安全生产分级风险管控制度

安全生产分级风险管控制度

一、总则

1.1目的

为规范企业安全生产风险分级管控工作，强化风险辨识、评估、分级和管控措施落实，有效预防生产安全事故，保障从业人员生命财产安全和企业生产经营稳定运行，依据国家相关法律法规及行业标准，制定本制度。

1.2依据

本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《安全生产风险分级管控体系建设通则》（AQ/T3022-2019）等法律法规、标准规范及企业安全生产管理制度制定。

1.3适用范围

本制度适用于企业各部门、各生产环节（含设计、采购、生产、储存、运输、检修、废弃处置等）的安全生产风险分级管控工作，涵盖全体从业人员及相关方。

1.4基本原则

1.4.1风险优先原则：以风险辨识为基础，优先管控高风险环节，实现关口前移。

1.4.2分级负责原则：按照“谁主管、谁负责”“谁岗位、谁落实”明确各级管控责任。

1.4.3动态管控原则：风险等级随作业条件、设备状态、环境因素等变化及时调整，确保管控措施有效性。

1.4.4全员参与原则：建立覆盖全员的风险辨识与管控机制，鼓励员工主动参与风险排查。

1.5术语定义

1.5.1安全生产风险：生产经营活动中可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为及管理上的缺陷。

1.5.2风险分级：通过评估风险可能性与后果严重性，将风险划分为重大、较大、一般、低四个等级。

1.5.3风险管控：针对不同等级风险采取技术、管理、个体防护等措施，降低风险至可接受范围的过程。

二、风险辨识与评估

2.1风险辨识方法

2.1.1历史数据分析

企业应系统收集和分析过往的事故记录、安全事件报告和相关数据。这些数据包括过去五年内发生的工伤事故、设备故障和环境事件，通过统计事故发生的频率、类型和原因，识别出重复出现的风险模式。例如，某制造企业通过分析历史数据发现，机械伤害事故多发生在设备维护环节，这提示该环节存在高风险点。数据来源包括内部安全管理系统、政府监管部门发布的行业报告以及第三方数据库。分析过程中，需使用趋势分析工具，如Excel或专业软件，识别风险热点区域，并形成风险清单。历史数据分析的优势在于客观性强，能揭示隐藏风险，但需确保数据完整性和准确性，避免遗漏关键信息。

2.1.2现场检查

定期或不定期的现场检查是风险辨识的核心手段。企业应组建跨部门检查小组，包括安全工程师、一线员工和管理人员，使用标准化的检查清单对生产现场进行巡视。检查内容涵盖设备状态、操作流程、环境条件和人员行为。例如，在化工厂检查中，小组可能发现阀门泄漏或防护装置缺失等隐患。检查频率应根据风险等级调整，高风险区域每周一次，低风险区域每月一次。检查过程需详细记录发现的问题，拍照取证，并与员工交流以获取一线反馈。现场检查的优势在于实时性和直观性，能快速发现新出现的风险，但需注意避免干扰正常生产，并确保检查人员具备专业培训。

2.1.3专家咨询

邀请外部专家进行风险评估，可弥补内部资源的不足。专家应具备相关行业经验和资质，如注册安全工程师或行业顾问，通过访谈、研讨会或问卷调查形式参与。专家基于专业知识和行业最佳实践，评估企业风险，提供独立意见。例如，在矿山企业中，专家可能识别出地质条件变化带来的新风险。咨询过程需明确专家职责，确保其访问所有相关区域，并提交书面报告。专家咨询的优势在于权威性和创新性，能引入新视角，但需控制成本，并确保专家建议与企业实际情况结合，避免脱离实际。

2.2风险评估标准

2.2.1可能性评估

可能性评估衡量风险发生的概率，通常采用定性或定量方法。定性方法使用描述性语言，如“高”“中”“低”，基于历史数据、专家判断和现场观察。定量方法则使用概率值，如0-1范围，通过统计计算得出。例如，某建筑企业评估高空作业风险时，结合过去十年事故率，确定可能性为“中”（概率0.3）。评估需考虑触发因素，如天气变化或设备老化，并建立可能性等级表，如五级划分。可能性评估的关键是确保一致性，使用统一标准，并定期更新以反映新数据。

