加热炉安装方案

1、编制说明

L1、本方案适用于300万吨/年常压蒸僧一200万吨/年重油催

化联合装置常压加热炉（F1101）的安装，主要内容有钢结构、炉管、

配件、钢平台梯子栏杆、炉管的水压试验、烟囱烟道等。

1.2.本方案不含衬里、筑炉、防腐保温及烟囱的吊装，不包含

部分见相应专业的施工方案。

2、编制依据

2.1、300万吨/年常压蒸镭一200万吨/年重油催化联合装置常压

加热炉的相关施工图纸。

2.2、施工规范：

A、《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》

SH3086-2019

B、《石油化工管式炉碳钢和铭铝钢炉管焊接技术条件》

SH3085-2019

C、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2019

D、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.3、施工组织设计

3、工程特点及实物工程量

3.1、工程特点：

3.1.K装置内设计比较集中，交叉作业多、施工场地狭小。

3.1.2.工程量大，工期紧。

3.1.3、工程技术要求高，施工难度大。

3.2、加热炉本体主要实物工程量如下:

炉体钢合金炉合金钉急弯弯

烟囱燃烧器门类套管类除灰器

结构管头管管

（吨）（套）（套）（套）（套）

（吨）（吨）（吨）（个）

276.6574.2786.5929618941089

4、施工工序、主要限制点

4.1、常压炉施工工序流程：

编制施工方案一技术交底一基础交接验收复测f加热炉材料、

配件验收一钢结构预制、安装一烟道、烟囱预制、衬里一炉管预制

一梯子平台、墙板安装一加热炉辐射盘管安装一炉顶完善一筑炉一

对流室盘管安装一烟道、烟囱吊装一炉管水压试验一烘炉。

4.2、施工主要限制点：

①、基础交接、验收

②、加热炉材料、散件检验、验收。

③、钢框架预制安装。

④、炉体结构预制安装。

⑤、烟道、烟囱预制安装。

⑥、炉管预制安装（预热、焊接、后热、焊缝检测、热处理、硬

度检验、焊缝超声波复验）

⑦、筑炉

⑧、炉管水压试验。

⑨、烘炉。

⑩、交工验收。

5、主要施工方法及技术要求

5.1、钢结构预制安装

、钢结构预制安装主要施工方法

・1、常压加热炉钢框架按图纸设计A、B轴线及C、D轴线分为

两部分，分别在加热炉正北侧管架基础地面组对成框架整体，形成

空间单元，然后接受250T吊车及50T吊车进行整体吊装，两部分吊

装成整体后，安装B、C轴间的连接梁。

5.1.1.2.钢框架预制组装:

⑴、按图纸设计尺寸进行H型钢的接长，H型钢柱接成整体予

以校直，H型钢柱接头接受对接方法。

(2)、将②A、B及③A、B预制成整根，然后用吊车吊起②A、B及③A、B

组形成框形，并安装A②及A③、B②及B③连接梁，形成小框架整体。

(3)、再将①A、B及④A、B预制成整根，然后用吊车吊起①A、B，及②

A、B进行组装，安装A①及A②的连接梁，B①及B②的连接梁。用吊车

吊起④及③进行组装，安装A③及A④的连接梁，B③及B④

的连接梁。最终形成含有26800X5430X11700的空间框架整体。

(4)、形成空间框架整体后，用250T吊车及50T吊车进行整体

吊装。

(5)、C、D轴线实行及A、B轴线相同的方法预制为空间框架整

体，用250T吊车及50T吊车进行整体吊装。

(6)、两部分吊装完后，安装B、C轴间的连接梁，主体框架安

零件宽度、长度±3.0

切割面平角度0.05t且大于2.0

最大割纹深度0.2

最大局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度(mm)

5.1.2.6、碳钢在环境温度低于-16℃,不得进行冷矫正和冷弯

面。

5.1.2.7,碳钢在加热矫正时，加热温度不能超过900℃,

5.1.2.8.矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕

深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差，应符合下表的规定。

项目允许偏差(mm)

