供应商质量能力评估标准

供应商质量保证供应商________________________________________________________

质量能力评估记分表审核员_________________________审核日期______________________

说明：目录

本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条,每条都有1-组织机构.............................................2

工艺.................................................

具体的细则。2-3

3-检验的一般手段.......................................5

。评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项

4-外协件质量...........................................7

。工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）

5-生产过程中的质量.....................................9

。实施有效性用以下准则评定：6-成品质量--------------------------------------------12

合适----------扣o分可接受---------扣1分7-售后质量--------------------------------------------14

不可接受------扣2分完全不合格-----扣3分8-场地一搬运一阵存------------------------------------15

9-人员-------------------------------------------------17

能力水平的评定

10-产品开发与可靠性保证--------------------------------18

能力水平的评定用如卜公式计算：

S1-安全件、法视件的控制---------------------------------20

（EX-LY）/EX*100%

S2-质量改进--------------------------------------------21

其中ZX为评价项目数*2注：

ZY表示所有项目的分总和1）最初样件是指用正规工装生产的首批产品：

四个等级的划分：2）一、二类产品是指由博耐尔设计，由供应商制造的产品，其它产

品为三类产品：

能力水平:A级:90〜100分B级：75〜89分

3）标有"”的项目为重要项，标有“@”的项目为安全、法规项。

C级：55〜74分D级：0〜54分

4）标有的项目为重要项，标有的项目为安全、法规项。

C级：55〜74分D级：0〜54分

评估内容扣分结论评估记录

1-组织机构

1.1总的组织机构定义（机构表、职能说明）.

・有无总体机构图，是否完善、合理,能否正确地反映企业的组

织体系

•有无各部门职能分配表，是否完善、可行

•是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质fit手册

1.2质量部门组织机构定义。*

1.3•是否指定质量各部门负货人，各部门之间的联系是否存在

1.4质量部门人员编制。*

•是否按机构职能配备人员

1.5书面的职能程序・*

1.6•仃无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚

1.7质量匏门相对于生产部门的独立性。

•是否与生产部门有同等地位

•不能由生产厂长领B

1.8扣压有缺陷产品的权力。

1.9•是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采

取纠正措施

1.10检杳与生产时间的相适应性.

・各班次是否都何检查人员在询

1.11质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间

的关系.

•质量部门代表用户的,如何站在用户的立场，与其它相关部门

联系，组织质量改进活动

•质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门

联系，组织质量改进活动

评估内容扣分结论评估记录

1.12向上一级反饿产品质量信息。

1.13­是否有一套正式和快速的循环体系，及时向演导反馈产品

检验结果和产品等级

1.14向厂领导反馈严重问题信息.

1.15•是否通过定期的质址例公，向厂领导反映质量问.题，对严

重的词期.是否及时向领导反馈

1.16验证质检部门的效能.

•领导应每天进行质量审核

①对入库的产品进行审核

②对线上的产品进行审核

③对生.产工序进行审核

2-工艺

2.1•有作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估）

­是否掌握用户对产品的要求

2.2参.与对产品的定义.

•产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与

2.3-参与确定工艺卡及生产手段。

•工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与

2.4质-量部门参与的情况.

•质员部门是否参与，有无证实资料

•是否把版量作为主导因素

2.5•确定检验手段及检验工艺卡。

•有无检验工艺设计的程序

评估内容扣分结论评估记录

•有无检验工艺卡

•有无检物设备清单

2.6-检验手段及检验工艺卡的认可.

•检验手段及检验工艺K应该经质量部门的认可

2.7-技术资料的审定、批准、发放.

•有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法

•是否执行

2.8.技术资料的归档及更新.

•是否执行

2.9.最初样件的检验报告。*

•是否进行了验审，有无完整的报告

2.10-更改的实施及跟踪。

•产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施

•有无证实资料

3-检验的一般手段

3.1-计量室.

-设备的状况及其跟踪.

•检测设备能否满足生产需要

・检定周期是否合理

•是否按周期检定

•对检定不合格的是否及时校准或维修

♦现场使用的检测设备是否完好

评估内容扣分结论评估记录

-人员。

•人数能否满足工作需要

•检定人员有无资格证明

3.2-生产现场的测量间.

-设备的状况及其跟踪.

•检测设备能否满足生产需要

・检定周期是否合理

•是否按周期进行检定*

•对检定不合格的是否及时校准或维修

•现场使用的枪测设备是否完好

•人员。

•人数能否满足工作需要

•检定人员有无资格证明

3.3•性能试验及疲劳试验.

-设备的状况及其跟踪.

♦试验设备能否满足生产需要

•检定周期是否合理

・是否按周期进行检定*

•对检定不合格的是否及时校准或维修

•现场使用的试脸设备是否完好

•试验规范.

•对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范

•试验设备有无操作规程

评估内容扣分结论评估记录

•结果的存档。

•各种试股有无综合试验报告

•对未达到要求的是否在产品及，艺上采取了改进措施

•试验报告是否按要求存档

•安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询

34理化实验室。

•设备的状况及其跟踪.

