车间安全评比方案

车间安全评比方案一、总则

1.1目的与依据

为强化车间安全生产管理，规范作业人员安全行为，有效防范和遏制生产安全事故，保障员工生命财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故报告和调查处理条例》《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000）及公司《安全生产管理制度》等相关法律法规和标准要求，结合公司车间安全生产实际情况，制定本方案。

1.2适用范围

本方案适用于公司所有生产车间（包括但不限于机械加工车间、装配车间、焊接车间、喷涂车间等）的安全评比工作。参与评比对象包括各车间全体在岗作业人员、车间管理人员及相关设备设施。涉及外包单位、临时作业人员的车间，其安全管理工作纳入所在车间评比范围。

1.3基本原则

（1）安全第一，预防为主。以习近平总书记关于安全生产重要论述为指导，坚持“人民至上、生命至上”，将风险管控和隐患排查治理贯穿评比全过程，推动车间从事后处置向事前预防转变。（2）客观公正，公开透明。评比指标量化、评分标准明确，评比过程全程记录，结果公示接受监督，确保评比结果真实反映车间安全状况。（3）以评促改，注重实效。通过评比发现问题、总结经验，督促车间落实安全主体责任，推动安全管理水平持续提升，避免形式主义。（4）激励引导，持续改进。建立奖惩机制，对表现优异的车间给予表彰奖励，对存在问题的车间督促整改，形成“比学赶超”的安全管理氛围。

二、评比组织与职责

评比小组

小组组成

评比小组是车间安全评比的核心执行机构，其成员构成直接影响评比工作的公正性和有效性。小组由公司安全管理部门负责人担任组长，成员包括各生产车间的主任、专职安全工程师、设备维护主管以及一线员工代表。组长需具备十年以上安全生产管理经验，熟悉国家安全生产法规和行业标准，确保评比方向正确。车间主任代表各车间利益，负责提供本车间实际情况，避免评比脱离实际。安全工程师负责专业技术指导，确保评比标准科学合理；设备维护主管则关注设备安全状态，预防机械事故。员工代表通过民主选举产生，每车间选派1-2名，代表一线员工意见，增强评比透明度。小组成员总数控制在7-10人，根据车间规模调整，例如大型车间可增加代表，小型车间则合并管理。选拔过程注重多样性，避免单一部门主导，确保小组成员涵盖不同年龄段、性别和工种，体现全面性。小组成员任期一年，可连任，但需定期轮换，以保持新鲜视角和活力。评比小组每月召开一次例会，讨论评比进展，解决争议问题，确保成员间信息畅通。

小组职责

评比小组的主要职责贯穿评比全过程，从前期准备到后期总结，确保评比工作有序开展。首先，小组负责制定详细的评比标准和实施细则，标准依据《安全生产法》和公司内部制度，结合车间实际细化，如设备安全、作业环境、员工行为等维度。实施细则明确评比频率、方法和评分规则，避免主观随意性。其次，小组组织定期和不定期的评比活动，每月进行一次全面检查，每季度突击抽查，覆盖所有车间和班次。评比采用现场观察、员工访谈、记录核查等方式，数据收集后实时记录，确保真实可靠。第三，小组分析评比结果，识别共性问题，如某车间普遍存在的隐患，提出改进建议，如增加安全培训或更新设备。建议需具体可行，例如“每周开展一次应急演练”。第四，小组撰写评比报告，内容包括评分、排名、优点和不足，提交公司管理层审核。报告需公开公示，通过车间公告栏和内部平台发布，接受员工监督。此外，小组负责评比结果的反馈和跟踪，对优秀车间表彰，对问题车间督促整改，并验证整改效果，形成闭环管理。小组还承担协调职责，处理跨部门的安全管理难题，如设备部门与车间的责任划分，确保评比不流于形式。

