工厂6S标准检查执行手册

工厂6S标准检查执行手册一、前言6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）是精益生产的基石，其核心价值在于通过空间优化、流程规范、习惯养成，实现生产效率提升、安全风险降低、品质成本可控。本手册聚焦检查执行环节，旨在为工厂各部门（生产车间、仓储、办公区等）提供可落地的检查标准与操作指引，确保6S管理从“口号”转化为“日常行动”。二、6S各要素检查标准（一）整理（Seiri）：区分“必要”与“非必要”，释放空间区域划分：检查各区域（如生产区、仓库、办公室）是否明确“必需品区”“非必需品暂存区”“待处理区”，区域标识需清晰（如颜色标线、标牌区分），禁止“模糊地带”导致物品堆积。物品判定：生产现场物料需与当前工单/计划匹配（如闲置原料、过期文件、损坏工具需判定为“非必需品”）；办公区物品以“岗位必需+近期使用”为原则（如闲置超3个月的设备、过期台账需纳入清理）。非必需品处置：按“再利用、封存、报废”分类处理。暂存区需挂“处置倒计时牌”（如“本周内清理”），报废品需同步财务、环保部门合规处置（如危废需交由资质单位）。（二）整顿（Seiton）：定置管理，让“找东西”零浪费定置定位：设备、工具、物料需“一物一位”（如工具挂板标刻轮廓、物料架贴“四至标线”），禁止“临时放置”演变为“长期占用”。标识系统：标识牌需包含“名称、规格、责任人、有效期”（如原料桶标注“ABS树脂/XX批次/张三管理/2024.12.31”）；颜色规范（合格品绿、待检品黄、不合格品红），通道标线需醒目（如人行通道宽80cm、物流通道刷黄色警示带）。取用效率：常用物品（如螺丝刀、耗材）需放置在“作业点30秒可达范围”；物料搬运路径需“直线最短、无交叉”，设备操作SOP需“可视化张贴”（如机床旁挂“换刀步骤图”）。（三）清扫（Seiso）：从“清洁”到“维护”，预防故障日常清洁：地面无积尘/油污/杂物（用手摸无黑灰），设备表面无铁屑/切削液残留，垃圾桶“随满随清”（无异味、无外溢），工位需“下班前5分钟清扫”。设备维护：关键设备（如数控机床）需“每日清洁+每周深度保养”（如电机滤网每周吹扫），设备台账需记录“清洁时间、责任人、异常点”（与点检表联动）。污染源治理：识别漏水管道、扬尘工位，加装防护罩/防滑垫；切削液泄漏需“即时清理+根源修复”（如更换密封件），禁止“只扫不防”。（四）清洁（Seiketsu）：标准化管理，让成果“可持续”标准固化：将“整理、整顿、清扫”要求转化为书面标准（如《车间6S清洁指引》），覆盖“桌面物品摆放（限3样：电脑、笔筒、水杯）”“仓库货架层高（≤2.5米）”等细节。目视化管理：用“红牌作战”标注问题点（如“设备油污未清理/责任人李四/3日内整改”），车间平面图需标注“6S责任人+责任区”，设备状态牌（运行/待机/故障）需实时更新。定期审核：每周部门自查（班长带队）、每月全厂联查（跨部门小组），审核结果需“图文并茂公示”（如问题照片+整改建议），避免“形式化检查”。（五）素养（Shitsuke）：从“被动执行”到“主动习惯”行为规范：员工需“按规穿戴劳保（如焊接戴面罩）”“工位物品归位”“禁烟区不吸烟”，违规行为需“即时纠正+记录考核”（如月度扣分超3次需补考6S知识）。培训教育：新员工入职需“6S实操培训”（如工具定置演练），老员工每季度参与“6S技能赛”（如“最快整理工位”比拼），培训记录需“签字+考核成绩”存档。激励机制：设“月度6S标兵”（奖励500元+流动红旗）、“最差区域曝光台”，优秀案例（如“颜色管理提升领料效率”）需在班前会分享推广。（六）安全（Safety）：风险防控，守住“底线”设施安全：消防器材（灭火器、消火栓）需“在位、压力正常、无遮挡”，应急通道需“宽1.2米+双向开门”，设备防护装置（如冲床防护罩）需“无损坏、常关闭”。操作安全：特种设备（叉车、行车）需“持证上岗+每日点检”，危险区域（如化学品库）需“双人双锁+防毒面具”，作业环境需“照明≥200lux、噪音≤85dB”。应急预案：每季度演练“火灾/触电/化学品泄漏”，员工需“熟记疏散路线+报警电话”，演练后需“复盘优化流程”（如缩短疏散时间至2分钟）。三、6S检查执行流程（一）检查组织小组构成：由生产、行政、安全部门人员组成（如生产经理任组长，班长、安全员为成员），明确“区域负责人（现场检查）”“记录员（台账核对）”职责。检查频率：日常巡查（员工每日自查、班长每班巡查）；专项检查（每周部门抽查、每月全厂联查）；节假日前后（节前防盗、节后复工安全）重点检查。（二）检查方法现场巡查：对照“6S标准表”，实地查看“物品摆放、清洁状况、安全设施”，用手机拍摄问题点（标注“区域+问题描述”）。台账核对：抽查“设备维护记录、清洁日志、培训档案”，验证“6S执行的持续性”（如设备清洁是否与计划一致）。员工访谈：随机询问“6S知识（如‘整顿三要素’）”“操作难点（如‘工具定置是否影响效率’）”，收集改进建议。（三）检查表单设计通用检查表：列项包含“区域、6S要素、检查内容、标准、实际情况、问题描述、责任人、整改期限”（示例：生产车间检查表需涵盖“整理-非必需品清理”“整顿-工具定位”等20+检查点）。专项检查表：如“安全专项表”重点查“消防、设备防护、应急预案”；“素养专项表”关注“员工行为、培训记录”。四、问题整改与验证（一）问题反馈检查结束后24小时内，将“问题清单”反馈至责任部门（如OA系统发“整改单”，注明“问题类型+整改要求”）。（二）整改实施责任部门1个工作日内制定“整改计划”（含措施、责任人、期限），整改过程需“拍照留证”（如“非必需品清理前后对比”）。（三）复查验证整改期限到期后3日内，检查小组复查，验证“问题是否解决”。未整改到位的，升级处理（如约谈部门负责人、扣减绩效分）。五、持续改进机制（一）PDCA循环优化每月召开“6S总结会”，分析“问题重复率、整改完成率”，找出薄弱环节（如“仓储区整顿问题频发”），制定改进措施（如“优化仓储定置标准”），纳入下月检查重点。（二）案例库建设收集“优秀案例”（如“某车间用‘颜色管理’提升领料效率”）和“反面案例”（如“因未及时清扫导致设备故障”），整理成《6S案例集》，供各部门学习。（三）标准动态更新每季度评审“6S标准”，结合“生产变化（如新增设备、工艺调整）”更新检查要求（如“新设备的清洁维护标准”），确保标准贴合实际。六、附则本手册由工厂6S推进小组负责修订，解释权归管理部所有。自发布之日起执行，各部门需组织全员培训学习。注：手册中“[X]”为工厂根据实际情况自定义（如“闲置超X个月