•实验设备能否满足生产需要

•检定周期是否合理

•是否按周期进行检定*

•对检定不合格的是否及时校准或维修

•现场使用的实险设备是否完好

-实验规范及标准。

•对各种产品是否在试验之前都在明确的试验规范和执行的标澄

•试验设备有无操作规程

-结果的存档.

•各种试验有无综合试验报告

•对未达到饕求的是否在产品及工艺上采取了改进措施

•试验报告是否按要求存档

4-•安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查

询@

5-外协件质量

4.1•对供应商的选择。。

•是否对供应商肢量保证能力进行系统的评估

4.2.最初样件的接收.*

评估内容扣分结论评估记录

♦对最初样件是否进行过验审

•有无验审报告

4.3楼验工艺及图纸•*

•有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸

4.4.定期检验（性能、疲劳、实验室）。

•是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实脸室检验

4.5.检验手段（设备及合格证）。

•是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接

收检验的符合性检杳。

4.6•手段的校检、存档.

•检验手段是否按周期检定、校准

•有无检定档案

4.7.检验工位的总体设置.

•检验工位的设置是否合理

•检验工位的场地是否足够

4.8.批的识别标记。

•所有4同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程

的批鉴别的标识

4.9.不合格品的隔离.

•有无外购件不合格品的隔离、处理程序

•不合格品是否按蹙求隔离,有无明确的标记

・不合格格是否按要求隔离,有无明确的标记

评估内容扣分结论评估记录

4.10-不合格批的处理.

­是否按程序处理

•对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪

•是否掌握用户对产晶的要求

4.11•结果的记录。

•外购件检瞪有无完整的记录

4.12-供应商分类及能力跟踪.

•是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据

•质或不梏定的是否进行质或保让俄力跟踪调查

4.13.对供应商采取措施.

6--是否根据供应商的质量保证能力及其产品质殳状况对供应

商采取了相应的措施（如调整进厂检盼，建议调整订货数量、

价格等）,以促使供应商提高供货质量

7-生产过程中的质量

5.1-生产手段（设备）。

•每个工位的设备的精度是否都满足产品公差的要求

•工序能力是否足好*

S.2-生产设备的总体布置.

•根据【艺流程，生产设番安置是否合理

•生产场地是否足够

5.3.生产手段（设备）的校验及结果的存档.

•牛产手段（设备》录否经周期椅宗合格,并辨有周期睑定档案

•产品开发、设计程序中是否要求质髭部门参与（删除）

评估内容扣分结论评估记录

54撵作T自检.

•生产工人是否按检验要求进行自检

5.5.工序间检验。

•检验员是否按检验工艺进行检险

5.6.审核，

•是否对产品及工艺进行审核

5.7.检验手段（设备）。

•生产线上的检脸手段是否齐全

•是否适应生产

5.8-手段（设备）的校验及结果的存档.

•检验手段（i殳备》脑舌按周期检定、校准

•有无检定档案

5.9-检验工位的总体布置.

♦根据工艺流程，检验工位的设置是否合理

•检验工位的场地是否足够

5.10•检验工位的定置管理.

♦检验工位上的物品（包括检验工具和被检的产品）是否按要求

摆放

5.11.检脸工艺卡及图纸•*

•生产现场有无产品的检验工艺卡及图纸

评估内容扣分结论评估记录

5.12.不合格品的隔离。•

•有无不合格品的隔岗、处理程序

・不令格品是否按要求隔离，有无明确的标记

5.13•不合格品的处理（挑选，返修）。

•不合格产品的信息应及时处理并反馈给生产部门

•对不合格件进行返修后，应进行全面的检验

5.14-结果的记录及其利用.

•产品检险有无完整的记录

•是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严

亚程度或造成的损失对其进行分类

•是否对缺陷产生的膜因进行了分析,并从产品和工艺上采取了

改进措施

5.15.纠正措施。

•纠正措施是否有严密的计划进行落实

•结果有无检查

5.16.结果的存档。

•以上资料是否存档

8-成品质量

6.1-检验工艺卡及图纸.

•现场有无产品的检验工艺卡及图纸*

62抽检（性能试验、疲劳试验）。

•是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳试验

评估内容扣分结论评估记录

6.3•抽检（实验室）。

•是否按照检验工艺K要求的频次进行理化试验

6.4.检验手段（设备）。*

•是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备）,包括性

能、疲劳、实验室的设备

•检验设备有无周期检定合格证

6.5-检验工位的总体设置.

•根据工艺流程,枪验工位的设置是否合理

•检验工位的场地是否足够

6.6.枪验工位的定置管理.

•检脸工位上的物品（包括检验手段和被检的产品）是否按要求

摆放

6.7.可使用性。

•检验工位（包括手段）是否适用

6.8-手段（设备）的校验及结果的存档.