钢板的局1.5

部平面度t>14mm1.0

型钢弯曲矢高L/1000且W5.0

b/100双肢栓接角钢的角度不得

角钢肢的垂直度

大于90度

槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80

H型钢、工字钢翼缘对腹板的垂b/100

直度且《20

5.1.2.9,坡口加工应严格按图纸要求进行，并符合现行《气焊、

手工电弧焊及气体爱惜焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》GB985的规

定。

5.1.2.10、全部螺栓孔均应接受机械方法加工，严禁气割成孔。

螺栓孔的表面粗糙度Ra不得大于25uin。

5.1.2.11、对于连接的构件，宜在预组装时配钻，螺栓孔成形后,

同一组内随意两孔孔间距的允许偏差，应符合下表的规定，相邻两

组的端孔间距的允许偏差为±L5mmo

>

孔间距mmW500>500-1200>3000

1200-3000

允许偏差mm±1.5±2.0±3.0±5.0

注:

①在同一构件上，连接同一块端管板、中间管架、弯头箱的螺栓

孔为一组；

②在同一构件上，连接螺栓孔总间距大于4nl时，每4nl长度范围

内的螺栓孔为一组。

5.1.2.12,主要承重梁及主柱应选用整料制作（炉底、炉体及炉

顶主要钢构）。如需拼接，拼接接头接受对接或斜接形式，梁柱拼接

接头的位置应错开节点区300mm以上。

5.1.2.13,预制成型的构件，在运输和吊装过程中，必需加固。

5.1.2.14、柱脚板上的螺栓孔位置的允许偏差为±2.0mmo

5.1.2.15.两立柱间的平行度偏差不应大于柱长的0.1%,且不大

于5.0mmo

5.1.2.16,炉底梁及炉底板的倾斜值不应大于炉底梁长的0.1%,

且不大于5.Ommo

5.1.2.17、立柱长度的允许偏差±8.Ommo

5.1.2.18、立柱的直线度偏差不大于20.Ommo

5.1.2.19、两相邻立柱轴线间距离d的允许偏差，当间距小于或

等于5m时，为±3.Omm；其间距大于5m时，为±5.0mm。总间距E

的允许偏差，当总间距小于或等于5m时，为±5.0mm；间距大于5m

时，为±8.0mni。

5.1.2.20、两立柱间的平行度偏差不应大于柱长的0.1%,且不大

于5.Ommo

5.1.2.21、各种横梁直线度偏差不应大于长度的0.1%,且不大于

8.Ommo

5.1.2.22、底梁位置的允许偏差为±2.0mm；炉腔上下梁间距的

允许偏差为±5.Omm；管板安装梁间距的允许偏差为±3.0mm；其他

横梁间距的允许偏差为±4.0mmo

5.1.2.23、梁及梁之间平行度偏差不应大于长度的0.1%,且不大

于5.0mmo

5.1.2.24.框架平面内的对角线之差及框架结构空间两对角线之

差均不应大于10.Ommo

5.1.2.25、平台长度的允许偏差，可按每1000mm长度取值0-2.0mm

计算，且全长OTOmm,宽度的允许偏差为±3.0mm,两对角线长度不

应大于6.0mmo

5.1.2.26、平台各侧面挠曲矢高，当平台长度小于或等于6m时，

不应大于6.Omm,当平台长度大于6m时，不应大于10.0mm。

5.1.2.27、梯子长度L的允许偏差为±5.0mm,宽度H的允许偏

差为±3.0mmo

5.1.2.28、斜梯踏步及边梁夹角a的允许偏差为±1°。

5.1.2.29、梯子纵向挠曲天高不应大于长度的0・1大

5.1.2.30、梯子踏步间距的允许偏差为±2.0mm

5.1.2.3K角钢或扁钢组焊法兰，其尺寸允许偏差应符合下表规

定。法兰对接焊缝表面应打磨光滑。

注：本表尺寸单位为mm。

公称尺寸D<800-16-3400

hW50

尺寸D±3.0±4.0±5.0±6.0±7.0±7.0

tW50

表面平面度△

3.03.03.04.04.04.0

m

圆度或

4.05.06.07.07.08.0

对角线之差

角钢hW

2.5

肢100

垂直h>

3.5

度100

hW

-3.0-2.0

100

宽度b

h>

-4.0-2.0

100

