文书模板-奶油生产工艺流程（SOP）

会计实操文库1/26文书模板-奶油生产工艺流程标准作业程序（SOP）本SOP适用于以生牛乳或稀奶油为原料的工业化奶油生产，所有操作需严格遵守《食品安全国家标准稀奶油、奶油及无水奶油》（GB19646-2010）、《食品安全国家标准乳制品生产卫生规范》（GB12693-2010）及《食品生产通用卫生规范》（GB14881-2013）。生产车间需划分原料区、预处理区、加工区、后处理区、包装区、质检区及冷链存储区，各区域物理隔离并设置明显标识，防止交叉污染。操作人员需经乳制品生产专项培训及健康体检合格（持有效健康证）后方可上岗，核心工序（杀菌、搅拌、压炼）人员需持专项操作资质证书。一、目的与范围1.目的规范奶油从原料接收、预处理、杀菌、成熟、搅拌、压炼到成品包装、冷链存储的全流程作业标准，明确各核心环节的操作要点、设备参数及质量阈值，实现生产过程标准化、精细化管控。将成品综合不合格率控制在≤0.05%，最大限度保留原料乳中的风味物质，保障奶油的色泽、口感、稳定性及卫生安全，满足烘焙、餐饮及食品加工的多样化需求。2.范围覆盖奶油生产全链条，包括产前准备、原料接收与验收、原料预处理、杀菌冷却、成熟、搅拌、压炼、加盐（可选）、成型、成品质检、包装、冷链存储及运输十二大核心环节，涉及原料追溯、设备维护、食品安全、卫生管控、品质优化等全要素管理，适用于甜性奶油、酸性奶油及加盐奶油的生产。二、术语与定义稀奶油：从生牛乳中分离出的含乳脂肪的产品，乳脂肪含量通常为30%-40%，符合GB19646-2010中稀奶油的质量要求，是奶油生产的核心原料。杀菌：采用高温短时（HTST）或超高温瞬时（UHT）等方式，杀灭稀奶油中的致病菌、腐败菌及有害微生物，同时最大限度保留产品风味与营养的工艺。成熟：将杀菌后的稀奶油在特定温度下静置一定时间，使乳脂肪球结晶，改善脂肪的物理状态，为后续搅拌、压炼工序奠定基础的工艺。搅拌：通过机械搅拌作用，破坏稀奶油中的脂肪球膜，使脂肪球聚集形成黄油粒，同时分离出液态乳清的工艺，是奶油形成的关键工序。压炼：对搅拌形成的黄油粒进行机械挤压，排出内部残留的乳清，使黄油粒紧密结合形成均匀、光滑的奶油组织，调整奶油水分含量与分布的工艺。三、生产前期准备1.人员准备操作人员需完成专项培训（乳制品安全理论40小时+实操100小时），核心工序（杀菌、搅拌、压炼）人员需通过《乳制品生产技能考核》（合格率100%）方可独立上岗，新员工需由熟练员工带岗96小时以上。进入生产区域需严格执行食品卫生与安全要求：穿戴无菌连体工作服、工作帽、防尘口罩、食品级乳胶手套及防滑工作鞋，头发、胡须完全包裹；手部需经“洗手-消毒-烘干”流程（使用含氯消毒剂，浓度100-200mg/L），每1.5小时重新消毒一次；进入加工区、包装区前需经过风淋室除尘（风淋时间≥40秒）及手部酒精消毒（75%食用级酒精）；严禁携带手机、首饰、化妆品等与生产无关物品进入车间，班前班后需进行个人卫生自查。开班前召开20分钟生产例会，明确当日生产品类（如甜奶油、酸性奶油）、规格（200g/盒、1kg/桶）、产量目标及特殊工艺（如低盐奶油生产），核对生产配方与原料库存，重点强调杀菌温度、成熟时间及冷链管控要求。2.设备与环境准备环境管控：原料区/预处理区：原料乳/稀奶油需全程冷链存储（0-4℃），堆放于防滑托盘上，离地离墙≥30cm，严禁与有毒有害物品混存；预处理区温度18-22℃，湿度≤60%，地面铺设耐酸耐碱防滑地砖，每日用含氯消毒剂（150mg/L）清洁消毒，设置负压通风系统（换气次数≥15次/小时）。加工区：包括杀菌、成熟、搅拌、压炼等工序区域，温度控制在15-20℃，湿度50%-60%，墙面、地面贴食品级不锈钢板或防腐瓷砖，每周用臭氧消毒机（浓度30mg/m³）消毒1次，消毒时间≥90分钟；搅拌、压炼设备周边设置防溢槽，防止物料污染地面。