隧道设计与施工控制要点5.30

隧道设计与施工控制要点

一、公路隧道主要作用是：1、克服（山体）障碍、缩短行车里程、提高交通便捷，改善行车条件。2、利用地下空间，节省建设用地，保护自然环境。3、避免公路高边坡，防止落石、崩塌、滑坡、泥石流、冰雪危害，保证道路运输安全。二、现在设计施工主要采用新奥法，新奥法是新奥地利隧道施工方法的简称，新奥法的核心是最大限度地利用和发挥围岩的自承能力，围岩不仅仅是荷载也是结构的一部分，在整个工程的设计施工过程中，以利用和发挥围岩的自承能力为基本出发点，是应用岩体力学理论，采用锚杆和喷射混凝土为主要支护手段及时进行支护，控制围岩的变形和松弛，使围岩成为支护体系的组成部分，并通过对围岩的支护的量测，监控来指导隧道施工的方法。

在设计方面，新奥法注重现场监测数据与设计勘探情况相结合，根据地质条件和施工过程中的变形情况判定围岩类别，动态调整支护参数和设计方案。

在施工方面，采用光面爆破技术，尽量减少对围岩的扰动，并及时施作初期支护，封闭围岩，防止其松弛和崩塌。

三、设计的基本要求：1、减少对周边生态环境的破坏，对居民的生产生活产生影响。

2、隧道位置选择在稳定的地层，避免穿越工程地质和水文地质极为复杂，以及严重不良地段。

3、必须实行动态设计。

4、要设置紧急停车、检修和维护管理，人员紧急避难和疏散设施。

5、避免选择与地质构造线平行的轴线位置，避免选择垭口位置穿越山体，避免岩层陡倾时顺岩层走向布置隧道。

6、克服山体障碍，大于20米的挖方路段，宜优先考虑隧道穿越。

此处隧道穿越效果更好

7、隧道平面线形：（1）隧道平面线形需与前后连接区间的道路整体线型协调一致。（2）隧道平面线型可采用直线或半径较大的曲线，不宜采用设超高的平曲线，不宜采用S型曲线。

8、隧道纵面线型：（1）为使排水更通畅，隧道纵坡值不小于0.5%为好（最低不得小于0.3%）。（2）隧道内最大纵坡应控制在3%以下，无需机械通风的中短隧道，可适当增加到4%。（3）纵坡一般宜采用单向坡，长或特长隧道且地下水丰富或需兼顾两端接线的隧道宜采用双向坡。（4）隧道内不宜设凹形竖曲线，隧道内纵坡变化不宜过频，变坡点数不应多于2个并应采用大半径竖曲线。

9、长隧道和特长隧道应避免在洞口接小半径曲线。

10、隧道洞外连接线应与洞内连接线的线形相协调。保证洞口桩号内外各3S设计速度行程长度范围内，平曲线线形一致。

11、隧道洞口桩号内外各3S设计速度行程长度的纵面线形一致。有条件的竖曲线宜不小于5S设计速度行程长度。

12、根据隧道间的距离大小可分为双洞隧道、小净距隧道、连拱隧道，设计中尽量避免采用连拱隧道（连拱隧道造价高，质量不好控制，有些连拱隧道不长但都成了工程进度的制约点），必须采用连拱隧道的，隧道长度应控制在300米以内，最大不应超过400米，采用小净距隧道的，最小净距最好不小于4米，长度不大于500米（近几年突破规范要求的小净距隧道越来越多，最小值可达2米）。小净距隧道如果另一端不受限，可采用并行隧道不平行布置的方式减少相连隧道的有害影响。

13、隧道洞口设计包括隧道洞门、洞口段、明洞及边仰坡设计，隧道洞口设计尽可能与洞口地形。地貌协调，保护自然环境，提倡早进洞、晚出洞，减少洞口开挖，提早施作，明洞或洞门结构。

（1）洞口位置的选择，隧道洞口开挖改变了洞口形态，选择好洞门位置是保护环境，保证运营安全，节省工程造价和顺利施工的重要条件，应避免选择在＜1＞岩层松散、风化较为严重、滑坡、堆积体位置。＜2＞岩层破碎容易产生崩塌落实的位置、受洪水泥石流威胁的位置，地形等高线与隧道轴线斜交的位置。