厚度tW0.It且W3.0

5.1.2.32、焊接管板的长度和宽度的允许偏差为±3.00mm,整块

管板的平面度偏差应小于10.00mm,管板上两相邻管孔间距的允许偏

差为±2.0mm,随意两管孔间距的允许偏差为±5.OOnrni。

5.1.2.33.炉壁板表面的平面度用1m直尺检查，间距应小于

3•Omnio

5.1.2.34、弯头箱门和炉顶盖板的长度和宽度的允许偏差为土

5.0mm,每块弯头箱门或盖板平直度偏差应小于10.0mmo

5.1.2.35、全部门类、仪表和接管开孔位置的允许偏差为土

10.00mmo

5.1.2.36、烟囱预制：

A、烟囱高度的允许偏差为±20mni,其直线偏差不应大于其高度

的0.K,且不大于15mm,厚度偏差不应大于直径的0.5%,且不大

于10mm,周长偏差不应大于周长的0.25%,且不大于12mm。

B、烟囱的纵、环焊缝错边量不应大于1.5mm。

C、用弦长为1/6内径的样板检查，局部凸凹不应大于3mmo

D、烟囱板样在卷板机上卷制时、板样在卷板机上下辐之间必需

放平，使板样的边缘及根子的中心线平行。

5.1.2.37、加热炉钢结构在安装前，应组织建设单位、安装单位、

土建单位、监理单位联合进行基础中间交接验收，办理中间交接手

续，土建单位必需供应响应的技术资料，并依据设计图纸及规范要

求，全面检查其浇灌质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的

相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度，露出长度和螺纹长度。

5.1.2.38、钢结构基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线

间距等，应符合下列规定。

(1)基础顶面标高的允许偏差应在0至TO.0mm。

(2)相邻基础行(列)轴线间距d的允许偏差为±3.

(3)基础轴线总间距的允许偏差为±5.0mm。

(4)地脚螺栓顶端标高的允许偏差为+10、Omnio

(5)螺栓垂直度偏差不应大于螺栓伸出基础面长度的1%.

(6)相邻的螺栓间距的允许偏差为±2.0mm。

(7)螺栓中心对基础轴线距离的允许偏差为±2.0mmo

(8)基础两对角线之差不应大于5.0mm。

5.1.2.39、为调整框架安装位置，在柱脚板及基础面之间垫钢垫

铁，垫铁应垫实、垫平、每组垫铁数量不应超过三块。

5.1.2.40、加热炉底钢结构的垂直度偏差不应大于3.0mmo

5.1.2.41、加热炉辐射顶大梁应平直，梁间距的允许偏差为土

3.Oinm,水平度偏差不应大于3.0mmo

5.1.2.42、框架柱脚板标高的允许偏差为±2.0mm。

5.1.2.43,框架立柱垂直度偏差不应大于立柱高度的0.1%,且

不大于15.Ommo

5.1.2.44、梁的水平度偏差不应大于梁长度的0.1%,且不大于

5.0mmo

5.1.2.45、框架平面内两对角线长度之差和炉腔间两对角线之差

均不应大于lOmnio

5.1.2.46、平台标高的允许偏差为土的.0m。

5.1.2.47.平台梁水平度偏差不应大于梁长度的0.1幅且不大

于20.0mmo

5.1.2.48.平台支柱垂直度偏差不大于支柱高度的0.1%,且不

大于15.00mmo

5.1.2.49、平台栏杆高度及立柱间距的允许偏差均为±10.Omni。

5.1.2.50、直梯垂直度偏差不应大于直梯高度的0.1%且不大于

15.0mmo

5.1.2.5k钢格板及平台梁的最小搭接长度，当接受安装夹安装

时，应大于25.0mm,当接受焊接安装时，应大于20.0mm。

5.1.2.52、弯头箱的安装，应在炉管压力试验合格后进行。

5.1.2.53、烟囱安装后的垂直度偏差不应大于烟囱高度的

0.15%,且不大于20.0mm。

5.1.3、钢结构焊接

5.1.3.k概况：钢结构焊接接受手工电弧焊、CO2气体爱惜焊焊

接。钢结构、烟囱设计材质为Q235-BF,依据设计及规范要求手工电

弧焊焊接材料选用E4303(J422),C0z气体爱惜焊焊丝选用H08Mn2Sio

5.1.3.2,焊接依据:

