提升机司机岗位作业风险专项培训讲义

提升机司机岗位作业风险专项培训讲义培训编号：【可填写企业内部编号】培训时长：【可根据实际安排填写，建议4-6课时】培训讲师：【可填写讲师姓名/岗位】一、培训目的1.帮助煤矿提升机司机深刻认知岗位核心使命，明确提升机启停操作、运行监控、参数调节、故障处置、应急救援等全流程工作的各类风险，强化“安全第一、精准操作、实时监控、高效处置”的工作理念，提升风险防范意识和责任担当。2.使参培人员熟练掌握煤矿提升机管理相关核心术语概念及逻辑关联，夯实提升机操作规范、运行参数标准、故障识别方法、安全管控要求、应急处置细则的理论基础，提升专业知识储备。3.提升参培人员提升机操作规范性、风险辨识精准性及应急处置能力，掌握岗位风险分析的具体方法、流程和现场重点关注环节，确保风险早发现、早处置。4.明确煤矿提升机司机岗位风险管控措施、各层级责任分工及考核标准，确保风险管控工作落地见效，有效防范提升机过卷、过放、超速、断绳、卡罐、电气故障等问题，保障矿井人员、物料提升安全及提升机运营有序。二、参培人员煤矿主副井提升机专职司机、兼职提升机操作人员，负责提升机运行监控、参数调节的相关人员，负责提升机日常检查及故障初期处置的工作人员，涉及提升机安全监管的机电管理部门人员、安全管理部门人员（可根据企业实际情况调整参培范围）。三、基本术语概念解读本部分核心是厘清煤矿提升机管理相关术语的内涵及逻辑关联，统一认知标准，为后续风险辨识、操作管控及流程规范提供理论支撑。（一）危险源指可能导致提升机管理过程中发生操作失误、参数失控、设备故障、监控失效、应急处置不当等问题，进而造成人员伤亡（如过卷过放导致罐笼碰撞、断绳导致坠罐、卡罐导致人员被困）、设备损坏或提升作业中断的根源、状态或行为，或其组合。煤矿提升机管理场景中，常见危险源包括：人为因素（如提升机司机专业能力不足、责任心缺失、操作违规、参数调节错误、故障判断失误）、设备因素（如提升机本体故障、制动系统异常、电气线路老化、传感器失效、钢丝绳磨损）、管理因素（如提升机管理制度不完善、操作标准不明确、维护流程不规范、应急保障机制不健全）、环境因素（如机房温湿度异常、通风不良、电源电压不稳定、井道内异物堵塞、恶劣天气影响）等。危险源是提升机管理风险产生的前提，无危险源则无提升机管理安全风险。（二）危害因素指可能引发提升机管理相关事故，对人体造成伤亡（如坠罐、碰撞、触电、机械伤害）或对运营造成影响（如提升机停机导致人员被困、物料运输中断、设备严重损坏、违规操作被监管部门处罚）的因素。提升机管理相关危害因素主要分为四类：一是人为因素，如提升机司机启停操作不当、运行参数调节错误、故障处置不及时、未按规定巡检；二是设备因素，如制动系统失效、钢丝绳断裂或磨损超标、电机故障、控制系统紊乱、安全保护装置失灵；三是管理因素，如提升机采购渠道不规范、维护保养不到位、操作规程不健全、应急预案不完善；四是环境因素，如机房高温高湿、粉尘堆积、电源波动过大、井道内有障碍物、雷雨天气导致供电异常等。危害因素是危险源作用于提升机操作流程和人员物料提升过程的具体表现。（三）风险指提升机管理相关危险源导致潜在伤害的可能性与伤害严重程度的组合，即风险=可能性×严重程度。提升机管理风险具有高危性、关联性、突发性特点，不同危险源对应的风险等级差异显著。例如，提升机制动系统失效导致过卷过放，易引发罐笼碰撞或坠罐，造成群死群伤，属于重大风险；而提升机运行过程中轻微异响，未影响正常运行，属于一般风险。煤矿提升机司机的核心工作是精准管控风险，保障人员物料提升安全和提升机运营有序。（四）隐患指生产经营单位违反煤矿提升机管理相关法律法规、行业标准、规程及管理制度，或因其他因素存在的可能导致提升机安全、设备故障、安全事故等问题引发事故的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。