2025年5s工厂试题及答案

2025年5s工厂试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪项不属于5S中“整理”的核心目标？A.区分必要与非必要物品B.减少空间浪费C.明确物品使用频率D.制定物品摆放规则2.某车间在推行5S时，将工具柜内的扳手按“常用（每日使用）、偶尔使用（每周使用）、极少使用（每月使用）”分类存放，这一行为主要对应5S中的：A.整理B.整顿C.清扫D.清洁3.关于“整顿”的“三定原则”，正确的表述是：A.定点、定容、定量B.定人、定时、定标C.定区、定责、定查D.定品、定质、定价4.清扫活动的本质是：A.消除现场垃圾B.发现设备潜在问题C.提升员工卫生意识D.完成上级检查任务5.某工厂将“设备清洁标准”“区域责任表”“5S检查评分表”统一制作成可视化看板，悬挂于车间入口，这一做法主要体现5S中的：A.整理B.整顿C.清洁D.素养6.以下哪项是“素养”的直接表现？A.员工主动维护工作区域整洁B.车间通道线清晰无杂物C.设备润滑记录完整D.不良品区与合格品区明确分隔7.推行5S时，“红牌作战”主要用于：A.标记需要改善的物品或区域B.表彰5S执行优秀的班组C.记录设备故障信息D.统计物料消耗数据8.某工序因工具摆放混乱导致换模时间延长15分钟，这一问题最可能与5S中哪项执行不到位相关？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁9.5S推行初期，最关键的保障措施是：A.购买清洁工具B.高层领导参与C.制定考核制度D.开展员工培训10.以下哪种物品属于“整理”阶段应清除的“非必要物品”？A.车间备用的1个月用量的标准件B.已停用但未报废的旧设备C.员工个人水杯（指定区域存放）D.当日生产需使用的原材料11.关于“清洁”与“清扫”的区别，正确的是：A.清洁是一次性活动，清扫是持续性维护B.清洁强调标准化，清扫强调彻底性C.清洁由管理层负责，清扫由操作员工负责D.清洁关注设备，清扫关注环境12.某工厂规定“每日下班前10分钟进行岗位5S自查，每周五16:00-17:00开展车间互查”，这属于5S中的：A.整理B.整顿C.清洁D.素养13.以下哪项不符合“整顿”的“三易原则”？A.易取B.易放C.易管理D.易混淆14.5S活动中，“定置管理”的核心是：A.确定物品放置位置B.规定物品数量上限C.明确责任归属D.建立可视化标识15.推行5S后，最直接的经济效益体现在：A.提升产品质量B.降低库存成本C.减少安全事故D.缩短生产周期二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.5S是“大扫除”的升级版，主要目的是改善工作环境。（）2.整理的关键是“要与不要”的判断标准，需根据企业实际情况制定。（）3.设备清扫时只需清理表面灰尘，内部油污无需处理。（）4.清洁是将整理、整顿、清扫的成果制度化，确保长期执行。（）5.素养的形成依赖于员工自觉，无需制度约束。（）6.5S推行中，“员工参与”比“领导重视”更重要。（）7.红牌标记的物品应立即清除，无需评估使用价值。（）8.工具柜内物品按“使用频率”分层摆放（常用在上层，少用在下层）符合整顿原则。（）9.5S只适用于生产车间，办公室、仓库等区域不适用。（）10.5S活动的最终目标是通过规范行为，培养员工良好的工作习惯。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述5S中“整顿”的实施步骤。2.说明“清扫”与“设备保全”的关系。3.列举5S推行中常见的三大误区，并提出改进建议。4.如何通过“可视化管理”提升5S执行效果？请举例说明。5.为什么说“素养”是5S的核心？结合企业实际说明。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某新能源电池厂装配车间存在以下问题：-物料区混杂放置当日生产用料、待退不良品、上周剩余的边角料；-员工工具随意放在操作台上，找螺丝刀需翻找3-5分钟；-设备表面有明显油污，冷却风扇滤网积灰严重；-地面通道线模糊，手推车有时停放在通道中间。请运用5S理论，提出具体改进措施。