013-11第十三章 第十一节 钢结构施工方案

.钢结构施工方案11.1网架结构概况钢结构网架位于停放大厅上方，停放大厅内无其他大型结构对施工进行干预；大厅下方无地下室，为大厅筏板。网架结构材料名称主要截面材质重量圆管φ88.5×4φ114×4、φ140×8φ159×6、φ159×8φ159×10φ159×12φ180×12、φ180×14φ219×14、φ219×16φ245×14、φ245×16φ325×16Q345B约525t空心球WS4518WSR4522、WSR5018WSR5025、WSR5525WSR6025WSR8025WSR8530、WSR8532WSR8528Q345B约173t11.2网架安装思路网架整体性好，施工现场下方空间场地空旷，采用地面拼装，整体提升的方式进行安装。为保障施工进度，减少嵌补工作量，将提升单元与嵌补单元划分如下：网架整体提升单元网架嵌补单元11.3网架安装流程网架安装流程11.4网架施工过程拼装胎架布置及放线：根据网架就位位置对空心球位置进行测量放线，并布置临时固定胎架；上提升点安装：在混凝土柱上方利用提前预埋买件布置上提升点，提升点使用H型钢及箱型截面拼装焊接而成。使用25t汽车吊进行网架拼装；网架拼装：使用25t汽车吊进行网架拼装2；网架拼装：使用25t汽车吊进行网架拼装3；提升设备布置：安装提升设备，检查各连接位置是否可靠；提升就位：设备安装完成后，进行试提升，检查各位置情况，安全后，缓慢提升至设计安装高度，锁死提升装置；嵌补：使用汽车吊进行周圈结构嵌补；卸载：嵌补完成后，进行结构的分级卸载，并拆除提升装置及加固装置。拼装胎架布置及放线上提升点安装网架拼装网架拼装提升设备布置提升就位嵌补卸载11.5施工平面布置图

吊装平面布置图11.6钢结构网架安装方案11.6.1钢构件运输流程1）运输流程钢结构构件的运输流程见钢构件运输流程图：钢构件运输流程图2）运输路线本工程构件加工分为西南加工基地，采用汽车陆路运输。运输路线：全程约152.7公里，其途径：西南加工基地→蓉昌高速→成都第二绕城高速→成彭高速→成绵复线高速→西绵高速→工程现场。单程运输时间：4h。3）运输车辆的选择考虑在钢结构厂加工的钢结构构件特征，以公路运输为主，按照拼装现场急需的构件、配件、工机具等进行配套运输，并根据工程构件的特点，主要选用以下车辆：第一类车——牵引车和挂车，采用大马力牵引车和低平板式挂车或平板式挂车组合运输，该类车可运输大尺寸、较大重量的钢构件。牵引车性能参数车辆制造厂商中国重汽最大牵引总吨位34t车长6.2m车宽2.5m车高3m轴距3200+1400mm最大车速90km/h最小转弯半径5500mm平板式挂车性能参数平板最低高度1.2m平板最高高度1.6m挂车最小长度13.5m挂车最大长度17.5m挂车宽度2.8m最小自重4t最大自重8t整车运输性能运输构件最大长度17m运输构件最大宽度3m运输构件最大高度2.8m运输构件最大重量34t车辆运输示意图第二类车——载货车，该类车主要用来运输形状较规则、尺寸、重量不超限的构件。

载货车性能参数车辆制造厂商一汽解放车高3.5m车长12.5m车宽2.5m车厢板到地面高度1.6m轴距1950+4550+1350mm轮距前轮距：1950/1950；后轮距：1847/1847mm运输构件最大宽度2.4m运输构件最大高度2.3m运输构件最大长度13.5m运输构件最大重量19t车辆运输示意图4）运输计划保证措施序号内容1我司将预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等做出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运大型构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。另外，对尺寸较大的构件将制作专门的运输搁置件。2运输操作之前，将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。3对于汽车运输，我们将对每一辆车辆配备2名以上的驾驶员，保证车辆在行驶途中安全的运行。4对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于大型构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。5对裸露构件将进行加固包装。每批装运前，须对发运包装进行认真检查，如不符合包装技术要求的，应立即退还重新包装。在运输规程中保证在交货时不松散、不破损。6将在每批构件、在每个构件交接点上派专人负责，做好货物的装车、交接等工作。对于本工程运输承运商的考核、选用将严格按照“运输承运商服务考核控制程序”的相关规定执行，做到优胜劣汰，力争选择最优秀的承运商参与本工程构件的运输。5）运输路线与周期序号名称内容1构件运输路线据以往的工程经验并结合本工程的特点，从经济、快捷、安全角度考虑，钢结构运输主要采用公路用汽车进行构件的运输，所有本工程需要的主钢结构在工厂制作验收合格后，直接至安装现场进行安装。本工程需要运输的构件有网架、钢梁等一般构件。