A、《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》

SH3086-2019

B、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2019

C、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

、焊接技术质量管理：建立建全质量保证体系，现场配置专业焊

接质量检验员、和焊接工程师、质量员。

、焊接材料管理：

A、焊材应具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显

裂纹，焊丝在运用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

B、焊条应按说明书的要求进行烘烤，并在运用过程中保持干燥。

C、焊接材料的储存环境应保持干燥,相对温度不得大于60%。

D、现场焊接材料由焊材保管员负责焊条的发放及管理工作。

E、焊接材料焊接前向SEI及监理报验。

5.1.3.5,焊接工艺评定：钢结构焊接前应进行焊接工艺评定，

评定合格后方可焊接。焊接工艺评定另报验。

5.L3.6焊接设备：焊接设备应有合格证，并运转良好，焊接设

备另报验。

5.1.3.7、焊工技术要求：钢结构的焊接工作应由持合格证的焊

工焊接，焊接前进行考试，考试合格后方可上岗。

5.1.3.8,坡口及组对要求：焊接坡口依据设计文件及接点要求

进行加工，加工擦接受氧气乙烘火焰加工，施焊前应清除坡口表面

及四周的油污、铁锈等脏物，焊接工作应在构件预制、组装尺寸检

查合格后进行，焊完后应刚好消退熔渣和飞溅物。

5.1.3.9、焊接环境及冬雨季施工措施：

A、焊接环境出现下列状况之一时，必需实行有效防护措施。否

则禁止施焊。

①手工电弧焊时，风速大于10m/So

②气体爱惜焊时，风速大于2m/s。

③相对湿度大于90%o

④雨、雪环境。

B、冬季施工时:当环境温度低于0℃,在始焊处100mm范围内，

预热到15℃。

5.1.3.10、焊缝表面质量，应符合下列规定：

①焊缝成型良好。焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑

等缺陷，焊缝表面清理后不得留有熔渣及飞溅物。

②焊缝表面的咬边深度不超过0.5mm,咬边连续长度不得大于

100mm,焊缝两侧咬边累计总长度不超过该焊缝长度的10%0

③断续焊缝应严格按图纸要求施焊，焊后应整体美观、大方，其

焊缝长度的允许偏差±10mmo

5.1.3.11、钢结构的无损检测：应按设计图纸进行无损检测。图

纸设计为二级的焊缝，应按20%的比例接受超声波探伤进行内部缺陷

的检验，评定等级为ni级，超声波探伤应依据《钢焊缝手工超声波

探伤方法和探伤结果分级》GB11345o

5.1.3.12、焊缝返修：焊缝质量不合格时，应查清缘由并制定措

施后进行返修。返修时应用磨光机磨开焊缝，找出缺陷，按原规定

发放进行焊接。

5.2、炉管预制安装

炉管预制安装

5.2.L1、辐射室炉管总共分为16片,预制时6根炉管组成一片,

其余炉管单根安装。对流室炉管单根预制，每根管焊接一个急弯弯

头。

5.2.1.2.预制为整体的辐射室炉管，实行加固措施后，用50T

吊车整体从炉顶穿入炉内，进行组对焊接。对流室炉管接受单根两

侧对称安装。

5.2.1.3,炉管及急弯弯管，必需有质量证明文件或合格证，否

则不得运用，并对外观进行检查。

、合金钢炉管及管件应接受快速光谱分析方法复检，并做好标记,

每批应抽5%o

、炉管安装前应全面检查及炉管安装有关的钢构、管架、定位管

的安装是否符合图纸及规范要求。

、炉管在安装前必需进行清扫，并对管口加以爱惜。

、整片炉管吊装前，应对炉管实行加固和爱惜措施。

5.2.1.8,辐射盘管吊装时应平衡，不得撞击炉墙。对流盘管穿

管时，不得撞击管板，管架。

、辐射盘管安装时，必需保证导向管及定位管的安装尺寸精确,

使炉管在开停炉时能自由伸缩。

、辐射盘管炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或弯管，应及吊钩

