轧制原料工职业技能考试题(附答案)

轧制原料工职业技能考试题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种钢种属于按脱氧程度分类的类型？（）A.碳素钢B.低合金钢C.沸腾钢D.工具钢2.轧制原料表面常见的“结疤”缺陷，主要是由于（）造成的。A.原料加热温度过高B.炼钢过程中钢水飞溅凝固后未清理C.轧制时轧辊磨损D.原料冷却速度过快3.原料验收时，若发现原料表面存在深度0.5mm的划痕，且原料厚度为10mm，根据行业标准，该划痕（）。A.允许存在，不影响后续轧制B.需修磨至深度≤0.3mmC.直接判废D.需补焊后使用4.原料化学成分中，硫（S）含量过高会导致钢材（）。A.强度降低B.热脆性增加C.塑性提高D.耐腐蚀性增强5.原料库存储原料时，不同钢种的原料应（）。A.按重量分区存放B.按生产批次混合存放C.按钢种、规格单独分区存放D.按表面颜色分类存放6.原料加热时，若加热速度过快，可能导致（）。A.燃料消耗降低B.原料表面氧化减少C.原料内部产生热应力裂纹D.加热炉效率提高7.某原料的理论重量计算公式为：重量（kg）=厚度（mm）×宽度（mm）×长度（m）×7.85，该公式适用于（）。A.铝合金原料B.铜合金原料C.碳素钢原料D.钛合金原料8.原料标识的“炉号”信息主要用于（）。A.区分原料存放位置B.追溯原料生产批次及质量C.计算原料重量D.确定原料加热温度9.原料预处理中，“倒棱”操作的主要目的是（）。A.提高原料表面光泽度B.消除原料边缘的尖锐棱角，防止轧制时划伤设备或带钢C.增加原料的强度D.减少原料的氧化铁皮10.原料入炉前需确认的“三核对”不包括（）。A.核对原料规格与轧制计划是否一致B.核对原料表面质量是否符合要求C.核对原料重量与订单是否一致D.核对原料材质证明与实物标识是否一致11.原料冷却过程中，若采用空冷方式，适用于（）。A.需要快速冷却的高合金钢B.对内部组织均匀性要求高的碳素钢C.易产生裂纹的低合金高强钢D.普通碳素钢，避免冷却过快导致内应力12.原料表面氧化铁皮的主要成分是（）。A.FeO、Fe₂O₃、Fe₃O₄B.Al₂O₃、SiO₂C.CuO、ZnOD.MgO、CaO13.原料验收时，若发现原料的实际厚度比公称厚度偏差超过+0.3mm（标准允许偏差为±0.2mm），应（）。A.直接接收，偏差在可接受范围内B.标记为“待处理”，通知质检部门复检C.降级使用D.退回供应商14.原料加热温度的上限主要由（）决定。A.燃料种类B.原料的过烧温度C.加热炉的最大负荷D.轧制速度15.原料存储时，若环境湿度超过80%，可能导致（）。A.原料表面氧化速度加快B.原料强度提高C.原料塑性增强D.原料内部成分偏析二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.原料的“偏析”缺陷是指原料内部化学成分不均匀，主要影响后续轧制的尺寸精度。（）2.原料入炉前需清除表面油污，防止加热时产生有害气体或污染炉内环境。（）3.原料的“缩孔”缺陷多出现在钢锭头部，轧制前需切除，否则会导致轧件内部出现分层。（）4.原料加热时，为提高效率，应尽可能将加热炉温度设定为原料的过烧温度。（）5.原料标识只需包含钢种和规格信息，无需记录炉号和生产时间。（）6.原料预处理中的“喷丸”操作是通过高速喷射钢丸去除表面氧化铁皮，属于机械除鳞。（）7.原料存储时，为节省空间，可将原料直接堆放在地面上，无需垫木或支架。（）8.原料的“脱碳”缺陷会导致表层含碳量降低，使轧件表面硬度和耐磨性下降。（）9.原料验收时，若材质证明书缺失，可先接收原料，后续补证即可。（）10.原料冷却时，水冷比空冷的冷却速度快，适用于所有钢种。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述轧制原料工在原料验收时的主要步骤及关键检查内容。2.原料预处理包括哪些常见操作？各操作的主要目的是什么？3.原料加热温度的确定需要考虑哪些因素？温度过高或过低对轧制过程有何影响？4.原料表面常见的缺陷有哪些？列举3种并说明其对轧制的危害。5.原料存储管理的核心要求有哪些？如何防止原料在存储过程中出现质量问题？四、计算题（每题8分，共16分）1.某碳素钢板坯原料的尺寸为：厚度200mm、宽度1500mm、长度8m，计算其理论重量（密度取7.85g/cm³）。2.某原料需加热至1200℃，加热炉的加热速度为80℃/h，原料初始温度为25℃，计算该原料的加热时间（保留小数点后1位）。五、综合分析题（每题7分，共14分）1.