机加岗位技能试题及答案

机加岗位技能试题及答案一、填空题（每空1分，共20分）1.机械加工中，公差等级符号“IT7”表示______，其中“IT”是______的缩写。2.常用的金属切削刀具材料中，______（如YT15）适合加工钢件，______（如YG8）适合加工铸铁和有色金属。3.切削三要素包括______、______和______。4.车削加工时，工件的旋转运动是______运动，刀具的直线移动是______运动。5.加工中心的G代码中，G00表示______，G01表示______，G41表示______。6.表面粗糙度的常用评定参数是______，其单位为______。7.螺纹加工中，M24×1.5表示______螺纹，公称直径为______mm，螺距为______mm。8.夹具的基本组成包括______元件、______元件、______元件和夹具体。9.车削细长轴时，为防止工件弯曲变形，通常采用______或______辅助支撑。二、选择题（每题2分，共20分）1.下列哪种刀具材料硬度最高？（）A.高速钢B.硬质合金C.陶瓷D.立方氮化硼2.加工淬硬钢（HRC55以上）时，优先选用的刀具材料是（）。A.YT类硬质合金B.YG类硬质合金C.立方氮化硼（CBN）D.高速钢3.车削外圆时，若工件转速为600r/min，工件直径为50mm，则切削速度v（m/min）约为（）。A.94.2B.157C.188.4D.235.54.下列哪种情况会导致加工表面出现振纹？（）A.刀具前角过大B.切削速度过高C.工艺系统刚性不足D.进给量过小5.加工中心编程时，G43H01表示（）。A.刀具半径左补偿B.刀具长度正补偿C.快速定位D.顺时针圆弧插补6.钻孔时，为减少轴向力，通常需要对钻头进行（）。A.修磨横刃B.增大后角C.减小前角D.抛光刃口7.下列公差配合中，属于间隙配合的是（）。A.H7/s6B.H7/g6C.H7/p6D.H7/n68.车削螺纹时，若螺距为2mm，车床丝杠螺距为6mm，则交换齿轮的传动比应为（）。A.1:3B.3:1C.1:2D.2:19.加工铝合金时，应选用的切削液类型是（）。A.乳化液B.煤油C.极压切削油D.矿物油10.下列哪种加工方式属于展成法（范成法）？（）A.车削外圆B.铣削平面C.滚齿加工D.磨削端面三、判断题（每题1分，共10分）1.顺铣时，刀具对工件的垂直分力向下，有利于工件夹紧，适合精加工。（）2.硬质合金刀具的耐热性高于高速钢刀具，因此可用于更高的切削速度。（）3.加工中心的换刀点应设置在工件上方，避免与工件碰撞。（）4.粗加工时，应优先选择较大的背吃刀量，其次是进给量，最后是切削速度。（）5.表面粗糙度值越小，零件表面越光滑，因此所有零件都应尽可能选择小的粗糙度值。（）6.车削圆锥面时，若用偏移尾座法，偏移量的计算与工件全长有关，与锥度长度无关。（）7.铰孔可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度，但不能纠正孔的位置误差。（）8.磨削加工中，砂轮的硬度越高，磨粒越不易脱落，因此适合加工硬材料。（）9.数控车床编程时，G96指令用于恒线速切削，G97指令用于恒转速切削。（）10.加工薄壁零件时，为防止变形，应采用较大的夹紧力和较小的切削用量。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述机械加工工艺路线制定的基本原则。2.分析车削加工中工件产生锥度的可能原因。3.说明刀具磨损的三个阶段及各阶段的特点。4.简述数控编程中“基点”与“节点”的区别，并举例说明。5.加工中心加工孔系时，如何选择孔的加工顺序以保证位置精度？五、综合分析题（每题10分，共20分）题目1：如图所示（假设为一阶梯轴零件，材料为45钢，热处理调质220-250HB，尺寸要求：Φ50h7（-0.016/-0.034）外圆，长度150mm；Φ30k6（+0.018/+0.002）外圆，长度50mm；两端面平行度0.02mm，Φ50外圆对Φ30外圆的同轴度0.03mm）。要求：（1）制定该零件的车削加工工艺路线（含装夹方式、加工步骤）；（2）选择Φ50外圆粗车和精车的刀具（材料、类型）及切削参数（转速、进给量、背吃刀量）；（3）说明该零件关键尺寸的检测方法。题目2：某工厂加工一批铸铁箱体零件，孔径要求Φ80H7（+0.046/0），表面粗糙度Ra1.6μm，现有设备为普通车床和数控镗床。试分析：（1）应选择哪种设备加工？为什么？（2）若选择数控镗床，需制定怎样的加工方案（含刀具、切削参数、工艺步骤）？（3）加工中可能出现孔径超差的原因及解决措施。参考答案一、填空题1.标准公差等级7级；标准公差2.钨钛钴类硬质合金；钨钴类硬质合金3.切削速度；进给量；背吃刀量（切削深度）4.主；进给5.快速定位；直线插补；刀具半径左补偿6.轮廓算术平均偏差Ra；μm7.普通（三角）；24；1.58.定位；夹紧；导向（或对刀）9.