（2）洞门的形式主要有两类＜1＞端墙式洞门，包括：端墙式、翼墙式、台阶式、柱式、拱翼式。＜2＞明洞式洞门，包括：直削式、削竹式、倒削竹式、喇叭口式、棚洞式、框架式。建议洞门处需支挡来自边坡和仰坡压力的采用端墙式洞门或桥隧相连处采用端墙式，其他宜采用调整明洞长度，及直削式洞门增加翼缘的方式，使洞门结构与周边景观协调，营造一种悄悄进入的气氛，使车辆自然驶入隧道并有效降低工程造价，另洞门外为纵坡上坡方向，要进行截水设计。

台阶式端墙洞门（一）

台阶式端墙洞门（二）

城墙式洞门

圆弧式洞门

铁路常用的翼墙式洞门

削竹式洞门

直立式洞门

棚洞式洞门

喇叭口型洞门

东营子隧道洞口

凿子岭隧道进口效果图

五道岭隧道进口效果图

北大山隧道进口效果图

14、隧道洞口段设计，隧道洞口段设计是指隧道洞口暗挖进洞长度段、覆盖层小于2倍毛洞开挖宽度的洞口地段。

（1）洞口段由于处于隧道明暗交接位置，围岩自稳能力较差，隧道的开挖可能造成围岩失稳，必须在保障洞口仰坡稳定、围岩稳定的基础上，进行正确的设计，开挖进洞不使产生过大的坡面开挖痕迹为原则，采取一定的工程措施，充分发挥围岩的自稳能力，早进洞晚出洞。隧道洞口段一般较洞身围岩条件差、埋深浅，受地形环境条件影响较大，洞口段应设加强衬砌，加强段衬砌通常是将围岩级别降低一级进行设计，隧道洞口段的结构稳定才能保证洞口仰坡的稳定，并能有效的抵抗隧道内应力的释放。

（2）隧道洞口偏压时，有条件的可采用先反压回填再开挖隧道、也可以采用反压墙、加强初支护强度开挖隧道的方式减少对山体的扰动避免仰坡的坍塌。

不合理的偏压洞口

合理的洞口位置

（3）根据洞身岩体情况，可采用超前管棚或超前小导管对洞口超前支护，控制仰坡开挖高度。

（4）洞口覆盖层薄，围岩承重条件差，难以用暗挖法修建隧道的地段，修建明洞，根据洞口地质情况合理确定明洞长度可降低边坡暴露高度并对明洞拱顶回填，对仰坡前设反压有防御落石、坍塌、抑制滑坡的作用。

（5）隧道洞口边仰坡可以采取一些工程措施，控制开挖高度，减少开挖坡面（如采用锚杆挂网、喷锚、锚固等措施），仰坡坡脚不提倡将两线间的仰坡坡脚挖掉对保持正面山体稳定很有帮助，体现了不破坏就是最大的保护的原则。

四、隧道洞口施工控制要点

１、施工前应对洞门的设计进行现场核对，进一步优化调整进洞位置、洞门形式和防护方案。

２、洞口开挖在洞口开挖中易出现坍塌、滑坡等安全隐患。为确保施工顺利安全的进行及原有的生态平衡体系不受到破坏，在洞口开挖过程中我们主要从防排水系统、边仰坡预加固及洞口开挖方式等要点进行控制。

（１）完善排水系统：隧道开挖前对山顶、坡面低洼或沟槽整平并做好排水设施。结合洞口的地形实际情况，设置洞门排水沟并在洞口上方设置截水沟，防止雨水对坡面、洞口的危害，引地表水到路基边沟或洞门外端自然沟谷，构建完善的洞外排水系统。

（２）边仰坡预加固：边仰坡修整完成后，清除可能滑塌的土石，采取适宜的措施对其进行预加固，并布设监控量测点位，随时对边仰坡的稳定性进行检测。

边坡锚杆

边、仰坡网片

边、仰喷射混凝土

设置排水管

锚索锚固上仰坡

（３）开挖方式：由于隧道洞口段落围岩级别较低，围岩自稳性差，开挖前先采取管棚超前支护措施，管棚施作控制要点是套拱稳固和管棚方向准确、注浆充分，隧道套拱也称导向墙，其主要作用是稳固仰坡和控制管棚导向管的方向，套拱必须座在坚实的围岩上，并留核心土，内侧必须紧靠在仰坡岩体上，对仰坡岩体也起到一定的稳定作用。

