钢结构厂房施工标准方案

钢结构厂房施工标准方案一、项目概述与编制依据

（一）项目概况

本钢结构厂房项目位于XX工业园区，总建筑面积约15000平方米，建筑主体为单层门式刚架结构，局部二层办公区域，建筑高度12.8米，跨度24米，柱距6米，主要用于精密机械制造及仓储。项目设计使用年限50年，抗震设防烈度7度，耐火等级二级。场地地貌为平原，地基承载力特征值不低于180kPa，地下水位埋深-3.5m，冬季最低气温-10℃，属季风气候区，施工需考虑雨季及高温季节影响。

主体结构采用Q355B高强度钢材，屋面系统为单层彩钢板+玻璃丝棉保温层，墙面为双层压型钢板，屋面设1:10排水坡度，天窗采用FRP材质。基础为独立钢筋混凝土基础，地脚螺栓采用10.9级高强度螺栓。项目总工期180日历天，其中钢结构加工制作60天，现场安装90天，剩余工期用于围护结构及机电配合施工。

（二）编制依据

1.国家及行业规范标准

《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《钢结构设计标准》GB50017-2017、《建筑结构荷载规范》GB50009-2012、《建筑抗震设计规范》GB50011-2016（2020年版）、《钢结构焊接规范》GB50661-2011、《高强度螺栓连接应用技术规程》JGJ82-2011、《压型金属板工程应用技术规范》GB50896-2013。

2.设计文件

XX建筑设计研究院提供的《钢结构厂房结构施工图》（结施-01~结施-15）、《建筑构造图》（建施-01~建施-08）、结构计算书及设计交底纪要。

3.合同文件

《钢结构厂房施工总承包合同》（编号：XX-2023-005）、《工程施工分包合同》（钢结构加工专项）、《材料采购合同》及相关补充协议。

4.企业技术标准

《钢结构加工制作工艺标准》（Q/XX01-2023）、《钢结构安装作业指导书》（Q/XX02-2023）、《施工质量过程控制规程》（Q/XX03-2023）。

5.其他依据

工程地质勘察报告、施工现场踏勘资料、当地建设行政主管部门相关批复文件及绿色施工要求。

（三）适用范围

本方案适用于XX钢结构厂房项目主体结构加工制作、运输、安装、涂装及围护系统施工的全过程质量控制，涵盖钢结构分项工程中的零件加工、构件组装、焊接、螺栓连接、预拼装、吊装、校正、涂装等工序，同时适用于参与项目的施工单位、监理单位、建设单位的质量管理行为。不包含厂房内设备基础、工艺管道及机电安装工程的施工内容。

二、施工准备与资源配置

（一）技术准备

1.图纸会审

钢结构厂房施工前，图纸会审是确保设计意图与现场实际一致的首要环节。由建设单位牵头，组织设计单位、施工单位、监理单位及材料供应商共同参与。施工单位需提前组织技术团队对施工图纸进行详细研读，重点核对钢结构构件的尺寸、节点连接方式、材料规格与设计规范的符合性。会审过程中，施工单位提出图纸中存在的疑问，如某处梁柱节点螺栓布置与现场吊装空间冲突，设计单位现场解答并出具变更通知；监理单位则对图纸中的质量控制点提出明确要求，如焊接工艺评定报告的提交时间。会审结束后，形成《图纸会审纪要》，经各方签字确认后作为施工依据，避免后续施工因图纸问题导致返工。

2.方案编制

根据图纸会审纪要、施工合同及现场条件，施工单位编制《钢结构厂房专项施工方案》，内容涵盖施工部署、进度计划、主要施工方法、质量保证措施、安全文明施工措施等。方案编制由项目技术负责人牵头，组织钢结构工程师、质量工程师、安全工程师共同参与，结合类似工程经验，针对本项目的特点（如大跨度、高精度要求）制定具体措施，如屋面钢梁采用分节吊装、高空拼接的工艺，确保安装精度。方案编制完成后，先由施工单位内部审核，再报监理单位审批，最后报建设单位备案，确保方案的可行性和合规性。