中心架；跟刀架二、选择题1.D2.C3.A（v=πdn/1000=3.14×50×600/1000≈94.2）4.C5.B6.A7.B8.A（传动比=工件螺距/丝杠螺距=2/6=1/3）9.B（铝合金需低粘度切削液，煤油防粘刀）10.C三、判断题1.√2.√3.×（换刀点应在安全位置，通常高于工件最高点）4.√5.×（需根据功能需求选择，过小编程成本高）6.×（偏移量与锥度长度和工件全长均有关）7.√8.×（砂轮硬度指磨粒脱落难易，硬材料应选软砂轮）9.√10.×（应采用较小夹紧力，避免变形）四、简答题1.基本原则：①基准先行（先加工定位基准面）；②先粗后精（先粗加工，后精加工）；③先主后次（先加工主要表面，后加工次要表面）；④先面后孔（先加工平面，后加工孔）；⑤合理安排热处理和辅助工序（如时效处理、检验）。2.可能原因：①车床导轨与主轴轴线不平行（水平或垂直方向）；②尾座顶尖中心与主轴中心偏移；③刀具磨损导致切削深度不一致；④工件装夹不牢，加工中受力变形；⑤车刀刀尖未对准工件中心（过高或过低）。3.刀具磨损三阶段：①初期磨损阶段（磨合阶段）：磨损速度快，因新刃口较锋利，与工件接触面积小，压强高；②正常磨损阶段：磨损速度缓慢且稳定，是刀具有效工作阶段；③急剧磨损阶段：磨损速度剧增，因刀具已钝化，切削力和温度急剧上升，需及时换刀。4.基点：零件轮廓由直线和圆弧组成时，各几何元素（直线与直线、直线与圆弧、圆弧与圆弧）的交点或切点，是编程时的基本坐标点（如直线与圆弧的切点）。节点：零件轮廓由非圆曲线（如抛物线、渐开线）组成时，用直线或圆弧逼近非圆曲线所得到的交点，需通过计算或软件生成（如用直线段逼近抛物线时的各离散点）。5.孔系位置精度的保证措施：①按顺序加工（如从左到右、从上到下），减少机床热变形和定位误差累积；②采用相同的定位基准（如以底面和侧面为基准）；③对于高精度孔系，使用坐标法加工（通过数控系统精确控制坐标）；④粗加工后预留余量，精加工前重新找正；⑤避免频繁换刀，减少重复定位误差。五、综合分析题题目1：（1）工艺路线：①粗车：三爪卡盘夹持Φ50外圆毛坯（伸出长度约160mm），车右端端面（保证总长155mm），粗车Φ50外圆（留0.5mm余量）、Φ30外圆（留0.3mm余量）；调头，三爪卡盘夹持Φ30外圆（保护已加工面），车左端端面（保证总长150mm），粗车Φ50外圆另一端（留0.5mm余量）。②热处理调质（220-250HB）。③精车：用两顶尖装夹（中心孔已加工），精车Φ50h7外圆（尺寸-0.016/-0.034），表面粗糙度Ra1.6μm；精车Φ30k6外圆（尺寸+0.018/+0.002），表面粗糙度Ra1.6μm；检查同轴度（用千分表检测Φ50外圆相对于Φ30外圆的跳动）。（2）刀具选择及参数：粗车Φ50外圆：刀具材料YT15（钨钛钴类硬质合金），90°外圆车刀（主偏角κr=90°，减少径向力）；切削参数：转速n=400-500r/min（v=πdn/1000≈62.8-78.5m/min），进给量f=0.3-0.5mm/r，背吃刀量ap=2-3mm（毛坯余量约5mm，分2次粗车）。精车Φ50外圆：刀具材料YT30（细晶粒硬质合金，提高表面质量），90°外圆车刀（前角γ0=5°-8°，后角α0=8°-10°，修光刃长度1.5-2f）；切削参数：转速n=800-1000r/min（v≈125.6-157m/min），进给量f=0.1-0.15mm/r，背吃刀量ap=0.1-0.2mm。（3）检测方法：Φ50h7外圆：用外径千分尺（精度0.01mm）或游标卡尺（精度0.02mm）测量，配合极限量规（通规、止规）检验；Φ30k6外圆：用外径千分尺（精度0.001mm）测量，或使用杠杆千分表配合V型块检测；同轴度：将工件装夹在偏摆仪上，用千分表测量Φ50外圆相对于Φ30外圆的径向跳动，最大读数差不超过0.03mm；两端面平行度：用平板和千分表检测，将工件端面贴紧平板，千分表测另一端面，最大读数差不超过0.02mm。题目2：（1）设备选择：数控镗床。原因：普通车床加工箱体孔时，需将箱体装夹在卡盘上，受限于车床主轴孔径和卡盘尺寸，大尺寸箱体（Φ80孔）装夹困难，且车床主要加工旋转体，箱体为非旋转体；数控镗床可通过工作台定位（如底面和侧面），多轴联动保证孔位置精度，适合加工箱体类零件的孔系。（2）加工方案：刀具：粗镗刀（硬质合金YG8，抗冲击性好，适合铸铁）、精镗刀（硬质合金YT5或涂层刀具，提高表面质量）；切削参数：粗镗时，转速n=150-200r/min（v=πdn/1000≈37.7-50.2m/min），进给量f=0.2-0.3mm/r，背吃刀量ap=2-3mm（毛坯余量约5mm，分2次粗镗）；精镗时，转速n=300-400r/min（v≈75.4-100.5m/min），进给量f=0.05-0.1mm/r，背吃刀量ap=0.1-0.2mm；工艺步骤：①粗镗Φ78mm（留2mm余量）；②半精镗Φ79.8mm（留0.2mm余量）；③精镗Φ80H7（尺寸+0.046/0）；④检测孔径（用内径千分尺或塞规