接触，并使吊钩的确承重。炉管接钩的安装应保证炉管能自由伸缩。

5.2.2、炉管焊接

.1、概述：

A、本加热炉炉管为进口钢材，材质ASTMA213T5,急弯弯管材

质Cr5Mo。T5、Cr5Mo材质为合金耐热钢，在焊接前必需预热，焊后

进行缓冷、热处理，并进行硬度测试。

B、炉管焊接接受鸨极危弧焊打底焊接，然后用手工电弧焊填充

焊接。依据设计要求焊丝焊条选用进口焊材：氮弧焊接焊丝选用：

AWSA5.28ASMESFA-5.28ER80S-B6,手工电弧焊焊条选用：AWSA5.5

ASMESFA-5.5E8016-B6。

.2、依据：

A、《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》

SII3086-2019

B、《石油化工管式炉碳钢和铭铝钢炉管焊接技术条件》

SH3085-2019

C、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

D、施工设计文件、施工组织设计。

5.2.2.3焊接技术质量管理：配备专业焊接质量员、焊接工程师,

建立建全质量保证体系。

5.2.2.4焊接工艺评定：炉管焊接前，依据炉管材质、焊接形式

（僦电联焊）、焊丝焊条型号等进行焊接工艺评定，焊接工艺评定合

格后方可进行焊接。焊接工艺评定另报验。

.5、焊接设备：焊接设备应具有合格证，焊接前应检查焊接设备,

焊接设备应运转良好，焊接设备另报验。

.6、焊接材料的管理及运用：

A、焊条、焊丝应具有质量证明文件，焊条的药皮不得有脱落或

明显裂纹，焊丝在运用前应清除其表面的油污、锈蚀等，焊接材料

运用前，向SEI及监理报验。。

B、建立焊接材料专用库房，焊材的保管、烘十、发放由焊材保

管员专人负责。

C、焊接材料的储存环境应保持干燥，相对温度不得大于60虬

D、焊条在运用前进行烘干，烘干温度为350℃,恒温时间为lh,

并建立焊条烘干记录。

E、焊条运用时，焊条应放在保温筒内，存放时间且不得超过4h,

否则应按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。

F、焊条必需拿焊条保温筒来领取，否则不得发，焊条发放时建

立焊条发放领用记录。当日未用完、在焊条保温筒存放时间超过4h

的焊条，应将焊条交给焊条保管员，进行重新烘干处理。

・7、炉管的坡口加工、清理及组对要求：

A、炉管焊接坡口的接受“V”型坡口，坡口角度为60±5。，坡

口应接受氧气乙快火焰加工，坡口加工后，应进行外观检查，其表

面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

B、加工完的坡口用磨光机将表面的氧化皮，溶渣等清理干净,

使坡口表面呈现金属光泽。

C、组对时，炉管及炉管、炉管及管件内壁错变量不应大于1mm。

D、炉管及炉管、炉管及管件的焊接，除炉内组对焊接外，其余

在胎具上进行。相焊件对中后，应匀整点固焊，点焊处不应有裂纹

等缺陷。

.8、焊工技术要求：

A、炉管、管件的焊接工作，必需由持合格证的焊工担当。焊工

考试依据劳动人事部颁发《锅炉压力容器焊工考试规则》或现行标

准《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236的有关规定

进行现场考试，考试合格后方可上岗。

B、焊工只能从事及合格证内容相符的焊接项目。

.9、焊接环境要求及冬雨季施焊措施：

A、焊接环境出现下列状况之一时，必需实行有效防护措施，否

则禁止施焊。

(1)、环境温度低于

⑵、手工电弧焊时风速大于8m/s,氢弧焊时风速大于2m/s。

⑶、相对温度大于90%。

⑷、雨、雪环境。

B、当焊件表面受潮、覆盖冰雪、或在下雨下雪的期间，焊工及

焊件无爱惜措施不得施焊。

C、在冬雨季，当出现刮风、雨雪、相对湿度大于90%等影响焊

接施工质量的环境下，在施工现场用钢管及角钢、彩条布打设临时

工棚。并使工棚内的温度、相对湿度等环境参数达到允许焊接的要

求。

・10.焊接电流、电压、焊接层数等焊接参数，依据焊接工艺评定

