重点危险化学品特殊管控安全风险隐患排查表

重点危险化学品特殊管控安全风险隐患排查表一、总则

1.1目的

为全面辨识、精准管控重点危险化学品在生产、储存、使用、经营、运输等全生命周期的特殊安全风险，规范安全风险隐患排查工作，有效防范和遏制重特大生产安全事故，保障人民群众生命财产安全和社会稳定，制定本排查表。

1.2依据

本排查表依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》《重点监管的危险化学品名录》《易制毒化学品管理条例》《易制爆危险化学品治安管理办法》等相关法律法规、标准规范及政策文件编制。

1.3适用范围

本排查表适用于从事重点危险化学品生产、储存、使用、经营、运输（包括道路、铁路、水路、管道运输等）的企业单位及相关安全监管部门。重点危险化学品包括但不列入《重点监管的危险化学品名录》的品种、剧毒化学品、易制爆危险化学品、易制毒化学品以及具有爆炸性、易燃性、毒性、腐蚀性等特殊危险特性的化学品。

1.4工作原则

（1）全面覆盖原则：涵盖重点危险化学品从采购、储存、使用到废弃处置的全流程及各环节，确保无遗漏。

（2）突出重点原则：聚焦爆炸、火灾、中毒、泄漏、环境污染等重大安全风险，强化特殊作业、重点设备、关键场所的排查。

（3）分级负责原则：明确企业主体责任，落实主要负责人、分管负责人、各部门及岗位人员的排查职责，实现分级分类管理。

（4）闭环管理原则：对排查出的风险隐患实行登记、评估、整改、验收、销号的闭环管理，确保隐患消除。

（5）动态更新原则：根据法律法规、标准规范的变化以及企业实际生产情况，定期对排查表内容进行修订和完善。

二、排查表设计框架

2.1设计原则

2.1.1科学性

排查表设计需基于危险化学品全生命周期风险理论，涵盖生产、储存、运输、使用、废弃等环节，确保风险点识别全面、准确。采用系统安全工程方法，结合历史事故案例和行业最佳实践，使排查内容具有科学依据。

2.1.2针对性

聚焦重点危险化学品（如爆炸品、剧毒化学品、易制爆化学品等）的特殊风险特性，针对其物理、化学、毒性等危险因素设计专项排查条目。例如，对易燃液体重点排查静电防护、泄漏检测等；对剧毒化学品强化储存条件、双人双锁管理等。

2.1.3动态性

排查表需预留动态更新接口，定期根据新颁布的法规标准、工艺技术革新及事故教训进行修订。例如，当新型危险化学品纳入监管范围时，及时补充相应排查条款。

2.1.4可操作性

条目表述清晰、量化明确，便于现场人员快速理解和执行。避免模糊表述，如"检查设备状态"改为"检查设备压力表读数是否在0.8-1.2MPa范围内"。

2.2核心要素

2.2.1风险分级

依据危险化学品固有危险性、暴露程度及可能后果，将风险划分为红（重大）、橙（较大）、黄（一般）、蓝（低）四级。例如：

-红色风险：涉及爆炸性物质且储量超过临界量的区域；

-橙色风险：剧毒化学品储存间、高压反应釜操作区；

-黄色风险：一般危化品仓库、装卸作业区；

-蓝色风险：办公区、非危化品辅助设施。

2.2.2排查维度

构建多维度排查体系，确保覆盖风险全链条：

-**设备设施**：储罐、管道、阀门、安全附件等完好性；

-**作业环境**：通风、照明、防静电、防爆等级；

-**操作管理**：特殊作业许可、操作规程执行、应急处置能力；

-**人员资质**：特种作业人员持证、安全培训记录；

-**应急准备**：应急预案、物资储备、演练频次。

2.2.3检查方式

采用"日常巡查+专项检查+季节性排查"组合模式：

-日常巡查：班组长每日按简表进行基础检查；

-专项检查：每季度由安全部门组织深度排查；

-季节性排查：针对高温、汛期等特殊时段强化防雷、防汛措施。

2.3结构组成

2.3.1基础信息模块

记录被检单位名称、危化品品种、储存方式、排查日期、天气条件等基础信息，便于追溯和统计分析。例如："XX化工有限公司，甲苯储罐区，球罐储存，2023年7月15日，晴，气温32℃。