评比职责

管理层职责

车间管理层，包括车间主任和班组长，在评比中扮演关键角色，是安全政策的执行者和监督者。车间主任需确保车间安全管理制度落地，组织员工参加评比活动，如安排时间配合检查，提供必要资源。主任每月召开安全会议，传达评比要求，分析评比结果，制定整改计划。例如，针对评比中发现的设备老化问题，主任需协调设备部门及时维修，并记录在案。班组长则负责日常安全管理，监督员工遵守操作规程，如检查个人防护装备使用情况，纠正违规行为。管理层还需参与评比过程，陪同评比小组检查，提供车间背景信息，如历史事故数据，帮助小组全面评估。此外，管理层应采纳评比小组的建议，优化安全管理流程，如引入新的安全检查表，提升效率。在评比结束后，管理层需向上级汇报整改情况，并跟踪改进效果，确保问题不复发。管理层还承担激励职责，对表现优异的班组给予奖励，如额外奖金或荣誉证书，激发员工积极性。

员工职责

一线员工是车间安全评比的基础参与者，其行为直接影响评比结果和车间安全水平。员工需严格遵守安全操作规程，如正确佩戴安全帽、使用防护手套，避免违章操作。员工积极参加安全培训和应急演练，如每季度参加的消防演习，提升安全意识和技能。在评比中，员工应配合评比小组的检查工作，如实提供信息，如报告设备故障或安全隐患，不隐瞒问题。员工代表可收集同事意见，反馈给评比小组，促进评比民主化。员工还需主动报告安全事故和未遂事件，如滑倒或设备异常，帮助小组分析风险源。评比后，员工根据结果改进自身行为，如加强设备点检，减少人为失误。此外，员工参与安全改进活动，如提出合理化建议，如优化作业流程，降低风险。员工应树立“安全第一”理念，在日常工作中践行安全文化，如互相提醒违规行为，形成互助氛围。通过员工参与，评比工作更具实效，推动车间安全水平持续提升。

评比流程

评比准备

评比准备工作是确保评比顺利开展的基础，涉及计划制定、人员培训和资源协调。评比小组首先制定详细评比计划，明确评比时间、范围、方法和标准。时间安排避开生产高峰期，如选择周末或非繁忙时段，减少对生产的影响。范围覆盖所有车间，包括机械加工、装配、焊接等，确保全面性。方法采用定量与定性结合，如评分表和现场观察，标准依据《企业安全生产标准化基本规范》细化。计划还包括人员分工，如小组分为检查组、记录组和分析组，各司其职。培训环节至关重要，评比前一周，小组接受培训，内容包括评比标准解读、沟通技巧和案例学习，避免主观偏差。例如，通过模拟评比场景，练习如何客观评分。资源方面，小组需准备检查工具，如安全检测仪、记录本和相机，确保数据收集准确。同时，提前通知各车间评比安排，通过邮件和会议传达，让他们有时间自查自纠，如清理作业区、更新安全标识。此外，小组制定应急预案，如遇突发事件，如设备故障，立即暂停评比，优先处理安全问题。准备工作强调细节，如检查评比表格是否完善，确保无遗漏项，为后续实施奠定基础。

评比实施

评比实施阶段是评比工作的核心环节，通过现场检查和评分，真实反映车间安全状况。评比小组按照计划深入各车间，采用系统化方法收集数据。检查内容包括设备安全，如机械防护装置是否完好，电气线路是否老化；作业环境，如照明是否充足，通道是否畅通；员工行为，如操作是否规范，防护装备是否正确使用；安全记录，如培训档案和隐患整改报告是否完整。小组采用观察、询问和记录三种方式：观察员工操作流程，如焊接工是否使用面罩；询问员工安全知识，如灭火器使用方法；记录数据，如拍照存档或填写评分表。评分采用百分制，每项指标设定权重，如设备安全占30%，员工行为占40%，确保重点突出。检查过程中，小组保持客观公正，避免偏见，如不因个人喜好给分。如发现严重安全隐患，如裸露电线，立即要求车间整改，并记录在案，防止事故发生。小组还注重沟通技巧，如用温和语气提醒员工，避免引发抵触情绪。实施阶段强调效率，每组每天检查2-3个车间，确保覆盖全面。同时，小组实时共享信息，如通过微信群同步问题，及时调整策略。通过实施阶段，评比小组获取一手资料，为总结分析提供依据。