2.2.2后果严重性评估

后果严重性评估关注风险事件导致的损失程度，包括人员伤亡、财产损失、环境影响和声誉损害。评估采用分级标准，如“灾难性”“严重”“中等”“轻微”“可忽略”，基于实际案例和法规要求。例如，在化工厂爆炸风险中，后果可能被评估为“灾难性”，导致多人死亡和重大环境污染。评估过程需考虑次生效应，如连锁反应，并使用后果矩阵量化损失。严重性评估需结合企业规模和行业特点，避免过度保守或低估，并参考国际标准如ISO31000。

2.2.3风险矩阵应用

风险矩阵是整合可能性和严重性的工具，将风险划分为等级。矩阵通常为5x5表格，横轴为可能性，纵轴为严重性，交叉点对应风险等级如“重大”“较大”“一般”“低”。例如，某企业评估火灾风险时，可能性“高”和严重性“严重”组合为“重大风险”。应用矩阵时，需绘制风险图，标注所有风险点，并优先处理高风险区域。矩阵的优势在于直观易懂，便于沟通，但需确保评估数据可靠，并定期校准矩阵参数以适应变化。

2.3风险分级流程

2.3.1信息收集

信息收集是风险分级的起点，企业需从多渠道获取数据。来源包括内部系统如安全管理系统、员工报告、设备维护记录，以及外部如政府监管文件、行业报告和客户反馈。收集过程需确保数据全面，覆盖所有生产环节和时间段。例如，食品加工企业收集原料检测报告和生产线监控数据。信息收集需建立数据库，使用软件工具管理，并指定专人负责，确保及时更新。关键挑战是数据质量，需验证来源可靠性和完整性，避免错误信息误导评估。

2.3.2风险识别

风险识别是从收集的信息中找出具体风险点的过程。企业采用头脑风暴、故障树分析或检查表法，识别潜在危险源。例如，在电力行业，识别出触电风险和设备过热风险。识别需覆盖人员、设备、环境和管理四个维度，并记录在风险登记册中。过程应鼓励员工参与，通过安全会议或匿名报告收集一线意见。风险识别需动态进行，随着新工艺或设备引入而更新，确保无遗漏。

2.3.3风险分析

风险分析深入探究风险的原因和影响，使用因果分析或情景模拟方法。分析团队审查风险登记册，确定每个风险的触发因素和潜在后果。例如，分析某运输企业的交通事故风险时，发现超速和疲劳驾驶是主要诱因。分析需量化风险，如计算潜在损失金额，并考虑不确定性因素。过程应透明，记录分析依据，并邀请多方参与，确保结果客观。风险分析的关键是区分直接和间接原因，避免表面化。

2.3.4风险评价

风险评价基于分析结果，确定风险等级并排序。企业使用风险矩阵或评分系统，将风险划分为四级，并优先处理高风险项。例如，评价后，某企业将高风险作业列为优先管控对象。评价需结合企业风险承受能力和资源，制定可接受的阈值。过程应形成评价报告，明确责任人和时间表，并定期复审。风险评价需平衡安全性和经济性，避免过度管控影响生产，确保措施可行。

三、分级管控措施

3.1风险分级标准

3.1.1重大风险

重大风险指可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境污染的风险。此类风险通常具有发生概率较高或后果极其严重的特点。例如，化工厂的爆炸风险、矿山的高瓦斯区域作业风险均属此类。企业需通过风险矩阵评估，将可能性高且后果严重性达到“灾难性”或“严重”等级的风险划分为重大风险。重大风险必须立即采取最高级别的管控措施，包括停产整顿、专项整改或引入外部专家评估。管控责任由企业主要负责人直接承担，需制定专项应急预案并定期演练。

3.1.2较大风险

较大风险指可能导致人员重伤、较大财产损失或局部环境污染的风险。其发生概率或后果严重性低于重大风险但仍需高度关注。例如，建筑施工中的高空坠落风险、机械加工中的卷入风险。企业通过风险矩阵评估，将可能性“中”且后果严重性“严重”或可能性“高”且后果“中等”的风险划分为较大风险。较大风险需由分管安全负责人牵头制定管控方案，明确管控周期（如每月检查），并配备专职安全员监督落实。管控措施需包含技术升级、流程优化和员工专项培训。

