炼钢厂连铸设备培训

炼钢厂连铸设备培训演讲人：日期:目录CONTENTS01连铸工艺基础认知02核心设备结构原理04设备维护与点检03关键操作控制要点05安全操作规程06实操考核标准01连铸工艺基础认知钢水准备与浇注钢水在铜质水冷结晶器中快速冷却形成坯壳，厚度需达到10-30mm以抵抗钢水静压力。二冷区通过分段喷淋冷却系统进一步强化凝固，避免裂纹和鼓肚缺陷。结晶与初凝切割与出坯全凝固后的铸坯由火焰切割机或液压剪按定尺（6-12m）切割，经去毛刺、喷号后输送至轧钢车间或缓冷坑，完成连铸全流程。钢水经精炼处理后，通过中间包注入结晶器，温度控制在1500-1550℃，确保钢水流动性。浇注过程中需保持稳定的拉速（0.8-2.0m/min）和液面高度，防止卷渣或断流。连铸流程概述连铸系统组成主体设备质量检测装置辅助系统包括中间包（容量5-20吨）、结晶器（锥度0.8-1.2%/m）、振动装置（频率50-200次/min）、扇形段（支撑辊+冷却喷嘴）和拉矫机（拉力20-100kN），构成连续浇铸的核心框架。涵盖液压系统（压力10-25MPa）、润滑系统（干油/油气润滑）、冷却水系统（软水循环，流量2000-5000m³/h）及自动化控制系统（PLC+DCS），确保设备稳定运行。配备红外测温仪、漏钢预报系统（热电偶阵列）、涡流探伤仪等，实时监控铸坯表面温度、裂纹和内部夹杂缺陷。相比模铸，连铸可缩短工艺流程80%，金属收得率提高10-15%，能耗降低20-30%，单流年产能达50-100万吨。效率提升通过电磁搅拌、动态轻压下等技术，显著改善铸坯等轴晶率（提升至40-60%），减少中心偏析和缩孔，为后续轧制提供高均质坯料。质量优化减少耐火材料消耗（吨钢节约5-8kg），降低人工操作强度，综合生产成本下降15-20%，增强企业市场竞争力。成本控制连铸生产意义02核心设备结构原理采用高强度合金钢铸造的双臂回转结构，支持钢包快速切换与精确定位，配备液压驱动系统和冗余制动装置，确保连续浇铸过程中的稳定性与安全性。钢包回转台结构双工位旋转机构集成高精度称重传感器和液压倾翻机构，实时监测钢水重量并控制浇铸流量，防止钢水溢出或断流现象，提升生产效率和金属收得率。称重与倾翻系统配置紧急事故回转功能，在突发停电或设备故障时自动切换至备用电源，并通过机械锁定装置固定钢包位置，避免钢水泄漏风险。事故回转与锁定装置中间包功能设计热循环与保温设计使用多层耐火材料衬里和电加热系统，维持中间包内钢水温度稳定，降低热损失并延长耐火材料使用寿命。03采用长水口和氩气密封装置，防止钢水二次氧化；内置陶瓷过滤器或电磁制动装置，有效去除非金属夹杂物，提高钢水洁净度。02控流与净化技术多流分配系统通过优化挡渣墙和导流坝布局，实现钢水在多流连铸机中的均匀分配，减少各流之间的温度偏差和成分偏析，确保铸坯质量一致性。01结晶器结构原理铜板组合与冷却水道采用高导热率铜合金板组合结构，内部设计螺旋式冷却水道，实现高效热交换以快速形成坯壳，同时减少铜板热变形和磨损。液面检测与自动控制集成电磁或放射性液面检测传感器，配合塞棒或滑动水口执行机构，实现结晶器内钢水液面动态闭环控制，减少卷渣和裂纹缺陷。振动机构与参数优化配备伺服电机驱动的非正弦振动系统，可在线调整振幅、频率和偏斜率，减轻铸坯表面振痕并改善脱模效果，提升铸坯表面质量。03关键操作控制要点钢水温度控制过热度精准调控通过热电偶实时监测钢水温度，确保过热度稳定在工艺要求范围内，避免因温度波动导致铸坯表面裂纹或内部疏松缺陷。定期检查中间包电加热装置和耐火材料状态，保证钢水在传输过程中温度损失最小化，维持浇注稳定性。根据钢种特性调整合金添加时机，避免因成分变化引发温度异常，需结合光谱分析数据动态优化工艺参数。中间包加热系统维护钢水成分与温度关联控制拉坯速度调节动态速度补偿机制针对不同冷却段的凝固状态，采用PLC系统自动调节拉速，防止因局部过冷或过热造成的漏钢或鼓肚事故。异常工况降速策略当检测到结晶器液面波动或二冷区压力异常时，立即启动分级降速程序，确保铸坯在可控条件下完成凝固。结晶器振动同步匹配依据铸坯断面尺寸和钢种特性，设定拉速与振动频率的最佳比例，减少振痕深度并提高表面质量。