高速线材生产堆钢问题浅析

高速线材生产堆钢问题浅析摘要：高速线材生产成品相对规格比较小，提高产量需要保证机组的高速运行同时保证作业效率。生产线要尽量避免堆钢问题的发生。本文对容易产生堆钢的情况以及处理办法进行详细解析。

关键词：高速线材；轧件；堆钢；工艺；导卫；调整

引言：

高速线材生产线随着装备和技术水平的不断升级，生产线的轧制速度不断提高，国内高线高速区设备装备以哈飞工业生产的摩根机型为主。装备摩根五代精轧机组的生产线最高轧制速度约95m/s，装备双机架减定径机组的生产线最高轧制速度约105m/s。优良的机械设备保证生产线运行速度高，但是日常现场运行保证效率高、产量高，还需要在工艺方面对事故进行总结、分析经验，以下是对高线容易造成堆钢、影响质量等问题的一些总结，目的在于给行业内提供相应的参考。

一．常见的堆钢现象、影响成品质量问题及解决办法

1.1轧件头部在大压下量轧制时容易出现不均匀变形，头部低温或钢坯有夹渣等原因造成劈头，就会引起堆钢。应注意控制钢坯头部温度和连铸坯质量。

1.2上一轧制道次轧件尺寸过高或过宽，会使轧件挤在下一道次的入口导卫中受阻堆钢。这时可以检查轧件头部受阻的痕迹，或者检查导卫入口的碰撞痕迹，作出判断。来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子，造成折叠。

1.3上一道次来料过小充不满孔型，导致轧件与导卫间隙过大，使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。或者导卫不能正常夹持出现倒钢现象造成轧辊不能正产咬入，头部堆钢。来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子，引起不规则的折叠。按照设计工艺孔型要求控制上一道次料形可解决此问题。

1.4入出口导卫中心线与轧辊孔形中心线不一致，造成上下辊磨损不均匀，或者导卫严重磨损部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。在开轧前校正导卫，可以通过样棒辅助或者光照投影来调整。

1.5粗中轧机组利用轧件的高温，增加了轧件的延伸。预精轧机组保证中间轧件表面质量好，断面公差小而满足了精轧机组来料的要求，保证成品的外形尺寸精度。

1.6精轧机组各架料形符合工艺设计要求，保持机组内部的微张力轧制关系，才能保证正常的高速连轧。

1.7轧件温度对轧制的影响

1.7.1钢坯温度的高低影响轧件变形抗力的大小从而影响了电机负荷的大小。温度不均匀造成传动电机电流波动，还会造成张力波动给成品精度带来影响。

1.7.2轧件头部低温会使头部宽展增加而堆钢。整体温度较低的轧件会导致轧机弹跳增加而影响金属秒流量，造成轻微堆钢现象。严重可能造成断辊或烧轴承现象造成堆钢。

1.7.3轧件温度高会使其过软在精轧机组内堆钢，也会使轧件二次氧化严重，造成氧化铁皮脱落阻塞导卫堆钢。

二．轧制中轧件头部堆钢的原因主要原因

2.1上道次轧件尺寸过大以致轧件进入下一道次时挤在入口夹板内造成堆钢。

2.2由于钢坯头部轧制时的不均匀变形，钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头。

2.3扭转导卫严重磨损或扭转导轮轴承烧坏不转，致使扭转角度改变，引起堆钢。

2.4轧件弯头造成下一道次不能进轧，引起堆钢。

三．轧制中尾部堆钢原因

3.1坯料本身内部的缺陷，如分层、严重气泡等，在轧制过程中轧至缺陷处断裂造成堆钢。

3.2当某中间轧机转速设定不当时，实际上产生堆钢轧制状态，轧件前半部分靠前面轧机维持张力平衡；当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架产生堆钢。