3.1.3一般风险

一般风险指可能导致人员轻伤、轻微财产损失或局部环境扰动的风险。其发生概率较低或后果轻微。例如，普通办公场所的用电风险、厂区内的交通安全风险。企业通过风险矩阵评估，将可能性“低”且后果“轻微”或可能性“中”且后果“轻微”的风险划分为一般风险。此类风险由部门负责人负责管控，纳入日常安全检查清单。管控措施以基础防护和员工自主管理为主，如设置警示标识、开展班前安全提醒，并每季度评估一次有效性。

3.1.4低风险

低风险指可能导致轻微人员不适或微小财产损失的风险。其发生概率极低且后果轻微。例如，非生产区域的地面湿滑风险、普通办公设备的轻微故障风险。企业通过风险矩阵评估，将可能性“极低”且后果“可忽略”的风险划分为低风险。此类风险由岗位员工自行管控，只需采取简单预防措施，如及时清理积水、定期设备点检。部门负责人需每半年汇总低风险清单，确认无新增或升级风险即可。

3.2分级管控实施

3.2.1重大风险管控

重大风险管控需建立“一风险一方案”机制。企业需组织技术、安全、生产等多部门联合制定专项管控方案，明确技术措施（如安装自动联锁装置）、管理措施（如作业许可制度）和应急措施（如疏散路线图）。方案需经企业主要负责人审批后实施，并报属地监管部门备案。管控过程需配备24小时监控系统，实时监控关键参数。例如，某化工厂对反应釜重大风险实施“双人双锁”操作和远程视频监控，并每季度组织第三方机构进行安全评估。管控效果需通过事故率、隐患整改率等指标量化评估，未达标则启动升级管控。

3.2.2较大风险管控

较大风险管控需强化过程监督和员工能力建设。企业需制定标准化操作规程（SOP），明确风险点、操作步骤和禁忌行为。例如，建筑施工企业针对脚手架搭设较大风险，实施“验收合格挂牌”制度，每日开工前由安全员检查并签字确认。同时需开展专项培训，使员工掌握风险辨识方法和应急处置技能。管控责任落实到班组，班组长每日进行风险交底。企业每半年组织一次较大风险管控评审，根据事故案例和工艺变化调整措施。例如，某机械加工厂引入AR眼镜辅助员工识别设备旋转部位风险，有效降低了卷入事故发生率。

3.2.3一般风险管控

一般风险管控以自主管理和日常监督为主。企业需将风险点纳入部门安全考核，要求员工每日进行岗位风险自查并记录。例如，某电子企业要求装配线员工每班次检查防静电腕带状态，并在交接班时签字确认。部门负责人每周组织一次风险排查，重点检查防护设施完好性和员工操作规范性。企业每季度开展“风险随手拍”活动，鼓励员工上报一般风险隐患，对有效报告给予奖励。对于高频出现的一般风险（如车间地面油污），需分析根本原因并采取系统性改进，如优化设备防漏油设计或增加地面清洁频次。

3.2.4低风险管控

低风险管控以预防性维护和习惯养成为主。企业需制定设备维护保养计划，确保低风险设施处于良好状态。例如，厂区照明系统需每月巡检一次，损坏灯具24小时内更换。员工需通过安全培训掌握基本风险应对技能，如灭火器使用方法。企业可推行“安全积分”制度，鼓励员工主动消除低风险隐患，如随手关闭未使用的电源。部门负责人需每半年复核低风险清单，确认风险等级未发生偏移。若发现低风险转化为其他等级风险，需立即启动升级管控程序。

3.3动态调整机制

3.3.1定期评审

企业需建立风险分级动态评审制度，每年至少组织一次全面评审。评审由安全管理部门牵头，覆盖所有生产环节和作业活动。评审内容包括：风险辨识是否全面、评估标准是否适用、管控措施是否有效。例如，某食品企业在引入新生产线后，评审发现新增的杀菌设备存在烫伤风险，及时将其从低风险升级为一般风险。评审过程需收集多方意见，包括一线员工反馈、事故案例分析和行业趋势变化。评审结果需形成报告，明确调整项和责任部门，并跟踪整改落实情况。