2.3.2风险清单模块

以表格形式列出具体排查条目，包含：

-**风险点**：如"储罐呼吸阀"；

-**检查标准**：如"无堵塞、启闭灵活"；

-**检查方法**：如"目视+手动测试"；

-**判定结果**：符合/不符合/整改中；

-**整改要求**：如"48小时内更换损坏阀片"。

2.3.3动态更新模块

设置修订记录栏，标注每次更新的日期、依据文件及执行部门。例如："2023年6月更新，依据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）"。

2.4实施路径

2.4.1前期准备

组织培训解读排查表内容，明确各岗位责任。配备必要检测工具（如可燃气体检测仪、红外测温仪），确保人员掌握使用方法。

2.4.2现场执行

按风险等级优先排查红色、橙色风险区域。检查人员需佩戴防护装备，使用标准化记录表格，对发现的问题拍照留证并标注位置坐标。

2.4.3结果应用

建立隐患数据库，对高频问题进行根因分析。将排查结果纳入企业安全绩效考评，对整改不力单位实施约谈或处罚。

2.5保障机制

2.5.1技术支撑

引入物联网技术，在重点区域安装传感器实时监测泄漏、温度等参数，与排查表形成"人防+技防"双重保障。

2.5.2责任落实

实行"谁排查、谁签字、谁负责"制度，明确企业主要负责人为第一责任人，分管领导具体负责，安全部门监督执行。

2.5.3持续改进

每年组织一次排查表有效性评估，通过事故模拟演练验证条目覆盖度，根据评估结果优化设计。

三、排查表核心内容设计

3.1风险分级标准

3.1.1固有危险性分级

根据化学品的爆炸极限、闪点、毒性等级等物理化学特性，将风险划分为四个等级。例如，爆炸下限≤10%的气体划分为红色风险，闪点＜23℃的液体划分为橙色风险。分级结果直接影响检查频次和管控强度。