3.技术交底

技术交底是确保施工人员理解设计要求和施工方法的关键环节，分为三级交底：项目技术负责人向施工班组负责人交底，施工班组负责人向操作工人交底，操作工人之间互相交底。交底内容包括设计图纸的要点、施工规范的要求、操作流程的质量控制点、安全注意事项等。例如，在钢结构焊接交底中，技术负责人明确焊工必须持有有效资格证书，焊接前要对焊件进行清理，焊接时要采用对称焊接法减少变形，焊接后要进行外观检查和无损检测。交底采用会议交底和书面交底相结合的方式，交底后形成《技术交底记录》，由交底人和被交底人签字确认，确保每个人都清楚自己的职责和操作要求。

（二）现场准备

1.场地平整与压实

钢结构厂房施工需要足够的场地用于构件加工、堆放和吊装。施工前，根据施工平面布置图，对场地进行平整，清除杂物、杂草及障碍物，确保场地标高符合设计要求。对于构件堆放区域和吊装作业区域，需要采用压路机进行压实，压实度不低于90%，避免构件因地面下沉而变形。场地周边设置排水沟，坡度不小于1%，防止雨水浸泡场地影响施工。对于地下水位较高的区域，需采取降水措施，如设置降水井，确保地下水位低于基础底面0.5米以上。

2.临时设施布置

临时设施的布置需满足施工需要，同时符合安全文明施工要求。临时设施包括办公区、加工区、材料堆场、生活区等。办公区设置在施工现场入口附近，方便管理；加工区布置在场地中央，靠近材料堆场，减少运输距离；材料堆场按构件类型分区堆放，如钢柱、钢梁、屋架等，堆放时下面垫设木方，高度不超过1.5米，防止构件变形；生活区设置在施工现场外，距离施工区500米以上，避免影响施工。临时设施的搭建需符合消防要求，设置足够的消防器材，如灭火器、消防水带等，并确保消防通道畅通。

3.测量放线与基准建立

测量放线是钢结构安装的前提，施工前由专业测量人员根据建设单位提供的基准点，建立施工测量控制网。控制网包括平面控制网和高程控制网，平面控制网采用全站仪测设，设置在厂房的四角和中间位置，确保控制点的通视；高程控制网采用水准仪测设，设置在场地周边的固定点上，作为标高控制的依据。测量放线时，先测设厂房的轴线，再测设柱基础的位置，确保基础的轴线偏差不超过±5mm，标高偏差不超过±3mm。测量完成后，形成《测量放线记录》，报监理单位验收合格后，方可进行下一步施工。

（三）资源配置

1.施工人员配置

根据施工进度计划和工程量，配置足够的施工人员，包括管理人员、技术人员、操作工人。管理人员包括项目经理、项目副经理、技术负责人、质量负责人、安全负责人等，负责项目的整体管理和协调；技术人员包括钢结构工程师、测量工程师、质量工程师等，负责技术方案编制和质量控制；操作工人包括焊工、起重工、安装工、涂装工等，负责具体的施工操作。所有人员必须持证上岗，如焊工需持有焊工合格证，起重工需持有特种作业操作证，确保施工人员的素质符合要求。施工前，对所有人员进行安全培训和技术培训，提高其安全意识和技术水平。

2.主要材料质量控制

钢结构厂房的主要材料包括钢材、连接件、围护材料等。钢材进入现场时，必须提供质量证明书，包括屈服强度、抗拉强度、伸长率等指标，并按规范要求进行抽样复检，复检合格后方可使用。连接件如高强度螺栓、焊条等，也需要提供质量证明书，并检查其规格、型号是否符合设计要求。围护材料如彩钢板、玻璃丝棉等，要检查其厚度、保温性能、防火性能等指标，确保符合设计规范。材料堆放时要分类存放，做好防潮、防锈措施，如钢材下面垫设木方，上面覆盖防雨布，避免材料受潮生锈。对于不合格的材料，要及时清理出场，严禁使用在工程中。

3.施工机械设备选型

根据施工工艺和工程量，选择合适的施工机械设备。加工机械包括切割机、焊接机、矫正机等，用于钢构件的加工制作；安装机械包括塔吊、汽车吊、履带吊等，用于钢构件的吊装；检测设备包括超声波探伤仪、漆膜测厚仪等，用于焊接质量和涂装质量的检测。机械设备选型时，要考虑其性能参数是否符合施工要求，如塔吊的起重量和起重高度要满足钢梁吊装的需要，焊接机的电流和电压要适合钢构件的焊接厚度。机械设备进场前，要进行检查和调试，确保其正常运行，施工过程中要定期维护和保养，避免因设备故障影响施工进度。