包装区/冷链存储区：包装区温度10-15℃，湿度≤50%，空气洁净度达到10万级，配备无菌操作台及紫外消毒灯（波长254nm，功率≥40W），每日下班后台面照射消毒60分钟；冷链存储区温度-18℃以下（冷冻奶油）或2-4℃（冷藏奶油），温度波动范围±1℃，配备温度记录仪实时监测。质检区：配备乳脂肪测定仪、水分测定仪、微生物培养箱等设备，检测台与生产区域完全隔离，温度20-25℃，湿度≤55%，避免阳光直射影响检测精度。设备点检：按《奶油生产设备日常点检表》逐台确认状态，关键设备需校准合格并记录参数：预处理设备（离心机、过滤器）：离心机分离精度±0.1%（乳脂肪含量），转速3000-4000r/min；过滤器滤网孔径5μm，过滤效率≥99%，确保去除原料中的杂质。杀菌设备：HTST杀菌机：杀菌温度72-75℃，保温时间15-20秒，温度控制精度±0.5℃，冷却后物料温度≤4℃。UHT杀菌机（用于长保质期奶油）：杀菌温度135-140℃，保温时间2-4秒，温度波动≤±1℃，无菌灌装系统密封性良好。成熟与搅拌设备：成熟罐：温度控制精度±0.3℃，搅拌转速10-15r/min，保温性能良好，无温度死角。奶油搅拌器：搅拌转速30-60r/min，可无级调速，搅拌室温度控制在8-12℃，配备乳清分离装置，分离效率≥98%。压炼与成型设备：压炼机压力调节范围0.5-2MPa，压力控制精度±0.1MPa；成型机模具精度±1g（200g规格），可根据需求调整奶油形状（块状、片状）。包装与冷链设备：自动包装机包装精度±2g（1kg规格），封口温度180-200℃，封口强度≥10N/15mm；冷链运输车辆温度≤-18℃（冷冻）或2-4℃（冷藏），温度记录仪数据可追溯。安全与卫生设备检查：确认各设备急停按钮、安全阀、压力表正常有效；生产区域消防器材（干粉灭火器、二氧化碳灭火器）在有效期内；加工区配备应急喷淋装置与洗眼器，包装区配备物料泄漏处理工具（如无菌抹布、吸附棉）；洗手消毒设施、风淋室功能完好，各项参数记录在《设备点检记录表》中。3.物料准备与验收核心原材料验收（按AQL0.4标准抽样）：原料乳：感官指标：色泽呈乳白色或微黄色，具有牛乳特有的清香，无异味、无沉淀、无异物。理化指标：乳脂肪含量≥3.1%，蛋白质含量≥2.9%，水分含量≤87%，酸度16-18°T，重金属（铅≤0.05mg/kg、汞≤0.01mg/kg）符合GB19301-2010标准。卫生指标：菌落总数≤2×10⁵CFU/mL，致病菌（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等）未检出，无农药残留及抗生素残留。稀奶油（直接采购）：乳脂肪含量35%-40%，水分含量≤58%，酸度16-20°T，菌落总数≤1×10⁴CFU/g，致病菌未检出，提供生产厂家资质与产品检验报告，保质期内使用。食品添加剂（如食盐、发酵剂、稳定剂）：食盐：符合GB5461-2016标准，纯度≥99.1%，无异味、无杂质，用于加盐奶油生产时添加量≤2%。发酵剂（用于酸性奶油）：选用乳链球菌、乳脂链球菌等专用发酵剂，活菌数≥1×10⁹CFU/g，无杂菌污染，符合GB25192-2010标准。稳定剂（如海藻酸钠）：添加量≤0.3%，符合GB2760-2014标准，提供产品检验报告。包装材料（塑料盒、铝箔袋、纸箱）：内包装（塑料盒、铝箔袋）：食品级材质，无异味、无破损，密封性良好（透氧率≤5cm³/(m²·24h·0.1MPa)），符合GB4806.7-2016标准，使用前需经紫外消毒40分钟。外包装（纸箱）：抗压强度≥800kPa，无破损、无油污，印刷清晰，标注“冷链运输”“轻放”等警示标识，符合GB/T6543-2008标准。