本工程成立专门的运输工段负责钢构件装卸工作，选择运输经验丰富、大件运输车辆齐全的运输公司进行合作，该运输公司为企业长期合作伙伴，曾多次承办大型钢结构工程的构件运输，与公路管理部门有长期的良好合作基础，对于运输协调工作有丰富的经验。为了保证运输安全及钢构件不受损坏，所有运输车辆除严格执行装载、加固、捆绑方案外，并派专人随车押运，以保证运输途中构件不丢失，并且严格按业主提供的供料计划及时发运，按时送达指定地点，保证工地拼装需要。构件在正式运输前，应选定一条主选路线，一条备选路线，并需对运输路线进行实地踏勘，确定路线限高限宽限重等超限数据，特殊地点的道路转弯半径等数据，并做统计分析，便于针对路况制定专项方案。备选路线在主选路线因特殊原因影响正常车辆运输的情况下，立即启用，确保构件运输能及时顺畅抵达施工现场。2构件运输周期针对本工程的现场进度计划，结合工厂深化和加工进度计划，我们编制了严格的构件运输计划，分批、分节地进行。如果现场安装计划变更，业主或者总承包单位必须事先发出书面通知，运输计划根据实际情况作出相应调整。在运输周期内，根据每批发运的构件情况，将调度相应的运输工具，确保构件的准时发运，并在运输计划（含调整计划）的指定时间内运到工地或者现场仓储场地。6）构件装载及保护序号名称内容1构件包装要求和标识要求保护构件，在运输和吊装的过程中不会损坏和破坏外观，确保工地安装顺利进行与发货清单一一对应，便于验货和收获时清点构件。合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，便于构件卸装。2包装的总体要求包装的产品需产品检验合格，随行文件齐全。包装是根据钢结构的特点，运输，装卸条件等要求进行作业，做到包装紧凑，防护周密，安全可靠。产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶；装箱清单中，构件号要明显标出；大件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装；包装材料与构件的颜色应有显著的区别；涂料等具有失效期的物品应注明生产日期与有效期；分段运输的构件采取补强措施；打包时，突出的零件尽量朝向包装箱内侧，避免运输过程中碰撞变形；3包装方式构件单根重量≥2吨时，采用单件裸装运输。杆件单重＜2吨且为不规则构件也采用单件裸装运输。构件较小但数量较多时，用装箱包装，如连接板、螺杆、螺栓等。4包装标识要求构件发运前须编制发运清单，清单上必须明确项目名称，构件号，构件数量，构件重量。构件单重大于10吨时，应在构件顶面、两侧面上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。包装应将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。包装的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米。5捆包后的发运标记木箱：箱子的顶面及侧面用漏字板喷字（红色，字体为50×40mm）或用打印纸打印密封于防水透明材料固定于箱体外。钢结构捆包件或裸装件：两边贴上唛头。6构件装载及加固要求构件运输时，跟具构件规格，重量和长度选用相匹配的载重汽车。汽车装载不得超过核定中的载重量；大型货运汽车载物高度从地面起宜控制在4m以内，宽度不超出车厢，后端不超出车身2m。钢结构长度未超出车厢后挡板时，不准将栏板平方或放下；超出时，构件，栏板不准遮挡号牌，转向灯，制动灯和尾灯。钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。封车加固的铁线与其在车底板上的投影的夹角一般接近45度。通常使用的加固材料有：支架，垫木，三角木（包括刚才制作的），挡木，方木，铁线，钢丝绳，钢丝绳夹头，紧线器，导链等；加固车时，用铁线拉牢。形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑，或下压式捆绑。装载时保证均衡平稳，捆扎牢固，确保运输的安全性。以下为本工程几种主要典型构件的包装形式示意图，详见后图示：构件名称构件包装形式主体构件的运输包装方式零件板打包运输包装构件装载及加固要求管柱，箱型，H型等体积较大构件一般采取裸装运输，长度较长但截面积不大的构件采取捆扎方式，小构件装箱运输。构件典型装载形式如下：钢构件装载示意图H型钢构件装载示意图运输安全及应急A、运输安全管理（1）运输司机及货物搬运人员应穿戴安全帽、安全鞋进行作业，并应对车辆进行安全检查。（2）装车、卸货时应听作业指挥人员的安排，确保安全作业。（3）为了确保运输中货物的安全，避免货物的倒塌或掉落，应对货物采取适当的固定措施。（4）钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运;（5）汽车装载不超过行驶证中核定的载质量；（6）装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；（7）运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出车厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；（8）超大、超宽构件的运输及保证措施（9）在运输实施前，编制各杆件专项运输方案及专项装卸方案，针对运输组织、人员、车辆安排、运输路线、成品保护及应急预案等方面做出精心部署和交底。