车间设备维护与保养操作规程模板

车间设备维护与保养操作规程模板一、制定目的规范车间设备的维护与保养工作，确保设备稳定运行、延长使用寿命，同时保障生产过程的安全与效率，降低设备故障对生产的影响。二、适用范围本规程适用于机械加工、装配、化工等类型车间内所有生产设备的日常维护、定期保养及故障处理，涵盖设备从投入使用到报废前的全周期管理。三、职责分工（一）设备使用人员负责设备的日常点检（班前、班中、班后）、清洁、润滑及简单故障排查；严格按操作规程使用设备，发现异常及时停机并上报；填写《设备日常维护记录表》，如实记录设备运行及维护情况。（二）设备维修人员制定定期保养计划（周、月、季、年），并按计划实施保养作业（如部件检修、精度校准、易损件更换等）；接到故障报修后，及时到场排查、维修，填写《设备维修记录表》；对使用人员进行维护技能培训，提供技术支持。（三）车间管理人员监督规程执行情况，定期检查设备维护记录；协调资源（如备件、工具），保障维护工作顺利开展；组织设备维护效果评估，落实奖惩机制。四、维护保养内容（一）日常维护（每日/班次）1.班前检查：检查设备外观（有无损坏、漏油/水）、安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好；确认润滑油位、冷却液量在正常范围，电路/气路连接无松动；空机试运行3-5分钟，观察异响、振动、温度是否异常。2.班中维护：每2小时（或按工艺要求）巡检设备，清理工作台面、导轨等区域的铁屑、粉尘；及时补充润滑油、冷却液，紧固松动的紧固件（如螺丝、皮带轮）；发现异常（如异响、冒烟、精度偏差）立即停机，上报维修人员。3.班后保养：关闭电源、气源，清理设备表面及内部杂物（可用压缩空气吹扫、抹布擦拭）；对导轨、丝杠等精密部位涂防锈油，对裸露齿轮、链条等传动部件润滑；整理工具、备件，保持设备周边环境整洁。（二）定期保养（分级实施）1.周保养（每周一次）：深度清洁设备散热口、滤网，检查皮带/链条张紧度，调整至标准范围；检查液压/气动系统压力，补充或更换液压油（按需）；测试安全联锁装置（如门开关、急停功能）是否灵敏。2.月保养（每月一次）：拆卸并清洗油过滤器、空气滤清器，更换失效滤芯；检查并紧固电机、减速机等关键部件的螺栓，校准设备水平/垂直度；对轴承、滑块等运动部件补充润滑脂，记录磨损情况。3.季保养（每季度一次）：全面检查电气系统（接触器、继电器、线缆），清理控制柜灰尘；检测设备精度（如加工中心的定位精度、重复定位精度），必要时调整；更换老化的密封件（如O型圈、油封），防止泄漏。4.年保养（每年一次）：邀请厂家技术人员或第三方机构参与，对设备进行全面解体检修；更换磨损严重的主轴、丝杠、导轨等核心部件，恢复设备性能；重新校准设备参数，更新设备技术档案。五、故障处理流程1.故障上报：使用人员发现故障后，立即停机并填写《设备故障报修单》，说明故障现象、发生时间及操作过程。2.故障排查：维修人员到场后，结合运行记录、故障现象，通过“望（观察）、闻（异味）、问（询问操作）、切（检测参数）”排查故障点。3.维修实施：断电/断气并挂牌（“维修中，禁止启动”），做好安全防护；按维修方案更换备件、修复部件，优先使用原厂备件；维修后空载试运行，验证故障是否排除，填写《设备维修记录表》。4.预防措施：分析故障原因（如操作失误、备件老化、维护不到位），制定改进措施（如加强培训、优化保养周期）。六、注意事项1.安全操作：维护时必须断电/断气，悬挂警示标识；使用登高设备（如梯子）时有人监护，佩戴安全帽、手套等防护用具。2.润滑管理：严格按设备说明书选用润滑油（脂），不同品牌、型号的油品禁止混合使用；润滑前清洁注油口，防止杂质进入。3.特殊设备：特种设备（如压力容器、起重设备）的维护需由持证人员操作，定期联系第三方检测机构进行安全校验。4.环境要求：设备周边禁止堆放杂物，保持通风良好；潮湿环境的设备需增加防锈、防潮维护频次。七、记录与考核1.记录管理：使用人员每日填写《设备日常维护记录表》，维修人员填写《设备维修记录表》《定期保养记录表》；所有记录需留存1年，便于追溯设备状态。2.考核机制：车间每月抽查设备维护情况，对规程执行到位、设备故障率低的班组/个人给予奖励；对未按规程维护、虚报记录导致设备故障的，按损失程度追责。八、附则1.本规程由设备管理部负责解释、修订，每年评审一次；2.新设备