3.3由于某架轧机的电机突然升速或降速，从而破坏了原有的连轧关系而引起堆钢。

3.4由于轧辊突然断裂、辊环爆裂，或上游道次导卫严重损坏，造成轧件断面发生较大改变而引起堆钢。

四．精轧机组机架间堆钢的原因

4.1滑动导卫内腔或者滚动导卫导轮粘钢后出现卡阻。

4.2滚动导轮轴承失效不旋转，造成轧件卡阻。

4.3因夹杂或者头部温度过低轧件劈头在导卫中卡阻。

4.4某架次轧机的导卫或辊环装错。

4.5辊缝设定不当或来料尺寸调整不符合工艺要求。

4.6导卫未紧固，轧制生产时脱落造成轧件卡阻。

4.7辊环失压松动轧件打滑或者破裂造成本架次堆钢。

4.8轧辊轴轴承严重磨损或烧毁，辊缝调整螺母断裂，造成实际辊缝张开在下一道次堆钢。

4.9当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中是否有无异物。

五．根据吐丝机吐出圈数判断钢头部运行至何位置，一般在该位置之前检查钢头部撞击的位置及原因

5.1当吐丝机吐出5圈时堆钢，主要原因有：

5.1.128＃入口导卫出现问题，如导卫装偏，开口度过大，导卫粘铁，导辊不转等。

5.1.228＃出口导卫、废品箱之间轧制线调整不对中，导卫底座不正等。

5.1.328＃出口导卫，废品箱过度磨损或粘铁。

5.2当吐丝机吐出5－12圈之间时堆钢主要原因有：

5.2.1水冷段、缓冷段安装不正确偏离轧制中心线或过度磨损。

5.2.2水冷段、缓冷段导槽内有异物，造成轧件阻塞。

5.2.3水冷段冷却水，反吹水、气嘴常开、关不死或开启过早等，造成轧件阻力过大堆钢。

5.2.4对水冷段、缓冷段导槽制定使用标准：精轧后水冷段中规格导槽最大磨损直径不大于24mm，小规格导槽最大磨损直径不大于19mm，偏离中心线不超过2mm，导向管摆动不超过2mm。保证轧件顺利通过。

5.3当吐丝机吐出约12圈时堆钢原因主要有：

5.3.1夹送辊入口或者中间导卫安装偏离轧制中心线。对夹送辊后出口导卫进行调整，保证其出口倾角，避免钢头部撞击吐丝机入口导管。保证夹送辊中间导卫夹具夹紧正常，避免中间导卫偏离轧制中心线。

5.3.2吐丝机入口导管或内导管磨损过度。

5.3.3夹送辊辊环处于闭合状态。

5.4轧制过程中盘条中尾部造成废品箱堆钢的原因：

5.4.1精轧机、夹送辊、吐丝机之间速度参数匹配不正确。

5.4.2夹送辊辊环开口度设定不正确。

5.4.3全夹过程中夹送辊参数设定错误，如气缸压力、辊径、力矩限幅值等。

5.4.4钢坯质量问题影响，如烂钢等。

六．缓冲箱堆钢的原因，以及针对缓冲箱堆钢所采取的措施

6.1安装调整时缓冲箱翻转导槽与轧制线偏离，需重新对缓冲箱翻转导槽底座进行调整，直至导槽中心对正轧制中心线。

6.2翻转导槽销子磨损变细后上盖上下窜动，严重时达0.5-0.6mm，需要定期检查或者更换销轴。

6.3缓冲箱上盖配重太轻易翻开，太重起不到保护作用，按照不同产品规格调节缓冲箱上盖配重。

参考文献：

[1]韩方君；曹贵有；苑士学；杨殿荣；我国线材生产的现状[J]；黑龙江冶金；2006年03期

[2]高速轧机线材生产《编写组》．高速轧机线材生产[M]．北京：冶金工业出版社。2006

[3]戴铁军，刘占英；高速线材轧机孔型系统分析[J]；上海金属；2001年05期

作者简介：

刘亮，哈尔滨哈飞工业有限