3.3.2变更管理

当企业发生工艺变更、设备更新或组织结构调整时，需同步评估风险等级变化。变更前由技术部门提交风险分析报告，明确新增风险点和原有风险变化。例如，某汽车厂新增焊接机器人后，需评估其触电风险和机械伤害风险，可能将相关风险从一般升级为较大。变更实施过程中需设置过渡期管控措施，如临时增加安全巡检频次。变更完成后一个月内，由安全部门组织专项验收，确认风险管控到位。未经验证的变更不得投入正式使用，避免引发新的风险。

3.3.3应急触发调整

当发生事故、险情或外部环境重大变化时，需立即启动风险等级调整。例如，某化工厂遭遇台风袭击后，需重新评估储罐区的泄漏风险，可能将相关风险从较大升级为重大。应急调整由安全负责人直接决策，采取临时管控措施，如停产撤离、加固设施等。调整后需在48小时内完成风险评估，制定永久性管控方案。企业需建立应急响应流程，明确触发条件、决策权限和行动步骤，确保快速响应。例如，某矿山企业规定当井下瓦斯浓度超过预警值时，立即将相关区域风险升级为重大，并启动全员撤离程序。

四、责任落实与考核

4.1组织体系

4.1.1决策层责任

企业主要负责人是安全生产分级风险管控的第一责任人，需定期主持安全生产会议，审批重大风险管控方案，保障资源投入。例如，某制造企业总经理每月召开风险管控专题会，听取各部门汇报并解决跨部门协调问题。决策层需将风险管控纳入年度经营目标，与绩效考核挂钩，确保安全投入不低于营业收入的1.5%。当发生重大风险事件时，主要负责人需亲自组织事故调查，并在72小时内向董事会提交整改报告。

4.1.2管理层责任

分管安全负责人具体统筹风险管控工作，组织制定年度管控计划，协调技术、生产、人力资源等部门协同落实。例如，某化工企业安全总监牵头建立“风险管控周例会”制度，每周检查各部门措施执行进度。管理层需每季度带队开展跨部门联合检查，重点验证高风险区域管控效果。同时需建立风险管控台账，动态更新风险清单和管控措施，确保信息在管理层内部畅通。

4.1.3执行层责任

部门负责人是本部门风险管控的直接责任人，需将风险要求融入日常管理。例如，某建筑企业项目部经理在每日晨会强调高空作业防护要点，并监督安全带佩戴情况。执行层需组织班组开展风险辨识培训，确保员工掌握岗位风险点及应对措施。当发生风险事件时，部门负责人需立即启动现场处置，并在2小时内上报安全管理部门。

4.2责任清单

4.2.1岗位责任

每个岗位需明确风险管控职责，形成“岗位-风险-措施”对应表。例如，电工岗位需负责电气设备日常点检，发现线路老化立即报告；仓库管理员需确保危化品存放符合“五距”要求，并记录温湿度数据。岗位责任需通过《岗位安全说明书》书面明确，新员工入职首周必须完成专项培训并考核。

4.2.2部门责任

各部门需承担本领域风险管控主体责任。生产部门需优化工艺流程减少高风险操作；设备部门需建立预防性维护计划；人力资源部门需将风险管控能力纳入员工晋升标准。例如，某汽车厂总装车间推行“风险隐患随手拍”制度，员工发现设备异常可即时上传系统，车间需在4小时内响应处理。

4.2.3联动责任

跨部门风险需建立协作机制。例如，新建项目涉及土建施工与设备安装，需由工程部牵头，每周组织安全、设备、生产部门联合检查，协调交叉作业风险。当发生涉及多部门的风险事件时，由安全部门指定临时指挥组，明确各部门在应急处置中的具体任务。