评比总结

评比总结阶段是评比工作的收尾环节，通过分析结果和反馈，推动安全管理持续改进。评比结束后，小组汇总所有评比数据，包括评分、排名和问题清单，进行系统分析。分析采用对比法，如比较不同车间的得分，识别优势车间和落后车间；采用趋势法，如分析历史数据，评估改进效果。例如，某车间连续三个月得分提升，说明整改有效。小组撰写评比报告，内容包括总体评价、具体问题和改进建议。报告需语言简洁，避免术语堆砌，如用“员工培训不足”代替“人力资源配置缺陷”。报告提交公司管理层审核，经批准后公开公示，通过车间公告栏和内部平台发布，确保透明。管理层根据结果采取行动，如表彰得分前90%的车间，颁发“安全先进”称号；对得分低于60%的车间，下达整改通知书，限期改进。小组还负责跟踪整改效果，如一个月后复查，验证问题是否解决。总结阶段强调反馈机制，如召开员工大会，解释评比结果，听取意见，促进参与。此外，小组总结经验教训，如某次评比中沟通不畅，下次加强培训。通过总结阶段，评比工作形成闭环，推动车间安全水平螺旋上升。

三、评比内容与标准

3.1通用安全要求

3.1.1作业环境规范

作业环境是车间安全的基础，评比中重点关注空间布局、清洁度和环境因素的控制。机械加工车间的主通道宽度不得小于1.5米，避免物料堆放影响通行；装配车间的作业区域需划分明确，如待加工区、已完成区与危险品存放区用黄色标识线分隔，防止混淆。照明方面，普通作业区域的照度不低于300lux，精密操作区域如焊接区不低于500lux，确保员工能清晰识别设备细节和潜在风险。通风系统需定期检测，喷涂车间的换气次数每小时不少于12次，避免有害气体积聚。此外，车间内的消防设施如灭火器、消防栓前不得堆放杂物，标识清晰且取用方便，评比小组会现场测试灭火器的压力是否正常，喷嘴是否堵塞。

3.1.2设备设施安全

设备设施的安全状态直接关系到作业风险，评比采用“查、看、测”结合的方式。查设备台账，确保每台设备都有完整的维护记录，如冲压设备的每月保养记录需包含润滑部件、紧固螺栓的检查情况；看防护装置是否完好，如车床的防护罩必须完全覆盖旋转部位，不得有破损或缺失；测安全功能的有效性，如电梯的限速器动作测试、起重机的超载报警装置，评比小组会模拟异常情况，验证设备是否能及时停机或报警。对于特种设备如锅炉、压力容器，需检查其定期检验报告，确保在有效期内使用，避免因设备老化引发事故。

3.1.3人员行为管理

人员行为是安全管理的核心，评比通过现场观察和员工访谈评估合规性。操作规程方面，员工必须严格按照《岗位安全操作手册》作业，如焊接工不得在未断电的情况下调整电极，评比小组会随机抽查员工对规程的掌握情况，提问“发生触电时应如何处理”，要求30秒内回答正确。防护装备使用是重点，如进入车间必须佩戴安全帽，打磨作业必须戴防护眼镜和防尘口罩，现场发现未佩戴者，该车间此项得分扣减10分。此外，员工间的安全互助行为也被纳入评比，如发现同事违规操作及时提醒，可额外加分，促进“人人讲安全”的氛围形成。

3.2专项安全指标

3.2.1高风险作业管控

高风险作业是事故高发环节，评比针对动火、高处、临时用电等作业制定专项标准。动火作业需严格执行“三不动火”原则，无动火许可证不动火、安全措施不落实不动火、监护人不在场不动火，评比小组会检查动火许可证的审批流程，如一级动火需由车间主任和安全工程师共同签字，现场配备灭火器和水桶，作业结束后清理火源。高处作业方面，脚手架的搭设需符合规范，如立杆间距不超过1.5米，横杆间距不超过1.8米，作业人员必须系安全带，且安全带的挂钩点应高于作业位置，评比时会对脚手架进行承重测试，确保稳固。临时用电线路需架空铺设，不得拖地，使用防爆插头，下班后及时断电，避免线路老化引发火灾。

3.2.2应急能力建设

应急能力是应对突发事故的关键，评比从预案、演练、设备三方面评估。预案方面，车间需制定针对性的应急预案，如火灾、触电、机械伤害等，预案内容需明确报警流程、疏散路线、救援职责，评比小组会检查预案的更新情况，如每年至少修订一次，确保符合实际。演练方面，每季度开展一次综合演练，如消防演练需模拟火情，员工按疏散路线撤离到指定集合点，评比小组记录演练时间、参与率、动作规范性，评估后提出改进建议，如某车间演练时疏散时间超过3分钟，需优化路线或增加标识。应急设备方面，急救箱的药品需齐全，如止血带、消毒棉、创可贴，且在有效期内，应急照明灯的续航时间不少于30分钟，评比时会现场测试设备功能，确保关键时刻能正常使用。

