供应商质量审核检查表模板

供应商质量审核检查表模板一、供应商质量审核检查表的核心价值与设计原则（一）核心价值全面性保障：覆盖资质、体系、生产、检验、服务等全流程，避免遗漏关键质量要素；量化评估：通过“符合/不符合/部分符合”等判定标准，减少主观偏差，形成客观评分依据；追溯性管理：审核记录可作为供应商分级、汰换、合作优化的核心文档，支撑供应链决策；协同改进：明确的问题点与整改要求，推动供应商针对性优化，提升供应链整体质量水平。（二）设计原则行业适配性：结合行业特性调整权重（如食品行业侧重“卫生合规”，电子行业侧重“ESD防护”）；实操导向：检查项需具象化（如“焊接工序温度波动≤±5℃”），避免模糊表述；动态更新：随法规（如RoHS、环保政策）、技术标准（如IATF____更新）迭代检查项；分层审核：对战略供应商、普通供应商、新供应商设置差异化审核深度（如战略供应商增加“联合研发能力”评估）。二、供应商质量审核检查表模板架构（分模块解析）模块1：基础信息与资质审核核心目标：验证供应商主体合法性、业务合规性与资质有效性。检查项判定标准证据要求---------------------------------------------------------------------------------------------------------------供应商基本信息名称、地址、联系人、产能等信息与实际一致营业执照、官网公示、现场核验资质文件有效性营业执照、生产许可证、行业认证（如ISO）在有效期内证书扫描件、发证机构官网验证合规性证明环保检测报告、安全生产许可证（如适用）、劳动用工合规近1年检测报告、社保缴纳记录行政处罚记录近3年无重大质量/合规类行政处罚企查查/信用中国截图、书面声明模块2：质量管理体系审核核心目标：评估供应商质量体系的完整性、执行力与持续改进机制。检查项判定标准证据要求---------------------------------------------------------------------------------------------------------------体系认证通过ISO9001（或行业体系，如IATF____）认证认证证书、范围与合作业务匹配文件管理质量手册覆盖方针/架构，程序文件覆盖采购/生产/检验手册、程序文件、作业指导书（如焊接SOP）内部审核与管理评审每年≥1次内审/管审，问题闭环率≥90%内审计划/报告、管审输出改进措施质量目标与改进合格率≥98%、投诉率≤2%，有月度数据分析质量目标文件、数据分析报告、CAPA记录模块3：生产过程质量控制核心目标：从人、机、料、法、环维度，验证生产过程的稳定性与风险管控能力。检查项判定标准证据要求---------------------------------------------------------------------------------------------------------------设备与工装管理设备台账完整，维护计划执行率100%设备台账、维护记录、校准报告（如三坐标）人员能力关键岗位（检验/焊接）持证上岗，年培训≥40h资质证书、培训计划/记录过程参数监控关键工序（如注塑温度）波动≤±5℃，首件检验100%执行参数记录表、首件检验报告、巡检记录不合格品控制标识/隔离/评审流程清晰，返工后检验合格率100%不合格品台账、评审记录、返工报告模块4：产品检验与测试核心目标：验证来料、过程、成品的检验能力，确保产品符合质量标准。检查项判定标准证据要求---------------------------------------------------------------------------------------------------------------来料检验检验标准覆盖图纸/国标，抽样方案符合AQL检验标准、检验记录、供应商COA过程检验巡检频率≥1次/小时，检验工具校准有效巡检记录、工具校准证书成品检验检验项目覆盖外观/尺寸/性能，报告完整成品检验标准、检验报告实验室能力设备清单完整，测试方法符合国标（如GB/T）设备台账、校准证书、测试报告模板模块5：物流与交付管理核心目标：评估仓储、交付、包装的规范性，降低物流环节质量风险。检查项判定标准证据要求---------------------------------------------------------------------------------------------------------------仓储管理温湿度≤±5℃/60%RH，先进先出（FIFO）执行率100%温湿度记录、库存台账、出库单交付能力近半年准时交付率≥95%，应急方案明确交付记录、应急响应流程包装与防护包装符合运输标准（如ISTA3A），破损率≤1%包装规范、运输测试报告、到货记录模块6：服务与持续改进核心目标：评估供应商售后响应、质量反馈与协同改进的意愿和能力。检查项判定标准证据要求---------------------------------------------------------------------------------------------------------------售后响应投诉24h内响应，闭环率≥95%投诉记录、处理报告质量反馈月度质量报表提交及时，客户反馈整改率100%质量报表、反馈处理记录合作意愿愿意参与联合工艺优化，技术支持响应≤48h合作协议、技术支持记录三、检查表使用与优化建议（一）审核前准备分层审核：新供应商侧重“资质+体系”，战略供应商增加“研发协同+成本优化”维度；证据预核：提前要求供应商提交资质、体系文件，筛选高风险项（如“特种设备未校准”）；人员培训：审核人员需熟悉行业标准（如汽车行业IATF____）、检查项判定逻辑。（二）现场审核实施“听、看、查、问、测”结合：听汇报→看现场（如焊接工序参数）→查记录（如维护台账）→问员工（如检验员操作流程）→测设备（如拉力机精度）；问题追溯：发现“不合格品未隔离”时，追溯“标识流程→评审记录→整改措施”的证据链；沟通确认：现场问题需与供应商负责人确认，避免因理解偏差导致误判。（三）后续跟进与优化整改验证：要求供应商15个工作日内提交整改报告（含措施、责任人、验证计划），必要时现场复核；绩效挂钩：将审核得分与供应商分级（A/B/C级）、订单分配、付款账期关联；模板迭代：每半年复盘审核数据，优化检查项（如新增“数字化质量系统”评估），适配行业新规（如欧盟CE认证更新）。结语供应商质量审核检查表是动态优化的管理工具，需结合企业战略（如“国产化替代”“