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工业机器人编程与调试实训手册第四章调试方法与故障排查4.1仿真调试流程1.轨迹规划：RobotStudio导入工件模型，“路径→自动路径”生成轨迹，检查干涉。2.参数优化：调整`v_speed`（速度）、`z_zone`（转弯半径），“仿真→运行”观察流畅度，抖动则降速或增大半径。3.碰撞检测：开启“碰撞监控”，设工件为“障碍物体”，碰撞时软件高亮区域，需重规划路径。4.2现场调试技巧示教器操作：切换“手动限速”（≤250mm/s），“单步运行”逐步执行程序，观察动作是否符合预期。变量监控：ABB示教器“程序数据→查看”，实时监控`p_current`（当前位置）、`do_gripper`（夹爪状态）等。故障排查：ABB报警1003（关节超限）：检查机械限位或校准零点；KUKA错误21（通信超时）：检查电缆或重启控制柜；发那科SRVO-006（关节角度异常）：“校准→关节角度”重新示教零点。第五章典型实训案例5.1搬运机器人实训任务：工件从料盘搬运至传送带，循环5次。编程：定义`p_pick`（料盘）、`p_place`（传送带），`FOR`循环实现“移动→夹取→移动→释放”，加`WaitTime`确保动作完成。调试：校准TCP（夹爪中心点与编程点一致）；调整`MoveL`速度（v500~v800）防掉落；测试IO信号确保夹取/释放可靠。5.2焊接机器人实训任务：工件角焊缝焊接，长度100mm。编程：导入CAD模型生成路径（p_weld1→p_weld2），`MoveL`调用焊接函数（`WeldStart`/`WeldEnd`），设参数（电流120A，电压18V，速度50cm/min）。调试：TCP（焊枪尖端）误差≤0.5mm；优化轨迹平滑度（`z_zone`至10mm）防起弧缺陷；监控电流/电压实时调整。第六章安全规范与维护6.1实训安全操作急停：机器人异常（碰撞、超速）时，立即按示教器/控制柜急停，故障排除后旋起急停重启。防护：实训区设围栏，机器人运动时严禁入内；示教戴安全帽、防护鞋，避免衣物卷入关节。6.2机器人维护日常保养：每周清洁控制柜风扇，每月查关节润滑脂（如ABBIRB120每500小时补充），每季度紧固螺丝。定期检查：半年测电缆绝缘性（≥5MΩ），每年校准TCP（激光跟踪仪/千分表），确保重复定位精度≤±0.05mm。附录：实训报告模板：

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