4.3考核机制

4.3.1定期考核

企业建立月度风险管控考核制度，采用“百分制”量化评估。考核指标包括：重大风险管控措施落实率（权重30%）、隐患整改及时率（25%）、员工风险辨识能力测试合格率（20%）、应急演练参与度（15%）、安全建议采纳数量（10%）。例如，某电子企业每月对各部门评分，低于80分的部门需提交书面整改计划。

4.3.2动态评估

考核结果与风险等级动态关联。当某部门连续三个月考核优秀，可申请降低部分一般风险管控频次；若出现重大风险事件，立即启动“一票否决”，取消部门年度评优资格。例如，某物流公司因驾驶员疲劳驾驶引发事故，暂停该车队负责人晋升资格一年，并全员重新参加风险培训。

4.3.3奖惩措施

设立专项奖励基金，对有效管控重大风险的团队给予重奖。例如，某矿山企业成功预警瓦斯超限，奖励班组每人5000元。对责任不落实的行为实施“三挂钩”：与绩效工资挂钩（扣减10%-30%）、与岗位调整挂钩（调离关键岗位）、与评优资格挂钩（取消年度评优）。安全部门每半年发布奖惩通报，公示典型案例。

4.4监督保障

4.4.1日常监督

安全员每日开展“四不两直”检查，重点抽查高风险区域。例如，化工厂安全员随机抽查反应釜操作记录，确认联锁装置是否有效。建立“风险管控日报告”制度，各部门每日17点前通过系统提交当日风险处置情况。安全部门每周汇总分析，形成《风险管控周报》报送管理层。

4.4.2专项监督

每季度开展一次风险管控专项审计，由外部专家或内部审计组执行。审计范围覆盖：制度执行情况、措施有效性、员工培训效果。例如，某食品企业审计发现冷链温度监控系统存在漏洞，要求立即升级并追溯三个月内产品流向。审计结果向董事会汇报，重大问题列入董事会整改议程。

4.4.3社会监督

公开风险管控信息，接受员工和公众监督。例如，在厂区公示栏张贴重大风险清单及管控措施，开通匿名举报热线。每半年发布《安全生产社会责任报告》，披露风险管控成效与不足。对有效举报给予奖励，某企业曾奖励员工举报的危化品混存隐患2万元。

五、监督与持续改进

5.1监督机制

5.1.1日常监督

企业建立三级日常监督网络，由班组、车间、安全部门逐级开展。班组长每日上岗前检查岗位风险控制点，如确认防护装置是否完好、操作规程是否张贴到位。车间主任每周组织交叉检查，重点核查高风险区域管控措施落实情况，例如化工企业的反应釜区域是否执行双人操作制度。安全部门每月汇总监督数据，形成风险管控月报，对反复出现的问题下达整改通知单。某机械制造企业通过“安全巡查APP”实现问题实时上报，整改责任人需在24小时内反馈处理结果，系统自动跟踪闭环。

5.1.2专项监督

针对重大风险和季节性风险开展专项督查。每年汛期前，水务企业组织专项检查，重点排查堤坝渗漏、排水系统堵塞等隐患。重大节假日前，零售企业联合消防部门开展安全大检查，验证消防通道、应急照明等设施有效性。专项监督采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），某建筑公司曾突击发现脚手架连墙件缺失，立即叫停作业并组织加固。

5.1.3第三方监督

定期引入外部专业机构开展独立评估。矿山企业每三年邀请省级矿山安全监察局进行专家会诊，重点评估瓦斯监测系统可靠性。危化品企业委托有资质的安全评价公司开展HAZOP分析，识别工艺设计缺陷。评估结果向社会公示，某化工企业将年度评估报告张贴在厂区公告栏，接受员工和社区居民监督。第三方发现的问题直接纳入企业整改清单，由安全部门跟踪督办。

5.2持续改进

5.2.1定期评审

每年召开风险管控评审会，采用PDCA循环优化体系。生产部门汇报工艺变更带来的新风险，安全部门分析事故案例暴露的管控漏洞，技术部门提出设备升级建议。某汽车制造企业通过评审发现焊接车间粉尘浓度超标，随即引进除尘设备并调整作业时间。评审结果形成《风险管控改进计划》，明确责任部门、完成时限和验收标准，由总经理办公会审批后执行。