在套拱拱架上安装导向管时，考虑到管棚钻孔时钻头重力下垂情况，要根据实际地质情况如沙土、粘土、风化岩、坚岩及管棚长度确定导向管方向（在0.5—2°之间控制，而且前端误差不超过20cm，实际施工中很难控制，管棚越长越不好控制）。因导向管内径是根据钻机钻头直径确定的，而钻机钻杆的直径要比钻头直径小，因此钻孔过程中，钻杆在导向管中的晃动量较大，导致管棚钻孔偏差较大。为克服此影响，在导向管末端安装一个钻杆限位钢板，控制钻杆的晃量。

套拱拱架、导向管、安装模板安装

套拱拱架、导向管、安装模板安装

套拱浇筑完毕

管棚钻孔、管棚管的安装根据围岩的实际情况主要有钻孔装管、跟管、自进管棚等方法，钻孔装管比较常用，跟管和自进在围岩破碎、成孔困难情况下采用。

管棚钢管选用节长5mφ108X6的热扎无缝钢管，用15cm长的丝扣连接，将钢管打入岩层（夹角为0.5°-2°）并进行注浆。在开挖时采用环形开挖预留核心土法，每循环开挖长度为0.5m（或钢架两榀间的间距），开挖后及时施作喷锚支护、安装钢架支撑，钢架每两榀之间采用钢筋连接，并加锁脚锚杆，核心土面积不小于整个断面的50％。

管棚管安装

管棚注浆采用1:1水泥浆液，终压2.0Mpa，持续15分钟，如果是沙土类终压需达到4Mpa。现场有这种实际情况是在没有达到终压之前，在套拱周边漏浆，压力一直达不到要求，要采取二次注浆，二次注浆很快就能达到设计压力。

注浆过程

（４）隧道明洞施工完毕后，回填时一定要把粘土隔水层（一般是３０～６０公分）处理好，防止地表水渗入洞内。总之，洞口开挖必须做到先固后挖，严格执行“先治水，管超前、严注浆、短开挖、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测、早做门”的27字方针。

3、隧道洞身

洞身开挖

（1）洞身开挖方式主要有：全断面开挖法、阶梯式台阶法、环形开挖留核心土法、侧导洞法、中导洞法，其中阶梯式台阶法、环形开挖留核心土法是最为常用的开挖方式。岩体的稳定是开挖的前提，采用合理的支护形式是开挖的保障，根据不同的地质条件可选用超前锚杆、超前小导管、超前管棚对围岩进行稳固。

（2）洞身开挖、初期支护及衬砌设计施工控制要点

洞身开挖

在洞身开挖过程中，为了确保隧道施工的安全与稳定，必须遵循“弱爆破、少扰动、短开挖、强支护、勤量测、紧衬砌”的原则，在施工中主要从以下几方面进行控制：

1）开挖方法的选择：Ⅴ类围岩施工方法采用台阶法施工，上台阶采用超前注浆小导管加固，上导坑采用环形开挖留核心土法，开挖后及时施作初期支护。三台阶法下台阶落后于上台阶4-5米，两台阶法下台阶落后于上台阶30-40米，开挖后及时进行初期支护和仰拱。Ⅴ类围岩断面较大时也可考虑侧导洞法开挖，Ⅳ类围岩也采用台阶法开挖。Ⅱ-Ⅲ类围岩采取全断面方法开挖。

2）根据设计预留变形量测量出开挖轮廓线

，要保证放样准确和精度。

3）开挖进尺控制，根据围岩级别考虑循环进尺数，如为强风化岩或沙土不需要爆破的，每循环开挖进尺与型钢拱架间距相同，围岩比较稳定后采用钻孔爆破进尺，每循环开挖：Ⅴ类围岩0.6-1.2米（1-2榀钢拱架），Ⅳ类围岩1.2-1.8米（2-3榀钢拱架），Ⅱ-Ⅲ类围岩3-4米左右。

4）洞身开挖质量是隧道整体质量的前提，要采用光面爆破，周边眼间距不超过40公分，保证开挖面圆顺，避免应力集中，严格控制超欠挖，开挖后要重视排险工作，排险后要进行复测，如有欠挖要及时处理。