案例2：某机械加工厂推行5S半年后，初期效果显著（现场整洁、效率提升），但3个月后出现反弹：员工认为“5S是额外负担”，检查时应付了事，部分区域又恢复混乱。请分析反弹原因，并设计一套持续改善方案。答案一、单项选择题1.D2.B3.A4.B5.C6.A7.A8.B9.B10.B11.B12.C13.D14.A15.D二、判断题1.×2.√3.×4.√5.×6.×7.×8.√9.×10.√三、简答题1.整顿的实施步骤：①明确物品分类（按使用频率、功能等）；②规划放置区域（根据“三定原则”：定点、定容、定量）；③设计可视化标识（如标签、颜色区分、形迹管理）；④建立取用规则（如“先进先出”“左进右出”）；⑤定期检查调整（根据实际使用情况优化布局）。2.清扫与设备保全的关系：清扫是设备保全的基础。通过清扫（如清理设备油污、灰尘），可及时发现松动、磨损、泄漏等潜在问题（如螺栓松动、油封渗油），避免故障扩大；同时，清扫过程中对设备进行简单保养（如润滑、紧固），能延长设备寿命，减少停机时间。二者结合可实现“清扫即检查，检查即保养”的主动维护模式。3.常见误区及改进建议：误区1：“5S是行政部门的事，与生产无关”——改进：明确5S是全员责任，生产部门为核心执行主体，行政部门提供支持。误区2：“5S等于搞卫生，检查完就放松”——改进：将5S与效率、质量、安全指标挂钩（如换模时间、不良率、工伤次数），用数据证明价值。误区3：“只重形式（如划线、贴标签），不重本质（如减少浪费）”——改进：推行时结合“消除七大浪费”（如过量生产、等待、搬运），例如通过整顿减少寻找时间（降低“等待浪费”）。4.可视化管理提升5S效果的方法及案例：①状态可视化：用颜色标识物品状态（如红色-不良品、绿色-合格品），例如仓库物料架用红牌标注“待检”、绿牌标注“合格”，避免混料。②数量可视化：通过刻度线、透明容器显示物料存量（如润滑油桶标注“最低/最高”液面线），防止过量库存或断料。③责任可视化：区域张贴“5S责任卡”，注明责任人、检查标准、上次检查时间，例如车间通道旁的看板显示“责任班组：装配2组，检查项：无杂物、线标清晰”，强化责任意识。5.素养是5S核心的原因及企业实例：素养指员工自觉遵守规则、保持良好习惯的意识，是5S的最终目标。前4S（整理、整顿、清扫、清洁）是“行为规范”，素养是“意识内化”。若员工仅被动执行，一旦检查放松就会反弹。例如某电子厂通过“5S文化月”活动（如“我的区域我负责”演讲比赛、优秀案例分享会），将5S要求融入员工日常行为（如下班前自动归位工具、主动清理工位），即使无检查也能保持现场整洁，真正实现“人造环境，环境育人”。四、案例分析题案例1改进措施：①整理：物料区分类处理——当日用料（必要）保留并标识；待退不良品（非必要）移至暂存区，24小时内退库；上周边角料（非必要）评估可回收性，不可回收的当日清理。②整顿：工具管理——为螺丝刀、扳手等工具制作形迹板（在泡沫板上按工具形状切割，使用后归位），标注“常用工具区”；操作台设置“临时工具架”，避免随意摆放。③清扫：设备维护——制定“设备清扫表”，明确油污清理（用工业清洁剂）、风扇滤网拆卸清洗（每周一次）的责任人和时间；将清扫与设备点检结合（如清扫时检查螺丝是否松动）。④清洁：标准化——重新涂刷地面通道线（黄色实线），标注“通道禁止停放”；制定《车间5S检查标准》（含物料区、工具区、设备、通道4大项12小项），每日早会通报前一日问题。⑤素养：培训与激励——开展“5S操作培训”（重点讲解物料分类、工具归位）；设立“5S进步奖”（如连续一周无问题的班组奖励绩效分），提升参与积极性。案例2反弹原因分析：①认知偏差：员工未理解5S与自身利益的关联（如减少找工具时间=减少加班），仅视为“额外任务”。②制度僵化：初期依赖“检查-惩罚”模式，缺乏正向激励；检查标准未根据实际调整（如旺季与淡季的5S要求应不同）。③文化缺失：未将5S融入日常管理（如早会未强调5S、管理层未以身作则），导致员工认为“领导不重视，只需应付”。持续改善方案：①深化认知：开展“5S效益可视化”活动——统计推行前后数据（如换模时间从40分钟→25分钟、工具丢失率从15%→3%），用数据说明“5S=效率=收入”；组织员工参观5S优秀车间，亲身体验便利。②优化制度：推行“自主管