进行选取。

.11、焊接前应先将坡口端部以内201nm范围内的氧化皮、水、油

污等清除干净，并月砂轮打磨直到露出金属光泽。

.12、炉管焊接前，应进行预热，作为焊缝组成部分的定位焊缝,

应符合卜列规定：

A、定位焊的焊接工艺及正式焊的焊接工艺相同；

B、定位焊缝的长度宜为10〜20mm,高度为2〜4nim；

C、严禁强力组对定位焊接；

D、定位焊缝应沿管周匀整分布。正式焊接时，起焊点应在两定

位焊缝之间；

E、定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发觉裂缝等焊接缺陷

时必需清除后重新焊接；

F、为确保底层焊道成形好，削减应力集中，定位焊缝的两端应

为缓坡状，否则应进行打磨修整。

.13,定位焊缝焊接完毕后，清除渣皮进行检验，对发觉的缺陷

应去除后，方可进行焊接。

.14、焊接时，管内防止穿膛风。

.15、焊接时严禁在坡口之外母材表面引弧和试验电流，并防止

电弧榛伤。

.16、施焊过程中，应保证起弧和收弧出的质量，收弧处应将弧

坑填满，多层焊接层间接头应错开，并应保证层间温度。

、焊接质量检验

.1、焊缝外观检验：

A、焊缝外形尺寸应符合设计文件的要求，焊缝及母材应圆滑过

渡。

B、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的

夹渣等缺陷。

C、焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm,焊缝两则咬边总长不

得超过该焊缝总长度的10%。

D、焊缝外观检测不合格的焊缝应进行修磨或焊补，焊补处应修

磨，使之平滑过渡。

.2、焊缝标识：炉管、管件焊接后，做好焊口编号及焊接施工记

录，并在焊缝附件打上焊工的钢印代号，所打钢印深度不应危及炉

管及管件的最小壁厚。

.3、无损检测：

A、焊缝外观检测合格后，应进行焊缝无损检测。无损检测人员

应具有响应的资质。

B、炉管对接焊缝按SH3085-2019规定进行100%无损检测，检测

方法接受射线检测，合格等级为H级，检测依据《压力容器无损检

测》JB4730o

.4、焊缝返修：

A、检测不合格的焊缝必需进行返修，同一部位的返修次数不宜

超过两次。若超过两次，应制定措施，并经项目技术负责人审批后,

方可执行。

B、焊缝返修时，应用磨光机将其磨开，找出缺陷，然后实行及

正式焊接相同的方法进行焊接。

C、将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录

中，返修后仍应按原规定方法进行检测。

、炉管焊前预热、后热及热处理、硬度测试

.1、预热：Cr5Mo焊接前必需进行预热，预热温度为250〜350℃,

预热接受火焰加热，预热应在坡口两侧不小于100mm范围内匀整进

行，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温。

预热温度接受触点式温度计进行测量，测点匀整分布。

.2、后热：焊接时应严格保持层间温度，焊后应立刻匀整加热至

300〜350C,保温缓冷至室温，并刚好送行热处理。

・3、热处理：

A、焊缝焊后热处理应在外观检验和无损检测合格后进行。

B、热处理接受电加热法进行加热，在热处理过程中要严格限制

加热温度，且使焊件温度分布匀整。温度测量接受热电偶，并用自

动记录仪记录热处理曲线，温度测量点应匀整分布，且不少于两点。

C、Cr5Mo热处理恒温温度为750〜780℃,热处理的加热范围为

焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm,加热区以外的

100mm范围内应予以保温，管道两端应封闭。

D、Cr5Mo热处理加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下：

(1)、加热速度：升温300℃以下可不限制，升温至300℃后，加

热速度应按不大于220℃/h。

(2)、恒温时间：每毫米壁厚3min,且总恒温时间均不得少于1