（10）对超宽构件在加工厂设置专人管理，负责公路运输过程中相关手续的办理，确保构件在运输过程中不应人为关系导致构件的延期。（11）超宽构件采用公路运输，对超宽运输车辆所需要经过的路线，实地考察，并对所经过的路段在整个运输期间的整修状态进行跟踪，确保车辆的顺利通过。（12）对于超宽构件的公路运输过程进行严格管理，除遵守交通管理部门审批的运输路线外，必要时将提请交通管理部门给予协助，对于较难行路段，将安排前后引导警示车进行提醒，确保构件顺利运输。（13）对于特种车辆安排，则提前和运输公司签定合同，确保运输车辆的及时到位。（14）在超宽超大的构件边缘设置明显的警示灯，告知车宽，警示后面的车辆。在夜间行驶时整个车身有醒目的标识告知车宽，警示后面车辆。（15）由于超宽车辆有时需占用两个车道，因此，进城时间安排在晚上12：00后，到达交货地点后，及时报验和卸车，运输车辆尽快离开现场。（16）及时与路政管理部门联系，申请办理特别通行证，保证顺利运输。B、应急预案及处理（1）天气突变应急预案如在装卸货物期间遇天气突变，如降大雨、刮大风等情况，及时对货物进行遮盖，保证货物安全接收。因汛期、突发事件等状况，车辆当无法到达指定的地点时，应将车子停在安全区域，保证货物的安全，并将情况如实报告给项目部和运输指挥部，听取统一调度。（2）车辆故障应急预案在运输前，通知备用操作及维修人员待命。如在途中运输车辆出现故障，立即安排维修技术人员进行维修。如确定无法维修，及时调用备用车辆，采取紧急运输措施，保证在最短时间内运抵指定地点。（3）线路堵塞应急预案在设备运输过程中遇到交通堵塞情况；服从当地交通主管部门的协调指挥，加强交通管制。应建议改变运输计划，或者寻求新的通行路线，保证顺利通过。（4）线路事故应急预案在运输车辆发生交通事故时，现场人员及时保护事故现场，并上报运输管理指挥部、货主及保险公司，说明情况，积极协调交通主管部门处理，必要时，协调主管部门在做好记录的前提下“先放行后处理”。（5）货损、货差应急预案如货物在现场装车和交接过程中出现货损、货差，协助货主取得商检、保险公司的相关证明，确保货主利益。（6）在运输过程中有不可抗力的情况发生时，首先将运输设备置于相对安全的地带、妥善保管，利用一切可以利用的条件将事件及动态通知货主，并按照货主的授权开展工作。如果基本的通讯条件不具备，则做好相关记录和货物的保管工作，直到与货主取得联系或者不可抗力事件解除。不可抗力的影响消除后，如果具备继续承运的条件，项目部将在确保设备以及运输人员安全的前提下，继续实施运输计划。11.6.2网架拼装焊接钢网架拼装采用地面整体拼装的方式，拼装前在地面放线并布置支撑定位胎架，确保结构就位精度，胎架布置完成后，使用25t汽车吊由东向西依次进行吊装安装定位。网架整体尺寸较大，为保障整体施工精度，避免焊接累积误差产生，采用焊接与拼装同步进行的方式进行，具体为：每拼装完成一跨网架后及时后续跟进焊接，在下一跨拼装过程中调整上一跨焊接变形误差，确保整体焊接质量；同时根据结构受力状态，采用同一跨内先焊接上弦杆，后焊接下弦杆的顺序进行焊接，保障焊接变形对起拱效果无负面影响。11.6.3网架整体提升1）提升点加固措施提升点位置，为防止网架杆件应力集中，许对网架杆件进行补强及荷载分担，采用上弦球节点上方连接H型钢，并与下方下弦球节点进行连接，形成整体提升节点，具体如下：提升吊点加固图提升吊点布置图2）上提升点结构上提升点采用H型钢及箱型量共同焊接成承载结构；承载结构通过混凝土柱上埋件将荷载传递至混凝土巨柱上。3）网架提升施工验算（1）提升主要分提升阶段，嵌补阶段和卸载三个阶段，其中卸载分5步进行，提升、卸载位置如图所示。提升第一次卸载第二次卸载第三次卸载第四次卸载第五次卸载2）应力云图提升阶段嵌补阶段一次卸载二次卸载三次卸载四次卸载五次卸载3）位移云图提升阶段嵌补阶段一次卸载二次卸载三次卸载四次卸载五次卸载4）提升工艺（1）液压同步提升技术“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具，液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。液压提升过程见如下框图所示，一个流程为液压提升器一个行程，行程为250mm。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步一步向前移动。液压提升详细原理如下图所示：第1步：上锚紧，夹紧钢绞线第2步：提升器提升重物第3步：下锚紧，夹紧钢绞线第4步：主油缸微缩，上锚片脱开第5步：上锚缸上升，上锚全松第6步：主油缸缩回原位2）计算机同步控制技术液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现一定的同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。液压同步提升控制系统人机界面3）主要设备（1）液压提升器液压提升器为穿芯式结构，以柔性钢绞线作为提升索具，不同型号的液压提升器具有不同的额定提升能力，有TJJ-600、TJJ-2000、TJJ-3500、TJJ-5400、TJJ-8000等型号液压提升器，不同型号的液压提升器可以任意扩展组合满足不同的工程需求。