5）起爆顺续：①掏槽孔→②内辅助孔→③中辅助孔→④外辅助孔→周边孔；初次爆破根据围岩实际情况确定用量，爆破后根据爆破效果分析用药量，给下次爆破提供参考依据；并且分析每次爆破数据（用药量、雷管数、炮孔数等）为以后爆破积攒详实依据。

6）仰拱施工要及时，根据施工安全规定，开挖支护滞后上部掌子面距离要符合，

①Ⅴ类围岩不大于40米

②Ⅳ类围岩不大于50米

③Ⅲ类围岩不大于90米

隧道施工要求全部采用光面爆破技术，以达到安全、稳定的效果。

环形开挖留核心土法

侧导洞法

中导洞法

4、初期支护

（1）初期支护形式初期支护根据隧道断面大小及围岩级别采取不同的组合。根据工程实践，可参照表4-2取用。工字钢支架钢筋格栅钢架

（2）隧道支护施工顺序

顺序1：初喷—局部挂网—复喷达到设计厚度—二次衬砌.顺序2：

初喷—打锚杆—挂钢筋网—复喷达到设计厚度—二次衬砌。顺序3：

初喷—打锚杆—挂钢筋网—立钢拱架—复喷达到设计厚度—二次衬砌。

顺序4：初喷—立钢拱架—安装钢筋网—打锚杆—复喷达到设计厚度—二次衬砌。①钢拱架安装要准确，拱架必须座在坚实的围岩上面，如拱架底脚处松软或悬空要用混凝土块垫实，拱架锁脚锚杆角度要准确。②锚杆（管）要保证长度和角度。③喷射混凝土表面要平顺。④台阶法施工钢拱架落底要及时形成闭环。

预留马口台阶不宜太小

减少超挖，初期支护与围岩之间空隙不宜过大×

应保证初期支护喷锚厚度×

锚杆应有砂浆包裹或注浆锚杆应有垫板和螺栓，外露不应过长，应保证其锚固深度。×××√

××√√钢拱架拱脚不得悬空钢拱架单元间应采用法兰盘连接

喷射混凝土要平顺

5、

二次衬砌设计与量测

（1）衬砌参数确定二次衬砌分为模筑钢筋混凝土结构和模筑混凝土结构。结合规范及工程实践，衬砌参数可参照表4-2取用。

衬砌类型围岩级别初期支护二次衬砌C30砼辅助施工锚

杆钢筋网喷射砼钢拱架SⅤ浅埋偏压Φ22砂浆锚杆L=(纵)0.75×(环)Φ8钢筋网20×C25厚(预留变形)I18工字钢@拱部、仰拱（钢筋砼）管棚、超前小导管S5bⅤ深埋Φ22砂浆锚杆L=(纵)1.0×(环)Φ8钢筋网20×C25厚(预留变形)I18工字钢@拱部、仰拱（钢筋砼）超前小导管S4ⅣΦ22砂浆锚杆L=(纵)1.2×(环)Φ8钢筋网20×C25厚(预留变形)格栅钢架@拱部、仰拱/SJ4(停车带)ⅣΦ22砂浆锚杆L=(纵)1.0×(环)Φ8钢筋网20×拱部C25厚(预留变形)格栅钢架@拱部、仰拱（钢筋砼）/S3ⅢΦ22砂浆锚杆L=(纵)1.5×(环)Φ8钢筋网25×拱部C25厚(预留变形)/拱部/SJ3(停车带)ⅢΦ22砂浆锚杆L=(纵)1.2×(环)Φ8钢筋网25×拱部C25厚(预留变形)/拱部（钢筋砼）/双车道隧道复合式衬砌支护设计参数表

（2）加强围岩监控量测，及时分析处理量测数据，为修正及优化设计提供依据，对隧道施工实行动态技术指导（判定围岩类别，开挖控制，支护参数等），对下一阶段施工进行预控制，确保施工的安全和隧道稳定。根据量测掌握的围岩动态，对地质发生变化的特殊不良地段要及时采取加强支护措施，如加密钢支撑，喷射砼封闭掌子面，超前锚杆，小导管注浆，临时仰拱封底等措施，保证施工安全。