3.2.3安全文化落实

安全文化是安全管理的灵魂，评比通过活动开展、员工参与度、宣传效果评估。活动方面，车间每月开展一次安全主题活动，如“安全知识竞赛”“隐患随手拍”，评比小组会检查活动记录，如照片、签到表、员工反馈，确保活动不走过场。员工参与度方面，安全培训的覆盖率需达到100%，新员工的三级安全教育（公司级、车间级、班组级）需有考核记录，合格后方可上岗，评比时随机抽取员工提问培训内容，如“灭火器的使用步骤”，要求准确回答。宣传效果方面，车间内的安全标识需醒目，如“禁止触摸旋转部件”“必须戴安全帽”的标识，尺寸不小于0.5米×0.5米，位置在员工视线易及处，安全宣传栏每月更新内容，如事故案例、安全提示，评比小组会检查员工对宣传内容的了解程度，如“最近宣传栏的案例是什么？”，要求员工能简述。

3.3动态安全表现

3.3.1隐患整改效率

隐患整改是安全管理的闭环环节，评比从整改时限、质量、跟踪三方面评估。整改时限方面，评比中发现的一般隐患，如设备防护罩松动，需在24小时内整改完成；重大隐患，如电气线路老化，需制定整改计划，明确责任人、完成时间，并在3天内上报整改方案，评比小组会检查整改记录，如整改前后的照片对比，验证整改效果。整改质量方面，整改措施需彻底，如某车间发现地面有油污，不仅清理油污，还需在油污易发区域铺设防滑垫，避免再次发生滑倒事故，评比小组会现场复查，确保隐患不复发。跟踪方面，车间需建立隐患台账，记录隐患的发现时间、整改情况、复查结果，评比时检查台账的完整性，如是否有遗漏的隐患，是否有重复发生的隐患，对整改不力的车间扣减相应分数。

3.3.2事故发生情况

事故发生情况是安全效果的直接体现，评比从事故率、未遂事件、处理结果评估。事故率方面，年度内无重伤及以上事故的得满分，每发生一起重伤事故扣减20分，每发生一起死亡事故取消评比资格，评比小组会核查事故报告，确保数据真实。未遂事件方面，车间需每月统计未遂事件，如员工差点被机械部件撞到、差点触电等，分析原因并采取措施，如某车间连续发生3起未遂事件，需开展专项安全检查，评比时检查未遂事件的记录和处理情况，未统计或未处理的扣减10分。处理结果方面，事故发生后需按照“四不放过”原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）处理，评比小组会检查事故调查报告，确保处理到位，如某事故未对责任人进行处罚，该车间此项不得分。

3.3.3持续改进措施

持续改进是安全管理的长效机制，评比从改进计划、实施效果、创新点评估。改进计划方面，车间需根据评比结果制定年度安全改进计划，如针对设备老化问题，制定设备更新计划；针对员工培训不足问题，制定培训提升计划，评比小组会检查计划的可行性，如是否有明确的目标、时间表、责任人。实施效果方面，改进计划需按计划实施，如某车间计划上半年更新10台老旧设备，评比时检查设备的更新情况，未完成的扣减相应分数，完成的给予加分。创新点方面，鼓励车间提出安全管理创新，如引入智能监控系统，实时监控员工操作行为，发现违规及时提醒；如优化作业流程，减少高风险环节，评比小组会对创新点进行评估，对有效的创新在全公司推广，并给予奖励。

四、评比实施与监督

4.1评比流程

4.1.1前期准备

评比启动前需完成三项基础工作。首先，安全管理部门需提前两周发布评比通知，明确时间节点、范围及要求，通过车间公告栏和内部系统同步推送，确保全员知晓。其次，各车间需开展自查自纠，对照评比标准逐项排查，重点清理作业区杂物、更新过期标识、补充缺失防护装备，并将自查报告提交评比小组备案。最后，评比小组需完成工具包准备，包括执法记录仪、测距仪、照度计等专业设备，以及标准化评分表和隐患记录单，确保数据采集的客观性。