小时，在恒温期间内，最高及最低温度差应小于50℃。

⑶、冷却速度不大于275℃/h,冷至300℃后可自然冷却。

D、经热处理合格的焊缝，不得再从事焊接作业，否则应重新进

行热处理。

、硬度测试：热处理后，应对焊缝、热影响区及其旁边母材分别

抽检表面布氏硬度，抽检数量不小于热处理焊口数量的10%,所测硬

度值HBW241,否则必需重新进行热处理并做硬度测试直至合格。

5.2.4.5、焊缝复测：对先进行无损检测，后进行热处理的焊缝,

热处理完毕后，应对热处理焊缝作10%超声波检验及渗透或磁粉检

测，以无裂纹为合格。

、炉管水压试验

5.2.6.1、炉管水压试验在炉管热处理和无损检测合格后进行。

5.2,6.2,试验用压力表应经校验，并在周检范围内，其精度不

得低于1.5级，表满刻度应为试验压力的1.5〜2倍，表不少于两块。

5.2.6.3、炉管系统辐射盘管、对流盘管、转油线的水压试验压

力为37Mpao

5.2.6.4、水压试验应用干净水，水温不能底于

5.2.6.5、在系统水压试验压力下，保压时间不得小于30分钟，

并对全部焊缝和连接部位进行全面检查，以不降压、无泄露、不发

汗及目测无变形为合格。

5.2.6.6、试压合格后，应立刻将水放净，严禁随地排放，应接

至排水地沟。

5.3、配件安装

5.3.1、配件应有质量合格证明文件，其组装质量和安装尺寸应

符合设计文件的规定。

5.3.2、配件的安装方位应符合设计文件的规定。

5.3.3、管板和管架的安装应符合下列规定。

5.3.4、铸造的中间管板、中间管架和管板，严禁敲打和摔撞；

5.3.5、中间管板和端管板的垂直度偏差不应大于10.0mm,管孔

同心度偏差不应大于4.0mmo

5.3.6.卧管管架标高的允许偏差为±2.0mm。

5.3.7、立管管架标高及水平位置的允许偏差均为±2.0mm。

5.3.8.人孔门、防爆门和看火门应开关灵敏，接合面应严密。

重力式防爆门门盖的重量应符合设计文件的规定。

5.3.9、烟囱挡板或烟道挡板应转动灵敏，挡板及衬里内壁的间

隙应符合设计文件规定。调整系统应进行调试，并使开、关位置及

指示标记相一样。

5.3.10、气体吹灰器的支架应焊接坚实。调试时，应检查传动系

统运行状况，吹灰管应转动灵敏，并按指令吹扫。吹扫范围及伸缩

长度应符合设计文件的规定。

5.3.11、燃烧器的安装，应在预留的燃烧器孔尺寸及其位置经检

验合格后进行；

5.3.12、燃烧器内各通道必需畅通无阻，连接部位应严密、无泄

漏，调整机构应转动灵敏。

5.3.13、燃烧器安装应按设计文件的规定进行，燃烧器的偏斜值

不应大于其全长的1幅且不大于5.Ommo喷枪的偏斜值不应大于其

全长的1%,且不大于2.0mmo

6、质量管理保证措施

6.1施工准备阶段的质量管理：

①、细致学习图纸及规范，领悟设计意图，确立质量标准；

②、编好施工方案；

③、对原材料、设备、阀门零件、帮助材料、预制件、半成品

件作好质量检验，不合格决不用于工程。

④、推行施工作业标准化。

⑤、工具机械要定期检修和保养，以确保其正常工作。

6.2施工过程中的质量管理：

①、建立项目施工质量保证体系，工地设专职质量检查员，小

组设兼职质量员，加强管理人员的技术质量责任感。

②、完善干脆从事操作人员的工序管理方法。

③、作好施工的技术交底监督，加强现场技术交底，及早发觉

问题并制定相关措施，增加管理工作的预见性，严格按设计图、施

工组织设计、施工方案及现场技术交底内容要求施工。

④、细致进行工序检查、工序交接和验收。细致作好记录，开

展A、B、C三级检查制度。对质量不稳定的关键工序（焊接）进行

预控。对质量不合格的工程实行推翻权，推到重来，并处以罚款，

追究责任。

⑤、进行质量分析，尽可能使质量问题消退在萌芽状态，焊工

施焊项目应及合格证上合格项目一样，管道、设备组焊施焊时要打

钢印做标记。

⑥、虚心接受施工代表、政府技术质量部门、质监站、监理公

司对工程质量的监督，对提出的问题刚好整改。

⑦、细致开展质量奖罚活动，奖优罚劣，促进全员的质量管理,

提高工程质量C

6.3产品标识和可追溯性管理

①、产品标识范围为材料标识、施工过程预制半成品标识、工