提升机管理相关隐患是风险未被及时管控的结果，是引发事故的直接原因，分为一般隐患和重大隐患。一般隐患如提升机司机未按规定填写运行记录、机房内少量粉尘堆积、个别指示灯亮度不足；重大隐患如制动系统间隙超标、钢丝绳磨损超标未更换、安全保护装置失效、电机绝缘电阻不达标、井道内有异物堵塞等。（五）事故指因提升机管理风险管控不当造成职工伤亡、伤害、职业病或财产损失的意外事件。煤矿常见提升机管理相关事故类型包括：因制动系统失效、操作不当导致的过卷过放事故；因钢丝绳断裂、磨损超标导致的断绳坠罐事故；因罐笼卡阻、轨道变形导致的卡罐事故；因电机故障、电气短路导致的提升机骤停事故；因安全保护装置失灵导致的设备碰撞事故；因操作失误导致的人员挤压、坠落事故等。事故遵循“危险源→危害因素→风险→隐患→事故”的演变规律，提升机司机通过规范操作、及时排查隐患、强化安全管控，可有效阻断事故链条。（六）核心专属术语1.煤矿提升机司机：指在煤矿负责提升机启停操作、运行监控、参数调节、日常巡检、故障初期处置及应急配合的作业人员，是人员物料提升安全的“把关人”，承担着提升机安全运行、精准操作、实时监控的核心职责。2.提升机管控：指提升机司机对提升机启停操作、运行参数、安全保护装置、日常巡检、故障处置等全流程进行管理，确保提升机符合《煤矿安全规程》《提升机、绞车安全管理规定》及企业相关规定，杜绝违规操作和设备带故障运行的管理过程，是保障人员物料提升安全的关键环节。3.启停操作：指提升机司机按照操作规程，在提升前检查设备状态、确认提升信号，精准执行启动、加速、匀速、减速、停车等操作，确保提升机平稳运行，避免冲击和振动的操作过程，需遵循“先检查、后启动，先确认、后运行，平稳启停、精准调速”的原则。4.运行监控：指提升机司机在提升机运行过程中，实时观察操作台指示灯、仪表盘参数（转速、速度、位置、油压、油温等），监听设备运行声响，监控罐笼位置及提升信号，及时发现异常情况并处置的操作过程，是保障提升机安全运行的重要手段。5.故障处置：指提升机运行过程中出现异响、振动、参数异常、信号紊乱、安全保护装置动作等故障时，提升机司机立即采取停机、报警、排查原因、初期处理等措施的过程，需遵循“先保人员安全、后处置故障，先停机、后排查”的原则。6.日常巡检：指提升机司机在班前、班中、班后对提升机本体（电机、减速器、卷筒、制动系统）、电气系统、安全保护装置、操作台、提升信号、钢丝绳等进行检查，及时发现设备隐患并上报处理的操作过程，需遵循“全面覆盖、重点突出、及时记录”的原则。7.安全保护装置：指安装在提升机上，用于防止过卷、过放、超速、断绳、卡罐、过载等危险情况的装置，包括过卷保护、过放保护、超速保护、闸瓦磨损保护、钢丝绳张力保护、紧急制动装置等，是提升机安全运行的核心保障，提升机司机需定期检查其有效性。8.提升信号：指提升机司机与井口、井底信号工之间传递提升指令的信号系统，包括开车信号、停车信号、急停信号、故障信号等，提升机司机必须严格按照信号指令操作，严禁无信号或信号不清时启动提升机。9.钢丝绳维护：指提升机司机配合维护人员对提升机钢丝绳进行日常检查、润滑、磨损检测，及时发现钢丝绳断丝、磨损、锈蚀、变形等问题并上报处理，确保钢丝绳符合安全使用标准，是防止断绳事故的关键措施。10.应急救援：指提升机发生卡罐、坠罐、人员被困、设备故障等突发情况时，提升机司机立即启动应急预案，采取停机、报警、信息上报、配合救援等措施的过程，需遵循“先保障被困人员安全、后处置设备问题”的原则。四、岗位风险分析（侧重于现场如何辨识、如何开展）煤矿提升机司机岗位风险分析以“安全第一、精准操作、实时监控、高效处置”为核心，重点掌握提升机管理风险辨识方法、流程及现场重点关注区域，确保风险分析全面、精准、可操作。（一）现场风险辨识方法1.直观经验法：结合岗位工作经验和过往提升机操作失误案例、提升机相关安全事故案例，对提升机启停操作、运行监控、故障处置、日常巡检、应急救援等工作环节进行直观判断。