本工程选用TJJ-5400型液压提升器，额定提升能力为540t。（2）液压泵源系统液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，提升器的需求及型号都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用模块化结构。根据提升器数量及型号配置泵源系统数量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可进行多吊点扩展，以满足实际提升工程的需要。本工程选用额定功率60kW的液压泵源系统。（3）同步控制系统液同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等组成。主要完成以下两个控制功能：集群提升器作业时的动作协调控制。无论是液压提升器的主油缸，还是上、下锚具油缸，在提升工作中都必须在计算机的控制下协调动作，为同步提升创造条件。通过调节变频器控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行，以保持其空中姿态完成同步提升。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。11.6.4油漆防腐及防火涂料涂装1）油漆及防火涂料(油漆的防护措施)A、钢结构防腐修补与面漆涂装（1）防腐涂装规划钢结构构件除现场焊接、高强螺栓连接部位不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。操作人员在作业前填写《涂装作业申请单》，并经批准后方可进行涂装作业。（2）油漆补涂部位钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）。底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位。底漆、中间漆3高强螺栓连接节点。底漆、中间漆（3）防腐涂装顺序在钢构件安装过程中，随各层结构逐步施工完成，以层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面上从中间向两边方向进行涂装。（4）施工工艺名称施工工艺涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。涂装间隔时间如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。（5）涂层检测名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。（6）注意事项序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。4相对湿度〉85%；构件面表温度低于露点加3℃；露天作业涂覆时出现雨、雪、霜；环境温度在5℃以下或38℃以上，应停止涂装作业。B、防火涂料施工（1）钢结构防火要求序号防火要求1屋顶承重构件耐火极限1.0小时2钢结构的防火应符合《建筑设计防火规范》（GB16）、《高层民用建筑设计防火规范》（CECS200：2006）本工程耐火等级为一级。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求等应符合《钢结构防火涂料》（GB14907）和《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24）的要求。（2）涂装环境要求防火涂料施工的气候条件：在防火施工过程中和施工之后涂层干燥固化前，环境温度宜为5～38℃，相对湿度30-85%；或按照批准的油漆方案所规定的施工环境。（3）施工工艺施工项目施工工艺施工准备及基本要求清除表面油垢灰尘，保持钢材基面洁净干燥。涂层表面平整，无流淌，无裂痕等现象，喷涂均匀。前一遍基本干燥或固化后，才能喷涂下一遍。涂料应当日搅拌当日使用完。厚涂型防火涂料采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径一般选6～10mm。每遍喷涂厚度5～10mm。（4）施工工艺流程施工工艺（5）防火涂料的修复名称防火涂料的修补修补方法喷涂、刷涂等方法。表面处理必须对破损的涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净。修补工艺按照施工工艺要求进行修补。（6）防火涂料施工质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施1施工前应用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。2钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。3防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。