4.1.2现场检查

检查采用“三随机”原则确保公平性。时间上，每月选取不同工作日覆盖白班、夜班；人员上，检查组由3-5名成员组成，包含安全工程师和一线员工代表；区域上，每车间抽查不少于3个作业单元。检查过程分三步：设备安全组重点验证防护装置有效性，如模拟触发冲床急停按钮；环境组测量通道宽度、照度值，记录消防器材状态；行为组观察员工操作规范性，随机提问安全规程掌握情况。发现重大隐患如裸露电线时，立即拍照取证并要求现场停工整改。

4.1.3结果汇总

检查结束后24小时内完成数据处理。评分组将现场记录录入系统，按设备安全（30%）、环境规范（25%）、人员行为（25%）、应急能力（20%）四维度计算得分，自动生成车间排名。同时建立隐患台账，标注整改责任人及期限，如某车间焊接区通风设备故障需72小时内修复。所有数据经组长复核后，形成包含文字描述、影像证据、改进建议的电子报告，加密存储至公司安全管理系统。

4.2监督机制

4.2.1内部监督

建立三级监督网络保障公正性。车间主任每日巡查评比区域，对检查组提出的问题进行现场确认；安全管理部门每周抽查30%的检查记录，重点核查隐患整改真实性；公司管理层每月听取评比汇报，对争议事项如评分偏差率超15%的案例启动复核程序。员工可通过匿名信箱或APP提交监督建议，如某车间检查员未佩戴执法记录仪的举报，经查实后取消该次检查有效性。

4.2.2外部监督

引入第三方机构强化公信力。每季度邀请注册安全师协会专家参与复评，采用突击检查方式验证评比结果，重点关注高风险作业区域如喷涂车间的防爆设施。同时设置公众开放日，允许员工家属参观评比过程，通过透明化操作消除疑虑。对重大隐患整改情况，由地方安监部门专家进行现场验收，形成联合验收报告。

4.2.3过程追溯

实施全链条可追溯管理。检查人员佩戴执法记录仪，全程录像保存；评分表需经被检车间主任电子签名确认；整改报告附整改前后对比照片。所有数据上传至区块链存证平台，确保记录不可篡改。如某车间对扣分结果有异议，可调取原始录像和测量数据申请复议，复议结果由安全总监最终裁定。

4.3结果应用

4.3.1奖惩措施

实行分级奖惩激发动力。得分排名前20%的车间授予“安全标杆”称号，发放当月绩效奖金5%；连续三次达标的车间负责人晋升优先考虑。对排名后10%的车间，扣减安全专项经费20%，车间主任需在安全例会上作检讨。发生重大事故的车间取消年度评优资格，相关责任人降职处理。设立“安全金点子”专项奖，采纳的隐患改进建议每条奖励200-2000元。

4.3.2资源倾斜

建立资源动态调配机制。评比结果作为设备更新依据，得分低于60分的车间优先安排老旧设备改造，如某冲压车间因防护装置失效获专项资金更换机械臂。培训资源向薄弱环节倾斜，针对行为规范得分低的班组，增加实操演练频次至每月两次。安全宣传资源向优秀车间倾斜，其安全案例制作成教学视频在全公司推广。

4.3.3持续改进

推动形成PDCA闭环管理。评比结果纳入车间年度KPI，权重不低于15%。每季度召开分析会，用鱼骨图法剖析共性问题，如“设备维护不到位”需制定《设备点检标准手册》。建立改进效果追踪表，对未达标项如“应急演练参与率不足”启动专项督查。优秀经验通过“安全大讲堂”分享，如某车间“可视化安全看板”管理法推广至全公司。

五、结果应用与持续改进

5.1结果应用

5.1.1奖惩机制

评比结果直接与车间绩效挂钩。得分排名前30%的车间获得“安全先进”称号，当月安全绩效系数上浮10%，车间主任年度评优优先考虑。连续三次进入前三的车间，公司给予专项安全奖励基金用于改善设施。对排名后10%的车间，安全绩效系数下浮5%，车间主任需在月度安全例会上作专题检讨，并制定为期三个月的整改计划。发生重大责任事故的车间，取消年度评优资格，相关责任人按公司《安全生产问责办法》处理。