例如，根据以往过卷过放事故案例，重点关注制动系统和过卷保护装置；根据以往断绳事故案例，警惕钢丝绳磨损和张力变化；根据以往卡罐事故案例，重视井道检查和罐笼运行状态；根据以往电气故障案例，关注电气系统和电源稳定性。2.工具检测法：依托转速表、测速仪、压力表、温度计、万用表、绝缘电阻测试仪、钢丝绳磨损检测仪、制动间隙检测仪等，对提升机运行速度、制动油压、电机温度、电气线路绝缘性能、钢丝绳磨损程度、制动间隙等进行精准检测，通过数据异常、设备报警、检测结果不合格等情况判断风险。例如，提升机运行速度超过额定速度10%、制动油压低于标准值、电机温度超过80℃、钢丝绳磨损量超过直径的10%、制动间隙大于2mm，均提示存在安全风险。3.全流程排查法：按照“运营全时段、管理全环节、区域全覆盖、周期全覆盖”原则，对提升机管控（启停操作、运行监控、参数调节、故障处置）、设备运行（电机、减速器、卷筒、制动系统、电气系统、安全保护装置）、安全管理（提升信号、钢丝绳、井道环境、消防设施）、应急保障（应急预案、急救物资、通讯设备）等进行逐一排查。可分为日常巡检排查、专项隐患排查、节前安全排查、应急专项排查。4.问询沟通法：通过与井口/井底信号工、提升机维护人员、机电维修人员、安全管理人员沟通问询，了解近期提升机运行异常情况、信号传递问题、设备故障反馈、维护保养情况等；与上级管理部门、提升机设备厂家沟通，掌握提升机管理政策要求、安全标准、设备维护细则等，排查是否存在信息不对称、管理衔接不到位等情况。5.对照法：对照《煤矿安全规程》《提升机、绞车安全管理规定》《提升机操作规范》及企业提升机管理制度、运行参数标准、维护保养细则，检查提升机管理各环节工作是否符合要求，进而识别管理性、操作性风险。（二）岗位风险分析开展流程1.准备阶段：明确风险分析范围（提升机运营全流程、机房及井道环境、设备工具状态、安全设施运行、应急保障能力）、内容（提升机管理相关危险源、危害因素、风险等级、隐患情况）和工具（提升机检测工具、电气检测设备、温度压力检测仪器、钢丝绳检测工具、消防器材检测仪、提升机运行台账、过往事故案例手册、相关规程标准）；梳理岗位相关规章制度，确保分析有依据。2.现场排查与辨识阶段：按照“先核心设备、后辅助设施，先操作区域、后监控区域，先运行时段、后停机时段”顺序开展排查。重点关注：一是提升机管控环节（启停操作规范性、运行参数准确性、故障处置及时性、日常巡检完整性）；二是设备运行环节（电机、减速器、卷筒、制动系统、电气系统、安全保护装置、钢丝绳）；三是安全管理环节（提升信号传递、井道环境、消防设施、电源稳定）；四是应急处置环节（预案完整性、急救物资充足性、通讯设备状态、处置流程熟悉性）。对排查发现的危险源和危害因素详细记录，明确位置、表现形式及数据支撑。3.风险评估阶段：采用“可能性+严重程度”评估方法，确定提升机管理风险等级。可能性分为“高（频繁发生，如操作参数轻微偏离、日常巡检漏项、信号传递延迟）、中（偶尔发生，如制动系统间隙轻微超标、电机温度轻微偏高、钢丝绳少量断丝）、低（极少发生，如制动系统失效、断绳坠罐、过卷过放导致重大事故）”三级；严重程度分为“重大（群死群伤、重大设备损坏、提升系统瘫痪）、较大（多人受伤、设备严重损坏、提升作业长期中断）、一般（单人轻伤、设备轻微损坏、提升作业短期中断）、轻微（无伤亡、无明显影响）”四级。结合评估结果，将提升机管理风险划分为“重大风险、较大风险、一般风险、低风险”四级，明确管控优先级。4.结果整理阶段：汇总现场排查、辨识及评估结果，形成《煤矿提升机司机岗位风险分析记录表》，明确危险源名称、所在环节、危害因素、风险等级、可能导致的事故类型及初步管控建议，为后续管控提供依据。（三）现场风险辨识重点关注内容1.动态风险：提升载荷实时变化（重载提升时设备负荷增大）、提升次数增加导致设备磨损加快、季节变化导致机房温湿度波动、雷雨天气导致供电异常、井道内异物随提升过程移动等动态因素带来的风险，需实时关注、动态辨识。