三、钢结构加工制作工艺

（一）原材料处理

1.材质检验

钢材进场时，核对质量证明书与实物标签的一致性，重点检查牌号、规格、炉号等信息。采用光谱分析仪对钢材进行抽样复检，确保化学成分符合GB/T700标准要求。Q355B钢材屈服强度实测值不低于355MPa，抗拉强度不低于470MPa。表面锈蚀等级不低于B级，麻点、划痕等缺陷深度不超过0.3mm。

2.矫正处理

对弯曲变形的钢板采用压力机冷矫正，翼缘板局部平面度偏差控制在1.5mm/m以内。H型钢翼缘矫正时，采用三点式支撑辊轮架，矫正后翼缘垂直度偏差不超过b/100（b为翼缘宽度）。杆件矫正后的直线度偏差不大于L/1000（L为杆件长度），且不大于5mm。

3.预处理流程

钢材表面采用抛射除锈工艺，达到Sa2.5级清洁度。喷砂后2小时内完成底漆涂装，采用无机富锌底漆，干膜厚度控制在80±10μm。涂装环境温度保持在5-38℃，相对湿度不超过85%，表面温度高于露点温度3℃以上。

（二）下料加工

1.切割工艺

钢板切割采用数控等离子切割机，切口垂直度偏差不超过1.5mm。重要节点板采用机械剪切，剪切面不得有裂纹和大于1mm的缺棱。坡口加工采用半自动切割机，角度偏差控制在±2.5°，钝边高度误差不超过±1mm。

2.钻孔工艺

高强度螺栓孔采用数控三维钻床加工，孔径偏差控制在±0.3mm。螺栓孔距偏差：相邻两孔±0.7mm，任意两孔±1.0mm。超差孔采用机械扩孔，扩孔后孔径不得超过原孔径1.2倍，严禁气割扩孔。

3.坡口制备

全熔透焊缝采用单V型坡口，角度为55°±5°。部分熔透焊缝采用K型坡口，根部间隙控制在2-3mm。坡口表面20mm范围内打磨出金属光泽，清除油污、锈迹等杂质。

（三）构件组装

1.组胎架设置

H型钢组装采用专用组立机，翼缘板与腹板中心线偏差不超过1mm。组立时采用定位焊固定，焊缝长度40-60mm，间距300mm。T型构件在专用胎架上组装，角度偏差控制在±1°。

2.焊接变形控制

对称构件采用对称焊接法，焊接顺序从中心向两端分段退焊。每道焊层厚度不超过4mm，层间温度控制在120-150℃。重要节点设置临时工艺撑杆，焊接后24小时方可拆除。

3.焊接工艺要求

重要焊缝采用CO2气体保护焊，焊丝ER50-6，直径1.2mm。预热温度：Q355B钢材不低于100℃，板厚大于40℃时预热至120-150℃。焊后进行消氢处理，温度200-250℃，保温时间1小时。

4.构件标识

每根构件喷涂清晰标识，包含工程名称、构件编号、材质、重量等信息。标识采用耐候性油漆，位置在构件端部300mm处，高度方向距底部500mm。

（四）成品检验

1.外观检查

焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿等缺陷。咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不超过100mm。飞溅物采用机械方法清除，不得伤及母材。

2.无损检测

全熔透焊缝进行100%超声波探伤，Ⅱ级合格。T型接头进行磁粉检测，表面缺陷显示长度不超过10mm。每批构件抽取5%进行尺寸复核，柱身弯曲矢高偏差不大于H/1500（H为柱高）。