3.1.2暴露程度分级

-红色风险：涉及剧毒化学品或爆炸性物质的密闭空间、高压反应区；

-橙色风险：危化品装卸区、储罐区、工艺管道密集区域；

-黄色风险：一般危化品仓库、实验室操作区；

-蓝色风险：非危化品辅助区域、办公区。

暴露程度结合人员活动密度、作业时间等因素综合判定。

3.1.3后果严重性分级

-红色风险：可能导致群死群伤、重大环境污染或社会影响的事件；

-橙色风险：可能造成人员重伤、较大财产损失的区域；

-黄色风险：可能导致人员轻伤或局部财产损失的区域；

-蓝色风险：影响范围有限、后果轻微的区域。

后果评估需参考历史事故案例及区域环境敏感度。

3.2排查项目体系

3.2.1设施设备完整性

-储罐区：检查罐体腐蚀程度、保温层完好性、呼吸阀启闭状态、液位计准确性；

-管道系统：确认法兰连接无泄漏、支吊架稳固、静电跨接有效；

-安全附件：验证安全阀定期校验记录、爆破片无变形、紧急切断阀功能正常。

每项检查需附具体量化标准，如“储罐壁厚腐蚀率≤0.1mm/年”。

3.2.2操作过程合规性

-特殊作业：动火、受限空间等作业需核查作业票审批流程、气体检测记录、监护人员资质；

-工艺参数：反应釜温度、压力等关键参数是否在操作规程限值内；

-装卸作业：确认静电接地装置电阻≤10Ω、流速控制符合规范。

操作检查需结合视频监控或现场记录进行交叉验证。

3.2.3应急处置能力

-应急物资：检查空气呼吸器气瓶压力≥28MPa、洗眼器水源通畅、应急照明备用电源续航≥30分钟；

-应急预案：评估预案是否包含危化品泄漏、火灾等专项处置方案，演练记录是否完整；

-人员能力：随机抽查员工对应急程序、报警流程的掌握程度。

应急能力检查需模拟突发场景进行实操考核。

3.3检查方法与判定

3.3.1定量检测方法

-可燃气体检测：使用四合一气体检测仪，在储罐呼吸阀、泵密封处检测，LEL值＜10%为合格；

-静电测试：使用静电接地电阻测试仪，测量各接地点电阻≤100Ω；

-厚度测量：采用超声波测厚仪，对储罐底部、焊缝重点部位检测。

所有检测需记录仪器编号、检测时间、环境条件。

3.3.2定性评估方法

-视觉检查：通过目视观察设备表面锈蚀、变形、泄漏痕迹；

-功能测试：手动测试紧急切断阀启闭时间≤30秒；

-记录核查：查阅设备维护保养日志、人员培训档案的完整性。

定性评估需由两名以上专业人员共同确认。

3.3.3风险判定规则

-符合：所有检查项均满足标准要求；

-不符合：存在1项及以上重大缺陷（如安全阀失效）；

-整改中：存在一般缺陷但已制定整改计划且明确完成时限；

-待评估：需专业机构检测或专家评审的复杂问题。

判定结果需经企业安全负责人签字确认。

3.4动态更新机制

3.4.1法规跟踪机制

-安排专人每月更新《危险化学品安全管理条例》《GB15603-2020危险化学品仓库储存通则》等法规清单；

-当新法规发布时，在15个工作日内完成排查表条款修订并组织培训。

法规更新记录需附文件编号及生效日期。

3.4.2事故反馈机制

-发生行业事故后，48小时内组织专项分析会，排查是否涉及同类风险；

-建立“事故案例库”，将典型事故教训转化为新增检查项。

例如：某企业爆炸事故后，新增“反应釜紧急冷却水备用电源测试”条款。

3.4.3技术迭代机制

-引入红外热成像技术替代传统温度检测，提高储罐保温层缺陷检出率；

-开发移动端APP实现检查数据实时上传，自动生成风险热力图。

技术迭代需通过小范围试点验证后全面推广。

3.5应用场景适配

3.5.1生产型企业应用

-重点监控反应单元：增加“催化剂添加记录复核”“反应失控保护系统测试”等专项条款；

-针对间歇生产特点：增设“批间清洁度检查”“设备切换前安全确认”等环节。

生产型企业需结合工艺流程图细化检查路径。

3.5.2储运型企业应用

-码头装卸区：强化“船舶靠泊安全距离测量”“装卸臂密封性测试”等条款；

-公路运输：增加“驾驶员危化品运输资格核查”“车辆动态监控系统有效性”检查。

储运企业需根据运输方式（公路/铁路/水路）定制检查模块。

3.5.3使用单位应用

-实验室场景：增设“化学品试剂柜通风系统效能”“废液暂存容器标识”等条目；

-医疗机构：增加“麻精药品双人双锁管理”“空安瓿回收记录”等专项检查。

使用单位可按《危险化学品使用许可证》范围裁减不适用条款。

3.6实施保障措施

3.6.1人员能力建设

-开展“排查表使用”专项培训，覆盖班组长、安全员等关键岗位；

-建立“检查员资质认证”制度，通过理论考试和实操考核颁发上岗证书。

培训记录需包含签到表、考核成绩及培训影像资料。

3.6.2技术工具配套

-配备防爆型检查仪器，如本质安全型可燃气体检测仪；

-开发电子化检查系统，支持移动端录入、自动生成整改单。

技术工具需定期校准并建立维护档案。

3.6.3监督考核机制

-企业每月组织交叉检查，由安全部门随机抽取10%检查项进行复核；

-将排查完成率、整改及时率纳入部门安全绩效考核，权重不低于20%。

考核结果与部门评优、个人晋升直接挂钩。

四、排查表实施流程