某批次原料入厂时，发现部分钢坯表面存在长度100mm、深度1.2mm的纵向裂纹（标准要求裂纹深度≤0.5mm）。作为轧制原料工，应如何处理？请说明具体步骤和判断依据。2.原料加热过程中，炉温仪表显示温度为1180℃，但实际测量原料心部温度仅为1100℃（目标加热温度为1150℃）。分析可能的原因，并提出解决方案。答案一、单项选择题1.C2.B3.B4.B5.C6.C7.C8.B9.B10.C11.D12.A13.B14.B15.A二、判断题1.×（偏析主要影响力学性能和加工性能）2.√3.√4.×（加热温度应低于过烧温度）5.×（需包含炉号、生产时间等可追溯信息）6.√7.×（需垫木防潮、防变形）8.√9.×（材质证明缺失应拒收）10.×（部分钢种水冷会导致裂纹）三、简答题1.验收步骤及关键内容：（1）核对单据：检查原料材质证明书（含钢种、成分、力学性能）、发货清单与实物标识是否一致；（2）外观检查：观察表面是否有裂纹、结疤、折叠等缺陷，测量缺陷深度是否超标；（3）尺寸测量：使用钢尺或测厚仪检测厚度、宽度、长度，确认偏差是否符合标准（如±0.2mm）；（4）标识确认：检查炉号、钢种、规格等标识是否清晰，无缺失或错误；（5）记录与反馈：将验收结果记录在台账中，不合格品标记“待处理”并通知质检部门。2.预处理操作及目的：（1）除鳞：通过抛丸、酸洗或高压水去除表面氧化铁皮，防止轧制时氧化铁皮压入表面形成缺陷；（2）倒棱：修磨原料边缘尖锐棱角，避免轧制时划伤轧辊或带钢；（3）切头切尾：切除原料头部缩孔、尾部疏松等缺陷区域，防止轧制时出现分层或断裂；（4）修磨：对表面局部缺陷（如浅裂纹、结疤）进行修磨，确保缺陷深度≤允许值（如0.3mm），避免影响轧件质量。3.加热温度确定因素及影响：因素：原料钢种（如高碳钢加热温度低于低碳钢）、化学成分（合金元素含量高则需更高温度）、轧制工艺要求（如薄规格需更高温度保证塑性）、原料尺寸（厚规格需更高温度确保透烧）。温度过高：导致原料过烧（晶粒粗大、晶界氧化），轧制时易断裂；氧化铁皮增厚，金属烧损增加；加热炉能耗上升。温度过低：原料塑性不足，轧制力增大，易造成设备过载；变形抗力大，可能导致轧件尺寸精度差或表面裂纹。4.常见表面缺陷及危害：（1）裂纹：深度超标的裂纹在轧制时会扩展，导致轧件表面断裂或内部分层；（2）结疤：未与基体结合的金属片，轧制时可能脱落形成凹坑或压入表面形成缺陷；（3）折叠：原料表面局部重叠，轧制时折叠处无法焊合，形成表面夹层或裂纹；（4）气泡：原料内部气体未排出形成的表面鼓包，轧制时破裂导致表面凹坑或孔洞。5.存储管理要求及质量控制：核心要求：分区存放（按钢种、规格、炉号）、标识清晰、防潮防锈、防变形。措施：（1）地面铺设垫木或金属支架，避免原料直接接触潮湿地面，防止锈蚀；（2）不同钢种、规格用标识牌区分，避免混料；（3）露天存放时覆盖防水布，防止雨水浸泡；（4）定期检查表面状态，发现锈蚀或变形及时处理（如除锈、调直）；（5）遵循“先进先出”原则，减少原料长期存放导致的性能变化。四、计算题1.理论重量计算：体积=厚度×宽度×长度=200mm×1500mm×8000mm=20cm×150cm×800cm=2,400,000cm³重量=体积×密度=2,400,000cm³×7.85g/cm³=18,840,000g=18,840kg=18.84吨2.加热时间计算：需升温幅度=1200℃-25℃=1175℃加热时间=升温幅度÷加热速度=1175℃÷80℃/h≈14.7小时五、综合分析题1.处理步骤及依据：（1）隔离缺陷原料：将存在深裂纹的钢坯单独存放，挂“不合格”标识，防止混入合格品；（2）复检测量：使用磁粉探伤或渗透检测确认裂纹深度（1.2mm），并测量长度（100mm）；（3）判定处理方式：根据标准（裂纹深度≤0.5mm），该缺陷超差，无法直接使用；（4）提出处理建议：①若裂纹位置在原料端部（非轧制关键区域），可切除裂纹部分（切除长度≥裂纹长度+50mm），修磨断面后复检；②若裂纹分布在原料中部，无法切除，则判废或退回供应商；（5）记录与反馈：将缺陷情况、处理方案录入质量台账，通知生产计划部门调整轧制排程。2.原因分析与解决方案：可能原因：（1）加热炉温度控制仪表故障，显示值与实际炉温存在偏差；（2）原料尺寸过大（如厚度过厚），加热时间不足，心部未透烧；（3）加热炉内气流分布不均，原料摆放位置导致局部受热不足（如靠近炉门或墙角）；（4）燃料供应不稳定（如煤气压力波动），实际加热功率低于设定值。解决方案：（1）校验炉温仪表：使用红外测温仪或插入式热电偶测量炉内实际温度，确认仪表误