5.1.2资源调配

评比数据作为资源分配的重要依据。安全管理部门根据各车间隐患数量和整改难度，动态调整安全专项经费分配。例如，高风险作业占比高的焊接车间，优先配备新型防护面罩和气体检测仪；设备老旧的机械加工车间，纳入年度设备更新计划。人力资源方面，对安全行为得分低的班组，增加安全培训课时至每月不少于4学时，并安排专职安全工程师驻点指导。

5.1.3竞赛活动

以评比结果为基础开展安全竞赛。每季度组织“安全标杆车间”现场观摩会，由优秀车间分享管理经验，如装配车间推行的“安全行为积分制”。年度评选“安全标兵”个人，给予物质奖励和荣誉证书，事迹通过企业内刊宣传。设立“隐患随手拍”专项奖励，员工上报重大隐患经核实后，给予50-500元不等的现金奖励，激发全员参与热情。

5.2持续改进

5.2.1问题整改

建立隐患整改闭环管理体系。评比小组对发现的问题按风险等级分类，重大隐患立即停产整改，一般隐患限期24小时处理。整改完成后，车间需提交整改报告，附前后对比照片，由安全管理部门现场复核。对反复出现的同类问题，如某车间连续三次出现消防通道堵塞，启动专项督查，由公司分管领导带队检查，直至问题彻底解决。

5.2.2标准优化

根据评比动态更新安全标准。每半年组织一次评比标准评审会，结合行业最新法规和企业实际，修订《车间安全操作手册》。例如，针对新能源车间新增的锂电池存储要求，补充《锂电池安全管理专项规定》。员工提出的合理化建议，如优化设备安全间距，经评估后纳入标准，形成“标准-执行-反馈-优化”的良性循环。

5.2.3能力提升

分层分类开展安全能力培训。针对管理层，举办“安全领导力研修班”，学习事故案例分析和风险预控方法；针对一线员工，开展“岗位安全技能比武”，重点考核应急处置和防护装备使用；针对新员工，实施“安全导师制”，由老员工一对一传授安全经验。培训效果通过实操考核和情景模拟评估，不合格者不得上岗。

5.3文化培育

5.3.1宣传引导

多渠道营造安全文化氛围。车间设置“安全文化墙”，展示评比优秀案例和安全警示漫画；每月更新安全宣传栏，发布事故案例分析和安全知识问答；利用企业公众号推送“安全之星”事迹，扩大影响力。在重要节点如安全生产月，组织安全知识竞赛和应急演练，增强员工参与感。

5.3.2行为养成

推行安全行为习惯养成计划。开展“安全行为21天挑战”，要求员工每日完成三项安全自检，如检查设备防护装置、清理作业区杂物；实施“安全互保”制度，员工两两结对互相监督安全行为；设立“安全行为积分银行”，积分可兑换培训机会或生活用品，促进安全行为常态化。

5.3.3家企联动

构建家庭-企业安全共治网络。每季度举办“安全开放日”，邀请员工家属参观车间，了解员工工作环境中的安全措施；发放《家庭安全倡议书》，倡导家属提醒员工上下班安全；建立“安全家书”活动，让员工家属写下安全寄语，张贴在车间休息区，用情感纽带强化安全意识。

六、保障措施

6.1组织保障

6.1.1领导机制

成立由公司总经理任组长，分管安全的副总经理任副组长，各职能部门负责人为成员的安全生产评比领导小组。领导小组每季度召开专题会议，听取评比工作汇报，研究解决跨部门协调问题。重大事项如评比标准调整、结果争议处理等需经领导小组集体决策，确保决策权威性。

6.1.2部门协同

明确安全管理部门牵头，生产、设备、人力资源等部门协同配合。安全部门负责方案制定、组织实施和结果汇总；生产部门协调车间生产进度与评比时间冲突；设备部门提供技术支持，参与设备安全评估；人力资源部将评比结果纳入绩效考核体系。建立部门联席会议制度，每月通报评比进展，确保信息互通。

6.1.3人员配置

评比小组实行专职与兼职结合。专职安全员不少于3人，具备注册安全工程师资质；兼职成员由各车间抽调经验丰富的班组长担任，每季度轮换一次。评比人员需接受不少于16学时的