4.1组织保障体系

4.1.1成立专项工作组

由企业主要负责人担任组长，分管安全副总任副组长，成员包括生产、设备、仓储、运输等部门负责人及安全工程师。工作组每月召开例会，协调解决排查过程中的跨部门问题。

4.1.2明确职责分工

-生产部门：负责工艺环节、反应装置的专项检查；

-设备部门：承担储罐、管道、安全阀等设备设施的检测；

-仓储部门：重点管理危化品入库验收、库存盘点及温湿度控制；

-安全部门：统筹排查计划制定、结果审核及整改跟踪。

各部门需指定专人担任联络员，确保信息传递畅通。

4.1.3建立责任矩阵

制定《排查责任清单》，明确每个风险点的直接责任人、监督人及验收人。例如：剧毒仓库双人双锁管理由仓库主管直接负责，安全经理担任监督人，企业分管副总最终验收。

4.2操作步骤规范

4.2.1前期准备阶段

-制定月度排查计划，明确每周检查重点区域；

-准备检测工具包，包含可燃气体检测仪、红外测温仪、防静电手环等；

-召开班前会传达当日检查要点，强调个人防护要求。

检查人员需提前熟悉工艺流程图及应急预案关键节点。

4.2.2现场实施阶段

按照风险等级顺序开展检查：

1.红色风险区域（如硝化反应釜）：

-核实紧急冷却系统备用电源切换时间≤30秒；

-检查反应釜温度传感器与DCS系统数据偏差≤±2℃；

-确认紧急停车按钮处于易操作位置且无遮挡。

2.橙色风险区域（如苯储罐区）：

-测量储罐接地电阻≤10Ω；

-检查液位计远传显示与现场读数误差≤1%；

-验证泡沫灭火系统压力维持在0.8-1.2MPa。

3.黄色风险区域（如危化品仓库）：

-核对危化品MSDS张贴位置与货位对应；

-检查通风机运行状态及换气次数≥12次/小时；

-确认灭火器压力在绿色区域且铅封完好。

发现问题立即拍照取证，标注具体位置并记录环境参数。

4.2.3记录与评估阶段

-使用标准化检查表逐项勾选，对不符合项详细描述；

-通过移动终端实时上传数据，系统自动生成风险热力图；

-召开每日碰头会，汇总当日问题并确定整改优先级。

重大隐患需在24小时内形成书面报告报送企业安委会。

4.3整改跟踪机制

4.3.1整改方案制定

根据问题严重性分级处置：

-紧急项（如安全阀泄漏）：立即停产，启动应急预案；

-限期项（如防静电失效）：72小时内完成整改并复检；

-计划项（如标识模糊）：纳入月度维修计划，明确完成节点。

整改方案需包含技术措施、责任人、验收标准及资源保障。

4.3.2过程监督控制

-建立整改台账，实时跟踪整改进度；

-对高风险整改项实行“双签字”制度，作业人与监护人共同确认；

-安全员每日核查整改现场防护措施是否到位。

使用电子看板公示整改进度，接受全员监督。

4.3.3验销闭环管理

整改完成后按流程验收：

1.整改部门提交验收申请及整改记录；

2.安全部门组织专项复检，重点验证整改有效性；

3.企业分管领导签字确认，在系统中更新隐患状态；

4.定期开展“回头看”，防止问题反弹。

所有验收资料归档保存，保存期限不少于3年。

4.4动态优化机制

4.4.1数据分析应用

每月对排查数据进行分析：

-统计各区域问题发生率，识别高频风险点；

-分析整改延期原因，评估资源调配合理性；

-对比历史数据，追踪风险管控趋势变化。

分析报告需提出针对性改进建议，如增加某类设备的检测频次。

4.4.2持续改进流程

-每季度组织排查表评审会，根据实际运行效果修订条款；

-鼓励一线员工提出新增检查项建议，经评估后纳入更新；

-引入第三方机构开展排查有效性评估，每年至少一次。

新版排查表实施前需组织全员培训，确保理解最新要求。

4.4.3知识沉淀共享

-建立“隐患案例库”，收录典型问题照片及处置过程；

-开发线上培训课程，通过VR技术模拟风险场景；

-定期开展跨企业交流，学习行业最佳实践。

知识共享平台需设置访问权限，确保敏感信息安全。

4.5监督考核机制

4.5.1日常监督检查

-企业安全部门每周随机抽取10%的检查项进行复核；

-聘请外部专家每季度开展深度排查，验证内部检查质量；

-利用视频监控系统抽查作业人员防护装备佩戴情况。

复核结果与部门绩效直接挂钩。

4.5.2考核评价体系

设置量化考核指标：

-排查完成率：月度计划检查项完成比例≥95%；

-隐患整改率：发现问题整改完成比例≥98%；

-复核合格率：外部专家检查问题整改比例≥90%。

考核结果实行月度通报、季度评比、年度表彰。

4.5.3责任追究制度

对以下情形严肃追责：

-虚假填报检查记录，瞒报重大隐患；

-整改措施落实不到位导致问题重复发生；

-因失职引发事故或险情。

追责形式包括通报批评、经济处罚、岗位调整等，情节严重者移送司法机关。

五、保障措施与持续改进

5.1技术保障体系

5.1.1智能监测系统部署

在重点危险化学品储存区、装卸区等关键位置安装无线传感器网络，实时监测温度、压力、可燃气体浓度等参数。传感器采用本质安全型设计，具备自诊断功能，当数据异常时自动触发声光报警，并将信息同步至中控室监控平台。系统支持断点续传功能，确保在网络中断时数据不丢失。