3.试件制作

每200吨钢材制作一组焊接试件，包含拉伸、弯曲、冲击试验。试件抗拉强度不低于母材标准值的85%，冷弯180°无裂纹。冲击功在-20℃时不低于27J。

4.涂装检验

漆膜采用涂层测厚仪检测，每5㎡测5点，90%以上测点厚度达到设计值。附着力采用划格法测试，切割间距1mm，涂层脱落面积不超过5%。

（五）构件运输

1.包装防护

构件采用木框架包装，接触面设置橡胶垫层。螺栓孔用专用塑料盖密封，外露螺纹涂抹防锈脂。镀锌构件采用中性牛皮纸包裹，避免运输过程中碰撞损伤。

2.运输要求

运输车辆配备专用支架，构件间距不小于200mm。超长构件采用拖挂车运输，设置刚性支撑点。运输过程中车速不超过40km/h，避免急刹车导致构件移位。

3.现场验收

构件进场后核对清单与实物，检查运输变形情况。弯曲变形超过L/1000的构件进行现场矫正，修复后重新检测。破损涂层按原工艺补涂，并附检测报告。

四、钢结构安装施工工艺

（一）基础验收与处理

1.基础复测

施工前对独立基础进行全面复测，采用全站仪检查轴线位置偏差，允许值±5mm；水准仪检测标高偏差，允许值±3mm。对基础表面平整度进行靠尺检测，局部凹陷深度不超过3mm。预埋螺栓位置采用钢卷尺复核，相邻螺栓中心距偏差±1.5mm，整体轴线偏差±2mm。

2.基础处理

对基础表面蜂窝、麻面等缺陷采用高强度无收缩灌浆料修补，修补前凿除疏松混凝土并清理干净。预埋螺纹丝扣涂抹黄油并包裹塑料套管防止污染。基础周边设置排水沟，坡度不小于1%，避免雨水浸泡。

3.垫板设置

采用钢垫板调整标高，每组垫板不超过3块，垫板顶面标高允许偏差±1mm。垫板与基础混凝土接触面应凿毛，二次灌浆层厚度不小于50mm，强度等级比基础提高一级。

（二）吊装机械配置

1.起重设备选型

根据最重构件（24m钢梁重约3.2t）和最大安装高度（12.8m），选用50t履带吊主吊，25t汽车吊配合。主吊臂长32m，工作半径12m时起重量4.5t，满足安全系数1.5要求。吊装前对设备进行试吊，检查制动系统可靠性。

2.索具检查

钢丝绳安全系数取6倍，6×37+FC型Φ17.5mm钢丝绳破断力196kN，实际吊装荷载不超过32kN。卸扣选用M36级，额定载荷40kN。索具使用前进行10%额定载荷试吊，持续5分钟无异常方可使用。

3.吊点设置

钢柱吊点设在柱顶1/3处，采用专用吊耳焊接，焊缝长度100mm。屋架吊点采用两点绑扎，吊索与构件夹角不小于60°，防止构件变形。吊点处加设橡胶垫保护镀锌层。

（三）钢柱安装工艺

1.就位对中

钢柱吊至基础上方后，缓慢下降对准基础轴线，插入地脚螺栓。通过经纬仪校正垂直度，允许偏差H/1000且不大于15mm。采用双螺母固定，螺母外露2-3丝扣。

2.临时固定

钢柱校正后采用缆风绳固定，每柱设置2根φ12mm钢丝绳，与地面夹角45°-60°。地脚螺栓两侧加设双螺母，松紧程度一致。在柱脚与基础间隙处垫设钢楔，点焊固定。

3.垂直度校正

采用两台经纬仪在90°方向同时观测，通过调整缆风绳和千斤顶校正。柱顶偏差超过10mm时，采用液压千斤顶顶升调整。校正后拧紧地脚螺栓，扭矩值按0.9倍终拧扭矩控制。

（四）屋面系统安装

1.钢梁拼装

24m钢梁在地面分两段预拼装，采用高强度螺栓连接，终拧扭矩按0.13×d×k（d为螺栓直径，k为扭矩系数）计算。拼装后拱度偏差不大于L/1500（L为跨度）。

2.高空安装

钢梁采用两点吊装，吊索与梁面夹角保持60°。安装时先固定柱顶节点板，再用临时螺栓连接梁间节点。第一榀钢梁安装后设置风缆固定，第二榀安装后立即形成稳定单元。

3.檩条安装

屋面檩条采用C型钢，间距1.5m，安装前在钢梁上放出定位线。檩条与钢梁采用自攻螺栓连接，螺栓间距300mm。屋脊处设置角钢支撑，增强整体稳定性。

（五）校正与固定

1.整体校正

钢结构形成稳定单元后，采用全站仪进行整体测量。柱顶位移偏差控制在±8mm，柱间垂直度偏差H/1000且不大于15mm。屋面坡度偏差不大于1/100。

2.高强度螺栓施工

10.9级高强度螺栓分初拧和终拧两步进行，初拧扭矩为终拧扭矩的50%。采用扭矩扳手施拧，终拧后30分钟内完成检查。外露丝扣不少于2扣，且不超过10扣。

3.焊接质量控制

重要节点采用CO2气体保护焊，焊前清理坡口30mm范围内油污。焊接时采用对称施焊，层间温度控制在120-150℃。焊缝冷却24小时后进行100%超声波探伤，Ⅱ级合格。