程设备标识及竣工标识。材料标识通过分类堆放、挂牌、合格证登

记表、材质证明、入库验收单来实现,；半成品标识通过记号、施工

图来实现，技术员负责实施；施工过程标识通过过程限制资料，由

技术员及质检员共同负责实施；竣工工程标识则通过竣工图及交工

资料来实现，由项目部技术科负责。

②、对进入施工现场的施工设备，由各分司设备员挂牌标识，

并按QB/S1IJ208程序的要求进行现场管理，作好维护保养及其运转

记录。

6.4、建立健全质量保证体系，并对体系成员的工作职责进行划

分。

6.5、接受以质量限制点为依据的质量限制方法，将各施工过程

分解，在工序间设立质量限制点，上一工序完成后需经检查，合格

后才能进入下一工序。

6.6、坚持全过程的质量限制，依据我公司的质量体系程序规定,

坚持以“预防为主”，把工序质量的事后检查把关，转间对质量的事

先限制，事中限制：对产品质量检查，转向对“工作”质量的检查,

以工序质量保证分项工程质量，以分项工程放量保证分部工程质量,

以分部工程保证单位工程质量，达到优质工程。

7、职业健康平安及环境爱惜管理措施(HSE)：

7.1、严格依据延炼厂平安规章制度和HSE的要求进行操作。

7.2、施工人员进入施工现场，应穿工作服、戴平安帽，登高作

业必需系好平安带。

7.3、吊装时应听从统一指挥，严禁无关人员进入施工警戒区。

7.4、吊装时，信号应统一明确，由专人统一指挥、协调工作。

操作人员对指挥信号不明确，不行盲目动作，应刚好发出信号询问。

7.5、操作人员在正式起吊前，应自检并试验机具是否灵敏牢靠。

7.6、电焊线，电线严禁及钢丝绳交叉接触，以免损伤钢丝绳或

发生联电紧急。

7.7、现场应保证机具、材料摆放整齐，做到文明施工。

7.8、合理布局和管理施工现场，这是创建和改善平安施工环境

的重要条件，要求做到：合理运用场地和设置平安围栏，坚持运用

高空作'比平安带、平安网、防止高空坠物伤人。

7.9、制定构件吊装平安技术措施，细致分析施工条件和环境，

确定合理的施工方案，做好充分准备，保证吊具的牢靠。

7.10、施工区不得有裸线，过路有穿管爱惜，电机必需有牢靠接

地，总开关应装触电爱惜器。

7.1k脚手架应坚实牢靠。

7.12、现场用电均由专业电工负责接线，实行“一机一闸”制，

严格执行用电制度，保证用电平安。

7.13、炉内作业应运用低压电源，并做好通风工作。

7.14、热处理时应划出区域，无关人员严禁进入，防止电伤。

7.15,电焊、气割：

A、全部电焊机、氧气瓶进场前，都要经过特地检查，确保进场

电焊机、氧气瓶在检验有效期内。

B、电焊作业人员必需戴绝缘手套、穿绝缘鞋、穿上工作服、运

用焊接面罩；气焊、气割作业人员必需戴护目镜。清除焊渣时必需

戴面罩或护目镜。

C、焊接设备应有完整的爱惜外壳，一、二次接线柱外应有防护

罩。

D、电焊机外壳必需接地良好，电焊机应设单独开关、焊钳和把

线必需绝缘良好、连接坚实。

E、在现场运用的电焊机应有可防雨、防潮、防晒的机棚，并备

有消防设备。

F、氧气瓶、乙烘气瓶必需单独设库存放。气瓶不能爆晒。运输时,

气瓶必需有平安帽和防震胶圈。运输气瓶时必需有专用小车，一瓶一

车，禁止抛、滚、碰撞。

G、乙快气瓶必需设有减压阀、回火阻火器。检验漏气应用肥皂水,

严禁用明火。

H、氧气表和割焊工具上严禁沾染油脂。氧气减压阀、管接头不得

沾油脂。

J、焊接、切割作业地点必需有火火器材。焊接作业完成后，应切

断焊机电源。

K、切割作业完成后，应将气瓶阀门关紧，拧上平安帽。焊接、

切割作业结束后应检查作业地点，确认无起火紧急后，方可离开。

L、氧气瓶、乙怏气瓶及焊接、切割地点的距离不得小于10米,

并应直立固定放置，防止倾倒，且不得倒放。

M、高处焊接、切割作业时，应运用防火布，避开火花溅落。

N、电焊作业每天完工后，要将电焊把线整齐摆放到指定位置。

遇到雨天，对电焊机要进行遮盖。下班后，应切断焊机电源。

7.16、射线作业应化出区域，并予以表识，防止射线损害。

8、施工机具、计量器具及人员配备支配

8.1、施工机具支配

序名称规格数量备注

号

1吊车8T1台

2吊车16T1台

3吊车50T