5.2.2培训改进

基于监督结果动态调整培训内容。针对员工风险辨识能力薄弱环节，开发情景模拟课程，如模拟储罐泄漏应急处置演练。某电力公司通过事故案例分析，发现运维人员误操作占事故总量60%，随即编制《典型误操作案例手册》并纳入新员工必修课。培训效果采用“理论+实操”双考核，实操考核不合格者不得上岗，某食品企业曾因此返训12名新员工。

5.2.3文化改进

推动安全文化从“被动合规”向“主动预防”转变。开展“风险金点子”征集活动，一线员工提出的“增设设备声光报警装置”建议被采纳后，某纺织厂机械伤害事故下降40%。设立“安全观察员”岗位，由员工轮流担任，负责发现管理盲区。某物流公司通过“安全积分”制度，将发现隐患次数与评优、晋升挂钩，年度累计积分前10%员工获“安全标兵”称号。

5.3保障措施

5.3.1资源保障

设立专项风险管控基金，不低于年度营业收入的0.5%。优先保障重大风险管控项目，如某制药企业投入200万元升级防爆电气系统。建立应急物资储备库，配备正压式空气呼吸器、堵漏工具等专用装备，每季度检查维护。某石化企业储备的防化服数量按员工总数200%配置，确保突发泄漏事件时30分钟内全员防护到位。

5.3.2技术保障

应用物联网技术构建智能监控网络。在矿山井下安装人员定位系统，实时监测作业人员位置和生命体征；在危化品罐区部署红外气体探测器，泄漏浓度超标自动触发声光报警。某化工企业通过大数据分析发现，特定反应温度下事故概率上升，随即引入AI预警模型，提前30分钟预测异常工况。技术升级需经小试验证，某汽车厂引入的机器人焊接安全防护系统先在试制线运行3个月，确认无故障后全面推广。

5.3.3应急保障

完善分级响应机制，明确不同风险等级的处置流程。一般风险由现场班组长处置，较大风险启动车间级应急预案，重大风险立即启动企业级响应。某建筑工地发生深基坑坍塌险情时，现场负责人第一时间拉响警报，应急小组按预案疏散人员、封锁区域，同时拨打119救援。每年开展“双盲”应急演练，不提前通知时间、地点，某钢铁公司曾模拟转炉爆炸事故，检验多部门协同处置能力，演练暴露的通讯盲区问题在48小时内完成整改。

六、保障措施

6.1组织保障

6.1.1领导机构

企业成立安全生产风险管控委员会，由主要负责人担任主任，分管安全、生产、技术、设备等部门负责人为成员。委员会每季度召开专题会议，审议重大风险管控方案，协调解决跨部门资源调配问题。例如，某制造企业委员会在审议新增生产线风险时，决定投入300万元用于自动化改造，减少人工操作环节。委员会下设办公室，设在安全管理部门，负责日常工作的组织协调和督促落实。

6.1.2专职队伍

设立风险管控专职岗位，配备注册安全工程师和行业技术专家。高风险企业按员工总数的2‰配备专职安全员，中低风险企业按1‰配备。专职人员需具备三年以上现场经验，每年参加不少于40学时的专业培训。例如，某化工企业为每个重大风险区域配备专职安全工程师，负责24小时风险监测和应急处置指导。

6.1.3基层网络

建立“班组-车间-企业”三级风险管控网格。班组长为网格第一责任人，每日组织风险辨识和隐患排查；车间主任每周汇总分析，制定改进措施；安全部门每月督导检查，确保闭环管理。某建筑工地推行“安全观察员”制度，由工人轮流担任，发现隐患立即上报，全年累计发现并整改隐患320项。

6.2资源保障

6.2.1经费投入

将风险管控经费纳入年度预算，不低于企业营业收入的1.5%。重大风险项目设立专项基金，由委员会审批使用。例如，某能源企业每年投入500万元用于瓦斯监测系统升级和通风设施改造。建立经费使用台账，确保专款专用，每季度向董事会汇报执行情况。

6.2.2设备设施

按风险等级配置安全防护装备。重大风险区域配备自动灭火系统、气体检测报警装置和紧急停车系统；较大风险区域