030201二冷区分段水量配比实时检测冷却水的pH值、电导率和悬浮物含量，定期更换过滤器，防止喷嘴堵塞导致的冷却不均问题。水质硬度与流量监控应急水冷系统测试每月模拟主供水故障场景，验证备用高压水泵和蓄水池的响应能力，确保突发情况下仍能维持15分钟以上的冷却保障。基于凝固数学模型，动态分配各冷却段的水量及气压，实现铸坯均匀冷却，避免内应力集中引发的中心偏析。冷却水参数管理04设备维护与点检日常点检项目结晶器检查观察结晶器铜板表面是否存在划痕、变形或磨损，确保冷却水通道无堵塞，防止漏钢或铸坯表面缺陷。02040301二冷区喷嘴状态确认逐个检查喷嘴角度、雾化效果及堵塞情况，保证铸坯冷却均匀性，防止裂纹或鼓肚等质量缺陷。拉矫机液压系统监测检查液压油位、压力表读数及管路密封性，避免因油液泄漏导致拉坯力不足或设备异常停机。电气控制系统巡检核实PLC模块运行指示灯状态，排查传感器信号异常，确保自动化控制系统稳定运行。定期保养周期定期检查链条张紧度及磨损情况，更换断裂链节并涂抹防锈油，保障切割精度和设备寿命。每运行一定周期后需清洗轴承并加注高温润滑脂，避免因润滑不良导致辊道卡死或铸坯划伤。根据使用损耗程度，系统更换中间包工作层耐火材料，防止钢水渗透或包壁侵蚀引发的安全事故。按标准周期更换高压滤芯并检测油液清洁度，减少液压阀组卡阻风险，维持系统压力稳定性。扇形段辊道轴承润滑切割机传动链条调整中间包耐材更换液压站滤芯更换排查扇形段辊子是否卡死、液压压力是否达标，或铸坯是否存在严重鼓肚变形现象。拉坯阻力异常增大通过观察结晶器液面雷达数据，判断塞棒机构是否磨损或中间包水口堵塞，及时清理或更换部件。液面控制波动01020304可能因结晶器锥度不当或二冷区冷却不均导致，需调整工艺参数并检查足辊对中情况。铸坯表面纵裂检查切割枪火焰强度、燃气比例及移动速度，同步校准定尺测量系统以减少断面不平整问题。切割毛刺过大常见故障识别05安全操作规程高温熔体防护穿戴专业防护装备操作人员必须配备耐高温阻燃服、面罩、隔热手套及防砸鞋，确保全身皮肤无裸露，防止熔融金属飞溅造成灼伤。熔体泄漏监测系统划定熔体作业半径3米内为高危区，非必要人员禁止进入，钢包吊运路径下方设置物理隔离栏，避免交叉作业风险。在连铸机结晶器区域安装红外测温仪和液位传感器，实时监控钢水温度与流动状态，异常时触发声光报警并自动关闭流道阀门。安全距离管控设备运行禁区旋转部件防护罩对扇形段辊道、拉矫机齿轮组等高速旋转部件加装全封闭式防护罩，并设置联锁装置，罩门未闭合时设备无法启动。液压系统高压警示在液压站及管道沿线设置明显的高压危险标识，禁止在系统未泄压时进行检修，压力表需每班次校验确保读数准确。电气柜闭锁管理高压配电柜实行双人操作制，钥匙由值班长统一保管，任何维护作业前必须执行断电、验电、挂牌上锁流程。漏钢事故处理启动应急预案后立即切断中间包塞棒，启用备用引流槽导流钢水至事故钢包，同时喷洒覆盖剂防止二次氧化，疏散半径50米内人员。设备卡阻急停发生扇形段辊子卡死时，通过HMI界面触发全线急停，手动盘车释放铸坯张力后，按标准流程排查轴承润滑或对中偏差问题。人员受伤救援在连铸平台各跨间隔20米配置防爆医药箱与担架，烧伤人员需用无菌敷料覆盖创面，禁止涂抹药膏，5分钟内转运至厂区急救中心。应急处置流程06实操考核标准连铸机开机流程严格按照操作规程执行设备预热、润滑系统检查、冷却水压力测试等步骤，确保各子系统联动正常后方可启动主设备，避免机械冲击或电气故障。设备启停操作停机维护程序完成铸坯尾坯切割后，需依次关闭结晶器振动装置、二次冷却系统及拉矫机，并对设备残留钢渣进行清理，防止冷却水管道堵塞或设备腐蚀。紧急停机操作熟练掌握突发断流、漏钢等异常情况下的急停按钮触发顺序，同步关闭液压系统和动力电源，确保人员与设备安全。工艺参数调整010203结晶器振动参数优化根据钢种特性调整振幅和频率，控制振痕深度以减少铸坯表面裂纹，同时匹配拉速保证坯壳均匀生长。二次冷却水配比调节依据铸坯断面尺寸和钢种高温性能，动态划分冷却区水量分配，避免过冷导致角部裂纹或冷却不足引发鼓肚变形。拉速与过热度的协同控制通过实时监测中间包钢水温度，动态修正拉速以匹配凝固终点位置，确保铸坯内部等轴晶比例达标。01漏钢事故应急响应立即启动漏钢保护预案，快速切断钢流并清理漏