2.隐性风险：不易直观发现的风险，如提升机内部零件磨损、电气线路绝缘层老化、制动油液变质、钢丝绳内部锈蚀、安全保护装置传感器漂移、电机绝缘性能下降等，需结合专业检测、设备校验、定期排查深入辨识。3.关键环节风险：提升机启停操作、运行参数调节、制动系统运行、安全保护装置状态、提升信号传递、钢丝绳维护、应急处置等关键环节，风险等级高，需强化风险辨识和管控。五、提升机司机工作过程具体风险及管控措施提升机司机在工作过程中，需同时把控操作规范、设备状态、信号传递、应急保障，且需与信号工、维护人员、安全监管等部门密切协同，面临多重安全风险，需明确具体风险点并落实针对性管控措施，保障提升机管理安全高效。（二）针对性管控措施1.操作管控风险管控：①严格执行班前、班中、班后设备检查制度，制定《提升机设备班前检查清单》，明确检查项目、标准及责任人，检查合格并签字确认后，方可启动提升机；严禁无检查、无确认就开机作业。②规范启停及运行操作流程，严格按照“平稳启动、匀速运行、缓慢减速、精准停车”的原则操作，避免急加速、急减速和紧急制动；运行参数调节必须符合设备额定标准，严禁擅自更改，确需调整的，需经机电管理部门审批。③强化信号确认管理，实行“信号不清不启动、信号异常必核实”制度，提升机司机收到信号后，需重复确认无误方可操作；建立信号传递复核机制，对异常信号立即与井口/井底信号工沟通，排除疑问后再作业。④加强运行过程监控，全程监听设备运行声响，实时观察仪表盘参数（转速、温度、油压、位置等），发现异常（如异响、振动、参数偏离）立即停机排查，严禁设备带故障运行；停车对位偏差控制在规定范围以内，确保罐笼与平台平齐。2.设备运行风险管控：①建立设备定期维护保养制度，按周期对制动系统、钢丝绳、电机、减速器、安全保护装置等核心部件进行检修和校验；制动系统闸瓦磨损量、间隙需每周检查，每月全面调试；钢丝绳需每日检查外观，每月进行磨损和断丝检测，每季度进行张力测试，超标立即停机更换。②加强润滑管理，定期检查减速器、电机等设备的润滑油量和油质，及时补充或更换符合标准的润滑油；液压系统需每日检查油压和密封性，发现漏油立即处理，定期更换液压油和滤芯。③强化安全保护装置管理，每月对过卷、过放、超速、闸瓦磨损等保护装置进行灵敏度测试和模拟动作试验，确保其动作可靠；每半年联合技术部门进行一次全面校验，做好记录存档；发现保护装置失效，立即停机整改，严禁屏蔽或绕过保护装置作业。④定期检查电气系统，每月对线路、接头、开关等进行全面排查，及时更换老化线路，紧固松动接头；配备绝缘检测工具，每周检测电机绝缘性能；安装漏电保护和过载保护装置，定期测试有效性。3.信号传递风险管控：①建立信号系统定期巡检制度，每日检查信号指示灯、按钮、线路的完好性，每周进行信号传递测试，确保信号清晰、准确、稳定；发现信号系统故障，立即停机维修，未修复前严禁作业。②规范信号传递流程，统一信号标识和传递语言，开展信号工与提升机司机协同培训，提升沟通默契度；严禁信号工随意发送信号，提升机司机严禁臆断信号含义。③优化信号系统配置，选用抗干扰能力强的信号设备，对信号指示灯进行定期更换，确保亮度充足；在井道关键位置增设信号中继装置，减少环境干扰对信号传输的影响；雷雨天气前，对信号系统进行防雷检查，必要时暂停提升作业。4.环境及安全风险管控：①加强机房环境管理，安装温湿度监控装置，配备通风、降温、除湿设备，确保机房温度控制在15-35℃，湿度不超过85%；每日清理机房粉尘，定期对设备表面进行清洁，保持操作环境整洁。②定期排查井道环境，每月组织人员对井道进行全面检查，清理异物、排查轨道变形情况，确保井道畅通；在井道入口设置警示标识，严禁无关人员进入或堆放杂物。③保障电源稳定，安装电源稳压器和防雷装置，定期检查供电线路和开关状态；与供电部门建立联动机制，提前获取停电通知，做好应急供电准备；雷雨天气时，暂停提升作业，切断非必要电源。