1）第三方超前地质预报（雷达检测）能为隧道开挖、支护提供一定的地质情况依据；

超前地质雷达检测2）拱顶下沉和周边收敛量测；

①监控量测布置＜1＞洞口、不良地质段5m一个监测断面；＜2＞五级10m一个监测断面；＜3＞四级30m一个监测断面；＜4＞三级50m一个监测断面；

②监控量测的频率：＜1＞开挖15天内，每天一次；＜2＞16-30天，每2天一次；＜3＞1-3个月每周一次；＜4＞3个月后，每月一次；＜5＞再根据每天变形速率进行监测：①变形速率≥5mm/天，每天2次；②变形速率1-5mm/天，每天一次；③变形速率0.5-1mm/天，每2天一次；④变形速率≤5mm/天，每周一次；

3）地表下沉监测

按照设计布置观测点并按观测频率实施观测（大致和周边收敛频率一致）。

根据下沉位移量判定开挖对地表下沉的影响，确定是否改变隧道支护结构。

6、防排水设计与施工控制（1）工作缝、沉降缝处采用背贴式和中埋式组合防水形式，做到双重防水保障。

（2）排水设计要做好引水、排水成网，高寒地区要根据气温的数值，做好防冻设计，防水板不要采用复合式防水板。

（3）中心排水管宜采用预制混凝土管，混凝土管强度高，耐久性和耐温性好，能承受较大的外压，安装破损率低，缺点是重量较大，运输安装麻烦一些。

隧道背贴式止水带

隧道防排水

（4）防水系统

①明洞衬砌外缘铺设两布（400g/m²）一膜（1.5mm厚EVA防水板）和止水带，外敷一层2cm水泥砂浆保护层；明洞防水设计

②暗洞防水铺设一布（400g/m²）一膜（1.5mm厚EVA防水板和止水带（施工缝、沉降缝安装环向中埋和背贴止水带，衬砌纵向施工缝安装钢边止水带）暗洞防水设计

土工布和防水板铺设时要保持平顺并有一定的松弛度，热熔垫片间距拱部不得大于80cm,墙部不大于100cm,防水板焊接宽度不小于10cm,焊缝宽度不小于15mm,防水板和热熔垫片熔粘时防止防水板熔伤，土工布、防水板铺设完毕后要进行全面检查是否有漏、渗部位，合格后方可进行下步工序施工。

③止水带分为环向中埋和背贴止水带、纵向中埋钢边止水带和背贴止水带（明洞不设背贴止水带）。止水带搭接长度不小于10cm,焊缝宽度不小于5cm。止水带安装图

（5）排水系统

①上部环向采用Ф50HDPE单壁打孔波纹管裹土工布，每10m一道，接入底部两侧纵向排水管；

②隧道两侧采用Ф100HDPE双壁打孔波纹管裹土工布，全程设置，连接底部横向排水管；

③底部横向采用Ф100HDPE双壁无孔波纹管裹土工布，每10m一道，连接隧道底部中心排水沟；

④冻深下设内径50cm,外经60cm的混凝土中心排水管。底部横向排水管、纵向排水管、中心排水沟按设计坡度要求进行安装，以保证排水通畅，施工中可以通过灌水进行检测。

7衬砌施工控制1）衬砌台车基本要求，

①两车道12m隧道衬砌台车（重量不低于90吨）；

②面板厚度不小于10mm；

③面板顺向平整度不大于3mm/2m;

④相邻面板错台不大于1mm;

⑤整个面板布置6排混凝土振捣孔，每排4个振捣孔；

⑥顶部面板内侧安装12个平板振动器；

⑦衬砌台车面板表面平整光滑；衬砌台车现场施工图

2）台车就位；因衬砌台车是根据隧道设计参数定制的，因此就位测量时主要控制以下几个参数：①衬砌中线，②衬砌两侧边线，③衬砌高度，④衬砌端头控制点。按此测量控制线、点把台车运行到位并加固。

3）台车模板顶部每3m设置一个注浆孔、封端模，注浆孔使用42小导管制作，管顶端弯成90°并顶到顶部防水板，底端露出模板下表面。注浆孔主要作用①检测衬砌混凝土浇筑时是否筑满（浇筑到位时会从注浆孔出流出水泥浆液），②衬砌出现空洞时从此孔注浆。注浆孔安装完毕后封端模并加固。衬砌注浆孔布置图