（六）安全防护措施

1.高空作业防护

作业人员佩戴双钩安全带，系挂在生命绳上。操作平台采用装配式钢平台，满铺脚手板并固定。临边设置1.2m高防护栏杆，挂密目式安全网。

2.吊装警戒区

吊装半径20m范围内设置警戒线，配备专人监护。六级风以上停止吊装作业。吊装构件下方严禁站人，必要时设置防坠隔离区。

3.临时用电管理

配电箱采用三级配电两级保护，电缆架空敷设高度不低于3m。电焊机二次线采用防水橡套线，长度不超过30m。手持电动工具漏电动作电流不大于15mA。

五、钢结构围护系统施工工艺

（一）屋面系统安装

1.屋面板铺设

屋面采用单层彩钢板，厚度0.6mm，波高35mm。铺设前在檩条上弹出基准线，确保第一块板位置准确。板长方向搭接长度150mm，搭接处设置两道防水密封胶。自攻螺栓间距300mm，距板边50mm，螺栓扭矩控制在40N·m。屋脊处采用专用脊瓦覆盖，脊瓦与屋面板搭接长度不小于80mm，两侧打胶密封。

2.采光带安装

FRP采光带尺寸为1500×3000mm，安装在屋面跨中位置。采光带两侧采用专用U型支架固定，支架间距1500mm。采光板与彩钢板搭接处设置双层防水胶带，内侧用丁基胶带密封，外侧用耐候胶封边。采光板安装后进行24小时闭水试验，无渗漏现象。

3.檐口处理

檐口处设置镀锌角钢滴水条，与屋面板搭接长度200mm。檐口板采用隐藏式固定，螺栓穿过板肋固定在檩条上，外露螺栓用彩色塑料盖帽封闭。檐口泛水板与墙面搭接处打胶处理，泛水板下缘设置排水孔，孔径10mm，间距500mm。

（二）墙面系统施工

1.墙面板安装

墙面采用双层压型钢板，外层0.5mm厚彩钢板，内层0.4mm厚镀锌板。安装时从墙角开始，自下而上铺设。墙板与檩条采用自攻螺栓连接，螺栓间距400mm，距板边60mm。层间搭接处填充保温棉，厚度100mm，密度16kg/m³。阴阳角处使用专用包角板，包角板与墙板搭接长度100mm，两侧打胶密封。

2.门窗洞口处理

门窗洞口四周设置钢框加强，钢框与主体结构用高强度螺栓连接。洞口上方设置过梁，过梁高度根据洞口宽度确定，超过2m时采用组合截面。门窗与钢框之间填充发泡胶，外侧用密封胶收口。雨篷采用彩钢板制作，坡度不小于5%，与墙面搭接处设置泛水板。

3.山墙构造

山墙顶部设置抗风檩，抗风檩与屋面檩条通过角钢连接。山墙处墙面收口采用内包角处理，包角板与墙面搭接200mm，与屋面板搭接150mm。山墙与屋面板交接处设置泛水板，泛水板延伸至屋面板上方300mm，两侧打胶密封。

（三）保温与防水施工

1.保温层施工

屋面保温层采用玻璃丝棉，厚度100mm，铺设时横向搭接100mm，纵向搭接50mm。保温棉固定时采用专用塑料锚钉，锚钉间距800mm呈梅花形布置。保温棉接缝处用铝胶带密封，避免冷桥现象。墙面保温层与彩钢板之间设置隔汽层，隔汽层搭接宽度100mm，搭接处用胶带密封。

2.防水节点处理

屋面所有穿透屋面的管道、设备基础周围，设置500mm宽附加防水层。屋脊、檐口、屋面与墙面交接处，采用丁基胶带加强处理。墙面与地面交接处设置泛水板，泛水板埋入地面以下300mm，外侧回填土夯实。所有防水节点施工后进行淋水试验，持续2小时无渗漏。