5.1.2移动终端应用开发

开发专用检查APP，内置电子化排查表单，支持离线填写和实时上传。APP具备语音录入功能，检查人员可通过口述记录问题描述；内置条码扫描模块，扫描设备标签自动调取历史维护记录；集成导航功能，引导检查人员按最优路径完成区域排查。

5.1.3数据可视化平台

建立企业级安全数据中心，通过GIS地图展示各风险点分布及实时状态。平台自动生成风险热力图，用颜色标注隐患等级，支持钻取查看具体问题详情。历史数据趋势分析功能可识别季节性风险规律，如夏季高温时段储罐压力异常概率上升30%。

5.2人员能力建设

5.2.1分层培训体系

针对不同岗位设计差异化培训课程：

-管理层：侧重法规解读与风险决策，每年组织不少于16学时的专题研讨；

-一线员工：强化实操技能，通过VR模拟演练泄漏应急处置流程；

-新入职人员：实施“导师带徒”制度，跟班学习满3个月方可独立上岗。

培训采用“理论+实操”双考核模式，实操占比不低于40%。

5.2.2检查员认证管理

建立分级认证制度，分为初级、中级、高级三个等级。初级需掌握基础检查方法，中级需具备隐患分析能力，高级要求能独立编制专项排查方案。认证每两年复审一次，未通过者需重新培训。认证结果与岗位薪酬直接挂钩，高级检查员津贴上浮20%。

5.2.3应急能力强化

每季度组织无脚本实战演练，模拟不同场景突发事故。演练后开展复盘会，重点检查员工应急响应时间、防护装备使用规范性、协同配合效率等。对表现突出的班组授予“安全之星”称号，给予物质奖励。

5.3动态优化机制

5.3.1问题反馈渠道

开通线上隐患报告平台，员工可匿名上传问题照片及建议。设置“金点子”奖励基金，对有效改进建议给予500-2000元不等的奖励。每月评选“最佳建议”，在公告栏公示并组织专题研讨会落实。

5.3.2条款迭代流程

建立排查表条款生命周期管理：

1.新增提议：由部门提交《条款修订申请表》，附依据说明；

2.评估论证：组织技术委员会进行可行性分析；

3.试点验证：选择2-3个班组试行新条款，收集反馈；

4.全面推广：通过企业OA系统发布修订版，同步更新培训材料。

整个流程控制在30个工作日内完成。

5.3.3行业经验共享

加入区域危化品安全联盟，定期参加跨企业交叉检查。每年组织两次对标学习，赴行业标杆企业观摩先进做法。建立案例共享机制，将典型事故教训转化为新增检查项，如某企业爆炸事故后新增“反应釜紧急冷却系统备用电源切换测试”条款。

5.4监督考核机制

5.4.1双轨制检查模式

实行“内部自查+外部督查”相结合：

-内部自查：各部门每周开展全覆盖检查，安全部门每月抽查20%的检查记录；

-外部督查：聘请第三方机构每季度开展深度排查，重点验证整改有效性。

检查结果纳入部门KPI考核，权重不低于25%。

5.4.2隐患闭环管理

建立“发现-评估-整改-验收-销号”全流程台账：

-发现问题后2小时内录入系统，自动生成整改工单；

-重大隐患实行“挂牌督办”，由企业领导包案整改；

-整改完成后需上传整改前后对比照片及检测报告；

-验收通过后系统自动生成《隐患销号通知书》。

所有记录永久保存，可追溯至具体责任人。

5.4.3责任追究制度

对以下情形实行严肃问责：

-虚假填报检查记录，瞒报重大隐患；

-整改措施落实不到位导致问题重复发生；

-因失职引发事故或险情。

追责形式包括通报批评、经济处罚、岗位调整等，情节严重者解除劳动合同并追究法律责任。

5.5资源保障机制

5.5.1专项经费保障

设立安全风险管控专项资金，按年营业额的1.5%计提。经费用于：

-检测设备购置与维护，如每两年更新一次可燃气体检测仪；

-培训活动开展，包括外聘专家授课、场地租赁等；

-激励基金发放，用于表彰先进班组和个人。

经费实行专款专用，审计部门每半年核查一次使用情况。

5.5.2专家智库建设

聘请5-8名行业专家组成顾问团队，提供技术支持。专家参与重大隐患整改方案论证、新技术应用评估等工作。建立专家库动态管理机制，每年根据企业需求调整专业构成，确保覆盖工艺、设备、应急等各领域。