④强化消防安全管理，定期检查消防设施（灭火器、消防沙、消防水带等）的有效性，确保消防通道畅通；严禁在机房内吸烟、使用明火或存放易燃易爆物品；操作人员必须按规定穿戴安全帽、绝缘手套、防滑鞋等劳动防护用品。5.应急处置风险管控：①制定完善的提升机应急处置预案，明确卡罐、坠罐、人员被困、火灾、设备故障等不同场景的处置流程、责任分工和救援措施，预案需张贴在机房显眼位置，提升机司机必须熟练掌握。②配备充足的应急物资，包括急救箱、应急照明、对讲机、应急工具、备用零件等，定期检查物资状态，及时补充和更换过期物品；确保应急通讯设备24小时畅通，与井口、井底、调度室建立实时通讯链路。③定期组织应急演练，每季度至少开展一次实战化演练（重点演练卡罐救援、火灾处置、人员被困救援），提升操作人员应急处置能力和协同配合能力；演练后及时总结复盘，优化应急预案和处置流程。④事故发生后，立即启动应急预案，优先保障被困人员安全，采取有效措施防止事故扩大；第一时间上报调度室和上级领导，必要时联系专业救援队伍；保护好事故现场，配合相关部门开展事故调查；对被困人员做好安抚工作，配合救援人员实施救援。6.台账及管理风险管控：①规范台账填写要求，明确提升机运行记录、设备检查记录、故障处置记录、维护保养记录等的填写内容、格式及时限，提升机司机需真实、准确、完整地记录相关信息，严禁漏记、错记、造假。②建立台账定期核对和归档制度，每周核对台账数据与设备实际运行情况，每月整理归档台账资料，保存期限不少于1年，确保设备运行轨迹可追溯；利用信息化手段，逐步实现台账电子化管理，提升管理效率。③严格执行设备维护保养计划，按照设备说明书和行业标准，制定年度、季度、月度维护保养计划，明确维护项目、周期和责任人，定期检查计划执行情况，确保维护保养工作落地见效。④加强人员培训管理，新设备投入使用前，组织操作人员开展专项培训和实操考核，合格后方可上岗；定期开展安全知识、操作技能和应急处置培训，邀请设备厂家技术人员、安全专家授课，提升操作人员专业素养。（一）常见具体风险点1.操作管控风险：提升机司机未按规定进行班前设备检查就启动提升机，存在设备带故障运行隐患；启停操作过于急促，导致提升机冲击振动，加剧设备磨损；运行过程中擅自调节运行参数，偏离额定标准；无信号或信号不清时违规启动提升机；未按规定监听设备声响、观察参数变化，错过故障早期信号；停车时未精准对位，导致罐笼与井口/井底平台存在落差，易引发人员绊倒或物料掉落。2.设备运行风险：制动系统闸瓦磨损超标、间隙过大或过小，导致制动力不足或制动过猛；钢丝绳断丝数量、磨损程度、锈蚀情况超过安全标准，未及时发现；电机运行温度过高、异响明显，绝缘性能下降；减速器润滑油量不足、油质变质，齿轮磨损或咬合异常；安全保护装置（过卷、过放、超速等）失效或灵敏度不足，无法正常触发保护动作；提升机卷筒衬垫磨损、绳槽变形，导致钢丝绳排列紊乱；电气线路老化、接头松动，存在短路或漏电风险；液压系统油压异常、漏油严重，影响制动和调速性能。3.信号传递风险：提升信号系统故障，导致信号传递延迟、失真或中断；井口/井底信号工与提升机司机沟通不规范，存在信号误判；提升机司机未确认信号就启动设备，或收到异常信号后未及时核实；信号指示灯亮度不足、标识模糊，导致信号识别错误；极端天气或井道环境干扰，影响信号传输稳定性。4.环境及安全风险：机房温湿度超标、通风不良，导致设备散热不畅、电气元件受潮；机房内粉尘堆积，影响设备运行和操作人员视线；井道内存在异物（如脱落的岩石、工具），易与罐笼碰撞；电源电压波动过大，影响提升机运行稳定性；雷雨天气未采取防雷措施，导致电气设备损坏；消防设施过期失效、消防通道堵塞，火灾隐患突出；操作人员未按规定穿戴劳动防护用品，易发生机械伤害或触电。5.