.2.2尺寸偏差检测

使用激光水准仪测量地面标高，偏差控制在±5mm以内；采用坡度仪检测排水坡度，坡度偏差不大于0.2%；用钢卷尺测量伸缩缝间距，允许偏差±10mm。监理工程师随机抽测10%的区域，全部合格方可通过验收。

6.2.3功能性测试

对有特殊要求的地面进行功能性测试。防静电地面采用兆欧表测试表面电阻，符合10⁴-10⁶Ω范围；耐磨地面用耐磨度试验机检测，磨损量≤0.05g/cm²；防滑地面用摆式摩擦系数测定仪，摩擦系数≥0.5。测试结果需满足设计功能指标。

6.2.4安全性评估

重点检查边角部位是否圆滑过渡，无尖锐棱角；通道口是否设置防滑条；伸缩缝填缝是否饱满，无开裂脱落。模拟车辆通行测试，观察地面是否出现松动或变形。评估结果需符合《建筑地面工程施工质量验收标准》GB50209要求。

6.3竣工资料移交

6.3.1技术文件整理

施工单位整理完整的竣工资料