•检验手段（设备）是否按周期检定、校准

•有无检定档案

6.9-由质量部门决定验收标准.

•质量部门根据用户的要求，制定验收标准,此标准作为检验员进

行检验的依据（如检验卡、标准样件等）

6.10•高级检验（对产品进行审核）。

•对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，靛小审核频率应在

监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品质量公

布出来

•对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，最卜审核频率应

在监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品质量

公布出来

评估内容扣分结论评估记录

6.11.不合格品的隔离。*

♦有无不合格的隔离、处理程序

・不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记

6.12.不合格品的处理。

•应有处理不合格品程序（挑选、返修》

・对不合格品及时处理,并将信息反馈给生产部门以便及时采取

纠正措施

6.13•结果的记录及其利用・*

•产品检验有无完整的记录

•是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数及与缺陷严

重程度或造成的损失对其进行分类

•是否对缺陷产生的原因进行了分析，井从产品和工艺上采取了

改进措籁

6.14.纠正措施。

•纠正措施是否有严密的计划进行落实

•结果有无检查

6.15.结果的存档。

•以上资料是否存档

9-售后质量

7.1.了解用户工厂内出现的故障。

•有无用户1：厂内发生的班量信息（故障）的收集、处理程序（包

括及时修复、更换）

­是否执行

评估内容扣分结论评估记录

7.2•了解在汽车卖出后出现的故障。

•有无最终用户使用质址信息（故障》的收集、处理程序（包括

及时储笈、更换）

•是否执行

7.3•对这些故障的分析。，

•收集到的质战问题信息有无进行分析和采取防止耳发生措瓶的

程序

•是否按程序对产生问题的原因进行分析，并采取相应的防止再

发生的措施

7.4采-取的纠正措施.

•质量部门是否指定人员监督纠正措施的落实

7.5•检查采取的这些措籁的结果。

•质量部门应保证采取的措施能解决存在的问题

10--应将改进措施结果通知用户工厂，并将改进后的产品做上标

记

11•场地-搬运-库存

8.1-场地的一般情况.

-场地的秩序及整洁。

•厂容厂貌是否整洁有序

-环境条件.

•照明、温度、湿度、粉尘、震动、噪音等环境条■牛是否与生产

的产品及工序相适应

•实用空间、布局。*

•生产场地面积是否足修，是否开展定置管理

•生产场地面积是否足够，是否开展定置管理

评估内容扣分结论评估记录

8.2•产品混淆的预防（识别标记）。*

•到货验收时。

•原材料、外购件进厂验收时，零件名称、零件号.生产厂以及

质量状态等标记是否明确

-生产过程中.

•物流是否畅通有序,零件名称、零件号、原材料.加工的状态

及质量状态等标记是否明确

-发运前.

•仓储中产品的各种标记是否明确

8.3.搬运手段.

-到街验收时.

•原材料、外购件进厂时，工位器具、搬运方式是否与产品相适

应，有无防止质量下野的措施

•生产过程中。

•制造过程中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止

质量下降的措施

•发运前.

•仓储中工位器具、搬运方式是否与产M相适应，有无防止质量

下降的措施

8.4-库存♦

-库存条件.

•仓储面积及环境条件是否与生产相适应

评估内容扣分结论评估记录

•志存的周转。

•是否物到合理周转、先进先出

♦仓储量是否定期检杳

12-,仓储过程中有无质盘下降或过期变质现象，有无防止质量下

降的措施

13•人员

9.1.人员的稳定性。

•人员是否相对稳定

9.2.对产品的了解。

•有关人员是否清楚所生产的产品的功能以及不合洛品带来的后

果

9.3-质量盘识•*

-干部.

•贵任心、质扬意识、问鹿意识、改进意识、信息点识是否强

.工人.

•责任心、质量意识、问题意识、改进意识'信息点识是否强

94培训及进修。

•对工人是否经过必要的培训（包括岗前培训），每个工人有无

教育培训卡（证》,重要岗位有无资格证明

♦对干部是否进行了质量管理方法的培训（包括实验设计法、故

障模式分析、设计评审）

评估内容扣分结论评估记录

14.产品开发设计与可靠性保证

（一、二类产品不作评价）

10』握用户对产品的要求.

•是否掌握用户提出的技术规范与相关标准

•是否掌握用户3提出的质量、可靠性、易维修性目标

•是否掌握安全与法规方面的要求

•是否掌握使用条件、环境条件、装配情况

•是否掌握同类产品所遇到的问题的历史记录

•用户工厂的产品部门、质量部门联系人的地址、电话是否清楚

•是否指定了一名安全、法规件的质期货货人，并将其姓名、地

址、电话通知用户工厂©

10.2-开发设计的组织。

•有无项目开发组织机构，成员是否确定平

•有无核APQP进行项目管理*

•有无产品开发设计程序和计划

•计划中市场谢研、产品、工艺、生产、俏竹等部门分工是否明

确，职员是否清楚

•是否执行

10.3•设计.•

•