4防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为8～12小时。5当风速大于5m/s，相对湿度大于90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。6防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布进行遮挡保护。（7）防火涂装质量验收钢结构防火涂料施工结束后，组织和邀请当地消防监督部门、建筑防火设计单位、监理单位、施工单位等相关单位的工程技术人员组成验收小组，联合进行消防竣工验收。验收组经检查各项质量都符合标准，即为合格，通过验收，如有个别不符，应视缺陷程度，分析原因和责任，视具体情况，责令限期整改再验收，直到验收合格后防火涂料工程才算正式完工。直观检查的内容和检查方法检查用于工程上的钢结构防火涂料的品种和颜色是否符合设计要求，必要时，将样品或开工前做的样板与实际涂装的情况对比。用目视法检查涂层外观颜色是否均匀，有无漏涂，有无明显裂缝和乳突情况。用0.5～1kg榔头轻击涂层，检查是否粘结牢固，有无空鼓或成块状脱落，用手触摸涂层，观察是否有明显脱粉，用1m直尺检测有平整均匀。用测针检测涂层厚度测定方法；测针由针杆和可滑动的圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装由固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测涂层的表面。测试时，将测厚探针插入防火涂层直至钢材表面，记录标尺读数。测点的选择：对不同的钢结构，选点的方法不同。楼板和防火墙的防火涂层，可选用两相邻纵横轴线相交中的面积为一单元，在其对角线上，按每米长度选一点进行测试；全框架结构的梁和柱防火涂层或度的测定，在构件长度内每隔3米取一截面，按下图所示位置测试。柱、梁、桁架涂层厚度检测位置示意图结果计算：对于楼板和墙面，在选择的面积中，至少测出5个点；对于梁和柱等构件在选择的位置中，分别测出6个或8个点，分别计算出它们的平均值，精确到0.5mm。11.7风扇段钢结构概况风扇段钢结构材料名称截面材质重量钢柱HN800×300×18×26Q235B约60t弧形梁HN800×300×14×26Q235B约51t系梁H550×300×11×18H300×300×10×15Q235B约40t支撑Φ180×9Q235B约19t檩条□200×160×5.0Q235B约24t11.8风扇段钢结构安装思路风扇段钢结构，使用50t配合25t汽车吊进行吊装，由东向西依次安装钢柱，钢柱安装完成后及时连接钢柱间系梁，系梁安装完成后安装上部弧形梁并连接弧形梁之间系梁；主钢结构安装完成后，安装斜撑及上部檩条，完成钢结构安装。其中安装过程中，50t汽车吊站位在外侧进行吊装，主要负责外侧钢柱及上部弧形梁吊装；25t汽车吊至风扇段内部进行吊装，主要负责吊装南侧钢柱及嵌补系梁和斜撑。11.9风扇段钢结构安装流程25t汽车吊安装钢柱；依次安装完剩余钢柱；吊装顶部钢梁至标高位置；继续安装顶部钢梁，安装柱间钢梁，并焊接完毕；开始安装柱间和屋面水平支撑；安装屋面钢梁；按此顺序完成剩余构件安装。11.10施工平面布置图施工平面布置图11.11风扇段钢结构安装方案11.11.1钢结构运输方案运输方案同钢结构网架施工方案11.11.2钢结构焊接1）焊接流程焊接流程2）焊接顺序（1）H型钢梁对接焊接顺序梁柱，梁梁连接多采用栓焊连接，在完成高强螺栓初拧后进行焊接，焊接时先焊下翼缘，后焊上翼缘。在焊接梁的下翼板时，从中间由两人同时对称往外焊接，在腹板两侧坡口内轮换分层填充至填满坡口，再焊接上翼缘的全焊透焊缝。（2）H型钢柱对接焊接顺序H型钢柱对接，校正完毕，由两个焊工同时焊接，首先焊接翼缘焊缝约1/3，割除连接耳板，翼缘焊接完成，再由一个焊工焊接腹板，直至完成。各道焊缝的起弧点要适当错开，以避免夹渣、未熔合等缺陷集中在一处。3）焊接注意事项序号焊接施工1全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。2同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。3打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。4填充层：在填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用画斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。5面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。12.5.3高强螺栓施工1）施工机具高强螺栓施工的主要用具是高强度螺栓电动扳手，施工机具根据用途不同主要有以下几项：电动工具名称扭矩型电动高强度螺栓扳手扭剪型电动高强度螺栓扳手角磨机图例用途（1）用于高强度螺栓初拧（2）用于因构造原因扭剪型电动扳手无法终拧节点用于高强度螺栓终拧用于清除摩擦面上浮锈、油污等手动工具名称钢丝刷手工扳手棘轮扳手图例用途用于清除摩擦面上浮锈、油污等用于普通螺栓及安装螺栓初、终拧2）安装工艺及方法（1）工艺要求内容具体内容连接面处理高