3.细部构造防水

天沟采用不锈钢材质，坡度不小于0.5%，最低点设置溢流口。天沟与屋面板搭接处设置防水胶带，天沟内每10m设置一个清扫口。屋面风机基座四周设置泛水板，泛水板高度不低于300mm，与屋面板搭接处打胶密封。

（四）收边与收口处理

1.屋面收边

屋面收边采用专用收边板，收边板与屋面板搭接长度100mm。收边板固定采用隐藏式螺栓，螺栓间距500mm。收边板接缝处打耐候胶，胶缝宽度8mm，深度5mm。屋面检修口处设置活动盖板，盖板与屋面板搭接50mm，周边设置橡胶密封条。

2.墙面收口

墙面收口采用L型收边板，收边板与墙面搭接150mm。收边板与地面交接处设置泛水板，泛水板延伸至地面以下200mm。墙面变形缝处设置双面铝板，变形缝宽度50mm，填充闭孔泡沫棒，表面用密封胶封堵。

3.门窗收边

门窗四周设置装饰性包边，包边与门窗间隙用密封胶填充。门框底部设置挡水条，挡水高度30mm。窗台板向外设置坡度，坡度不小于5%，窗台外侧设置滴水线。

（五）质量检查与验收

1.外观检查

屋面、墙面平整度用靠尺检测，2m靠尺与板面间隙不大于3mm。板缝宽度均匀，偏差不超过2mm。密封胶连续、饱满，无开裂、脱胶现象。门窗开启灵活，关闭后密封严密。

2.渗漏检测

屋面全部进行淋水试验，持续2小时，重点检查屋脊、檐口、穿透屋面管道等节点。墙面采用高压水枪冲洗，水压0.3MPa，持续30分钟，检查墙面接缝处渗漏情况。

3.保温性能检测

保温层厚度采用测厚仪检测，每100㎡测5点，90%以上测点达到设计厚度。热工性能采用红外热像仪检测，表面温度与环境温度差值符合设计要求。

4.验收标准

围护系统分项工程验收依据《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020进行。主控项目包括板材固定牢固性、防水性能、保温层厚度；一般项目包括外观质量、接缝处理、门窗安装精度。验收合格后方可进行下道工序施工。

六、质量与安全管理措施

（一）质量控制体系

1.质量目标

钢结构分项工程合格率100%，优良率≥90%。焊缝一次合格率≥98%，高强度螺栓连接面摩擦系数≥0.45。围护系统无渗漏，保温层厚度偏差≤5mm。

2.质量责任制

实行项目经理负责制，设立专职质量工程师。各班组设质量自检员，执行"三检制"（自检、互检、交接检）。关键工序实行"首件验收制"，如首节钢柱安装、首榀屋架吊装需经监理验收后方可展开。

3.过程控制

原材料进场验收100%覆盖，建立材料追溯台账。焊接工艺评定覆盖所有接头形式，每班次首焊件进行工艺验证。高强度螺栓终拧后24小时内完成扭矩检查，抽查率≥10%。

（二）焊接质量控制

1.焊接环境控制

风速＞8m/s、相对湿度＞90%或雨雪天气时停止焊接。焊前预热温度通过红外测温仪监控，Q355B钢材预热≥100℃，板厚＞40mm时预热≥150℃。层间温度控制在120-150℃区间。

2.焊缝质量检测

全熔透焊缝进行100%超声波探伤，按GB11345标准评定Ⅱ级合格。T型角焊缝采用磁粉检测，表面缺陷显示长度≤10mm。重要节点增加X射线抽检，比例≥5%。

3.不合格处理

裂纹缺陷采用碳弧气刨清除，清除范围超出裂纹两端各50mm。未熔合缺陷需重新焊接，预热温度提高20℃。同一位置返修不超过两次，超次报监理审批。

（三）高强度螺栓施工控制

1.螺栓管理

10.9级高强度螺栓按批号使用，不同批号不得混用。螺栓孔采用钻模钻孔，孔径偏差控制在+0.3～0mm。接触面采用喷砂处理，摩擦系数检测≥0.45。

2.施拧工艺

分初拧（50%终拧扭矩）和终拧两阶段完成。初拧在24小时内完成，终拧在初拧后4