4）衬砌混凝土浇筑，

使用混凝土输送泵进行浇筑，从两侧交错向拱顶浇筑，每侧每次浇筑高度不超过1.0m，浇筑时人工从振捣孔振捣，保证振捣均匀、不过振、不漏振。浇筑到顶部是采用平板振捣器振捣，并观察注浆是否流浆。注浆孔全部流浆后，混凝土浇筑完毕。（注意：不要超量往模内泵送混凝土，否则容易造成爆模或塌拱）。

5）当衬砌混凝土顶部强度达到8MPa，边墙强度达到2.5MPa可脱模；

6）混凝土表面修饰，脱模后，台车移走，对混凝土表面有气泡、麻面的部位进行修饰，达到表面整体颜色一致、美观。并重视混凝土养生工作

五、路面结构隧道内以混凝土路面及沥青混合料上面层与水泥混凝土下面层组成的复合式路面结构为主。

（1）对于长、特长隧道（L≥1000米），洞外采用沥青路面时，洞内一段路面应采用复合式路面结构，其长度不小于隧道照明引入段、适应段和过渡段的长度，且不小于300米。

（2）中隧道（500≤L<1000米），洞外采用沥青路面时，洞口内不小于3s设计速度行程，且不小于50米长的路面宜采用复合式路面结构。

（3）短隧道（L<500米），洞外采用沥青路面时，洞内宜通长采用复合式路面结构。

（4）路面混凝土施工控制1）施工准备

基底处理：凿除基层顶面浮碴、浮浆，清除泥土等杂物，并用高压水冲洗干净。基面标高的检查验收：对基层混凝土顶面进行全面测量，对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以确保隧道面板高程及平面位置满足设计要求。

2）测量放样测量放样：首先根据设计图纸放出中心线及边线，确定胀缝、缩缝、曲线起讫点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。

3）安设模板模板采用工25a槽钢作为模板，槽钢底采用砂浆堵塞，模板高度须与面板厚度一致。模板须安装稳固，能承受摊铺、振捣、整平时的冲击和振动。模板间的连接须紧密平顺，不得有错缝、错位和不平顺现象，模板接头处填塞紧密以防止漏浆，模板内侧涂优质脱模剂。模板安装就位后，要横向拉线，检查混凝土中部的厚度，以保证混凝土面板的厚度。

4）摊铺混凝土摊铺前，须对模板和基层等进行全面检查，以保证混凝土面板的几何尺寸等符合设计要求。（混凝土摊铺厚度大于24cm时，可分两层摊铺，下层摊铺厚度为总厚度的3/5。）摊铺时，料铲须反扣，严禁抛掷和搂耙，防止混凝土离析。（如两层铺筑间隔时间不得超过30分钟，并在底层混凝土初凝之前）

5）振捣振捣时采用插入式振捣器与平板式振捣器（三辊轴混凝土摊铺机基本具备其功能）配合使用，先用插入式振捣器振捣，插入式振捣器的移动距离不宜大于作用半径的1.5倍，振捣时须避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。平板振捣器纵横振捣时须重叠10-20cm。振捣器在每一位置停留时间足够，平板振捣器不宜小于10s，插入式振捣器不小于15s，以便将混凝振捣密实。当混凝土停止下沉，不再冒气泡并泛水泥浆时，混凝土即被振捣密实，但不得过振。振捣时需辅以人工找平，并随时检查模板；如模板发生位移、变形或松动，及时纠正。振捣作业需在混凝土初凝以前完成。（如混凝土分两次摊铺，振捣上层混凝土时，插入式振捣器须插入下层拌和物5cm以上，以便上下层形成整体；上层混凝振捣必须在下层混凝土初凝前完成。

6）提浆整平混凝土振捣密实后，应立即用三辊轴进行提浆和整平。三辊轴滚压整平时，应有专人使用铝合金刮杠处理轴前料位的高低情况，过高时应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。滚压平整后，用6m铝合金刮杠进行纵横向精平表面，精平是混凝土路面施工工艺的关键，采取高处多刮、低处补原浆的方法进行找平。每找一遍都要用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精平找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止洒水或水泥粉，否则会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀，产生起皮、裂纹。

7）接缝处理隧道路面根据路面宽度设置1-2条纵向缩缝、洞口段设置横向胀缝、缩缝，其余部分为不设传力杆的一般横向缩缝，根据施工情况设置施工缝。路面板块接缝构造图

8）养生混凝土表面修整完毕后，及时进行养生，以保障混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量，养生期间需进行交通管制，以防止行人和车