应急处置风险：提升机发生卡罐、坠罐、人员被困等突发情况时，未及时启动应急预案；应急处置流程不熟悉，初期处置措施不当，导致事故扩大；应急通讯设备故障，无法及时与外界联系或上报信息；急救物资（如急救箱、应急照明、对讲机）储备不足或失效；事故发生后未保护现场，影响事故原因排查；对被困人员未采取有效的安抚和救援配合措施。6.台账及管理风险：提升机运行记录、设备检查记录、故障处置记录填写不及时、不完整或数据造假；未定期整理台账资料，无法实现设备运行轨迹追溯；对设备维护保养计划执行不到位，未按周期开展检修；新设备投入使用前未进行调试和培训，操作人员不熟悉设备性能；未定期开展安全培训和应急演练，操作人员应急能力不足。六、岗位责任体系明确提升机司机及相关岗位人员的安全责任，构建“层层负责、全员尽责”的责任体系，是保障提升机安全运行的核心保障。各岗位人员需严格履行岗位职责，确保各项管控措施落地见效。（一）提升机司机岗位职责1.严格遵守各项规章制度和操作规程，规范执行提升机启停、运行、调速、停车等操作，确保操作精准、平稳，严禁违规作业。2.负责班前、班中、班后提升机设备及周边环境的检查，重点排查制动系统、钢丝绳、安全保护装置、提升信号等关键部位，发现隐患立即上报并协助处置，严禁设备带故障运行。3.运行过程中实时监控提升机运行状态，密切关注仪表盘参数、设备声响、提升信号等，及时发现并处置异常情况，必要时启动紧急制动。4.准确、完整填写提升机运行记录、设备检查记录、故障处置记录等台账，做到数据真实、信息完整，严禁漏记、错记、造假。5.熟练掌握应急处置预案，发生突发情况时，立即采取停机、报警、信息上报等措施，配合开展应急救援工作。6.积极参加安全培训、应急演练和技术交流活动，主动学习提升机操作技能和安全知识，不断提升专业素养和应急处置能力。7.保持机房及操作区域环境整洁，严禁在机房内吸烟、使用明火、堆放杂物或从事与工作无关的活动。（二）机电管理部门岗位职责1.负责提升机设备的日常维护保养、定期检修和技术改造，制定科学合理的维护保养计划并组织实施，确保设备性能稳定。2.定期对提升机安全保护装置、电气系统、液压系统等关键部件进行校验和测试，及时更换老化、损坏的零部件，保障设备安全可靠。3.负责提升机相关技术资料的整理归档，建立设备台账，记录设备采购、安装、维护、检修等信息，实现设备全生命周期管理。4.组织开展提升机操作技能培训和技术指导，协助解决司机在操作过程中遇到的技术难题，提升操作人员专业水平。5.提升机发生设备故障时，及时组织技术人员开展故障排查和维修，尽快恢复设备正常运行，分析故障原因并制定防范措施。（三）安全管理部门岗位职责1.负责监督检查提升机司机操作规程执行情况、设备安全运行情况及隐患整改情况，对违规作业行为及时制止并予以处罚。2.组织开展提升机岗位安全风险辨识和评估，定期排查安全隐患，建立隐患台账，跟踪督促隐患整改，形成闭环管理。3.负责提升机应急处置预案的制定、修订和完善，组织开展应急演练，评估演练效果并优化预案。4.负责提升机安全事故的调查处理，查明事故原因、明确事故责任，制定防范措施，避免同类事故再次发生。5.开展提升机安全知识宣传教育，提高操作人员安全意识和风险防范能力，营造良好的安全作业氛围。（四）井口/井底信号工岗位职责1.严格遵守信号传递规程，准确、清晰地向提升机司机发送提升信号，严禁发送模糊信号、错误信号或无指令信号。2.提升前检查罐笼装载情况、井口/井底安全门关闭情况，确认无误后再发送开车信号，防止超载、偏载或安全门未关闭时启动提升机。3.与提升机司机保持密切沟通，及时反馈罐笼运行状态和井口/井底现场情况，发现异常立即发送停车信号。4.负责井口/井底信号系统的日常检查和维护，发现信号设备故障立即上报并协助维修，确保信号传递稳定可靠。七、考核与奖惩建立科学合理的考核奖惩机制，将提升机司机岗位安全绩效与考核结果挂钩，充分调动操作人员积极性和主动性，倒逼安全责任落实。（一）考核内容及标准1.操作规范性考核：重点考核提升机司机操作规程执行情况，包括班前检查、启停操作