5.5.3应急物资储备

按照风险等级配置应急物资：

-红色风险区域：配备重型防化服、正压式空气呼吸器、有毒气体检测仪；

-橙色风险区域：储备吸附棉、围油栏、堵漏工具；

-各仓库设置应急物资专用柜，实行“双人双锁”管理。

每月检查物资完好性，确保在有效期内随时可用。

六、长效机制与持续优化

6.1组织架构持续优化

6.1.1专项工作组常态化运行

设立由企业主要负责人牵头的安全风险管控委员会，每月召开专题会议研判形势。委员会下设技术组、执行组、监督组，分别负责条款修订、现场实施、效果评估。技术组吸纳工艺、设备、安全等专业工程师，每季度召开技术研讨会，结合新工艺、新设备更新排查标准。执行组由各部门安全员组成，实行区域包干制，确保责任到人。监督组独立于生产部门，直接向安委会汇报，保障检查公正性。

6.1.2跨部门协同机制

建立“安全联防联控平台”，打通生产、设备、仓储、环保等部门数据壁垒。当设备部门检测到储罐壁厚异常时，系统自动推送预警至仓储部门，暂停相关物料进出；同时触发安全部门启动专项检查。平台设置跨部门任务池，重大隐患整改需多部门会签确认，避免推诿扯皮。每月开展联合巡检，由不同部门人员交叉检查，打破信息孤岛。

6.1.3基层责任网格化

将厂区划分为若干安全网格，每个网格配备专职安全员和兼职网格员。安全员负责日常巡查和隐患上报，网格员由班组长或资深员工担任，重点监督操作规程执行。实施“网格积分制”，积分与绩效奖金挂钩，连续三个月积分末位者需重新培训。网格员每日通过手机APP上报巡查情况，系统自动生成网格风险热力图，动态调整管控重点。

6.2运行机制动态调整

6.2.1问题收集闭环管理

开通24小时安全热线和线上举报平台，员工可随时反馈隐患。平台设置三级响应机制：一般问题24小时内反馈，复杂问题48小时内出具解决方案，重大隐患立即启动应急程序。所有问题生成唯一编号，跟踪处理全流程。每季度发布《问题处置白皮书》，公开典型案例和整改成效，倒逼责任落实。

6.2.2条款迭代快速通道

建立“条款优化看板”，实时显示各条款使用频率和问题发现率。连续三个月零问题的条款进入观察期，若持续无新发现则简化合并；高频问题条款启动修订流程，新增“整改措施有效性验证”环节。设立“条款创新基金”，鼓励一线员工提出新增建议，经试点验证后纳入正式条款。修订后的条款通过企业内网公示，并配套制作操作视频，确保全员掌握。

6.2.3资源配置动态调配

根据风险热力图和季节特点，动态调整人力物力投入。夏季高温时段，增加储罐区巡检频次，配备便携式红外热像仪；冬季强化防冻检查，重点监测室外管道保温。建立应急资源池，当某区域突发高风险问题时，自动调配周边应急物资和救援力量。实行“安全资源包”制度，每个车间配备标准化应急箱，定期检查更新，确保关键时刻拿得出、用得上。

6.3安全文化培育

6.3.1行为观察计划

推行“安全行为观察卡”，员工可记录同事的安全操作或违规行为。观察卡分为正面记录和改进建议两类，每月评选“安全之星”和“改进之星”，给予公开表彰和物质奖励。管理者每月至少参与5次现场观察，与员工共同探讨风险点。观察结果纳入安全绩效，推动“要我安全”向“我要安全”转变。

6.3.2隐患随手拍活动

开发“隐患随手拍”小程序，员工发现隐患可即时上传定位、照片和描述。系统自动识别隐患类型，推送至责任部门。对有效举报给予积