标签：信息完整（含产品名称、规格、生产日期、保质期、执行标准、生产许可证号、营养成分表），符合《预包装食品标签通则》（GB7718-2011）。物料存储：原料乳/稀奶油：原料乳立即送入冷藏罐（0-4℃），存储期≤24小时；稀奶油存入专用冷藏罐（2-4℃），存储期≤72小时，按“先进先出”原则使用，每日检测酸度与菌落总数。食品添加剂：食盐存入干燥通风的原料库（温度≤25℃，湿度≤60%）；发酵剂存入冷冻冰箱（-18℃以下），存储期不超过保质期；稳定剂密封存储于阴凉干燥处，避免吸潮结块，专人管理并建立领用台账。包装材料：内包装材料存入无菌仓库（温度15-20℃，湿度≤50%），避免阳光直射；外包装材料存入普通仓库，堆叠高度≤3m，使用前需检查卫生状况。成品奶油：冷冻奶油存入-18℃以下冷库，冷藏奶油存入2-4℃冷藏库，存储期按产品类型确定（冷冻奶油≤6个月，冷藏奶油≤15天），与其他食品隔离存放，防止串味。四、核心生产工序操作规范工序一：原料预处理1.作业目标去除原料乳/稀奶油中的杂质、异物及部分微生物，调整乳脂肪含量至适宜范围（35%-40%），为后续杀菌、成熟工序提供纯净、均质的原料，提升成品奶油的品质与稳定性。2.操作步骤原料过滤：将原料乳/稀奶油送入双联过滤器（滤网孔径5μm），去除杂质、异物及较大颗粒，过滤压力控制在0.2-0.3MPa，过滤后的原料送入暂存罐，每2小时检查一次滤网，发现堵塞及时清洗或更换。乳脂肪调整（原料为牛乳时）：将过滤后的牛乳送入离心机，调整转速3500r/min，分离出稀奶油与脱脂乳，通过流量计控制稀奶油的乳脂肪含量在35%-40%，分离后的稀奶油送入缓冲罐，脱脂乳转入脱脂乳存储系统。均质处理：将调整后的稀奶油送入均质机，均质压力控制在15-20MPa，均质温度50-55℃，使乳脂肪球均匀分散，减小脂肪球粒径，提升奶油的口感与稳定性，均质后的稀奶油送入杀菌设备。预处理后检查：每批次取500mL稀奶油样品，检测乳脂肪含量（35%-40%）、杂质度（≤0.5mg/kg）及感官指标（无杂质、无沉淀、色泽均匀），指标达标后方可进入杀菌工序，不合格则返回过滤环节重新处理。3.质量控制点过滤与分离：过滤后原料无明显杂质，离心机分离精度±0.1%，稀奶油乳脂肪含量稳定在35%-40%。均质参数：均质压力15-20MPa，温度50-55℃，均质后乳脂肪球粒径≤2μm，无脂肪聚集现象。预处理后品质：稀奶油色泽呈乳白色或淡黄色，无异味、无沉淀、无异物，杂质度≤0.5mg/kg，酸度16-20°T。安全要求：过滤器滤网每日清洗消毒，离心机、均质机定期拆解清理，防止物料残留滋生微生物。工序二：杀菌冷却1.作业目标通过精准控制杀菌温度与时间，杀灭稀奶油中的致病菌、腐败菌及有害微生物，同时最大限度保留乳香味物质与营养成分，杀菌后快速冷却至适宜温度，为后续成熟工序创造条件，保障产品卫生安全。2.操作步骤设备预热：启动杀菌机（HTST或UHT），预热设备至设定温度（HTST72℃，UHT135℃），检查温度控制系统与保温层性能，确保温度稳定。杀菌处理：HTST杀菌：将预处理后的稀奶油送入HTST杀菌机，控制杀菌温度72-75℃，保温时间15-20秒，物料流速与杀菌机处理能力匹配（如500L/h），确保每部分物料均达到杀菌要求。UHT杀菌：用于长保质期奶油生产，将稀奶油送入UHT杀菌机，杀菌温度135-140℃，保温时间2-4秒，杀菌后通过无菌管道输送至冷却系统，避免二次污染。快速冷却：杀菌后的稀奶油立即送入冷却系统，通过板式换热器快速冷却至4℃以下（甜奶油）或18-20℃（酸性奶油，用于添加发酵剂），冷却时间≤30分钟，冷却后的稀奶油送入成熟罐。杀菌后检查：每批次取500mL样品，检测微生物指标（菌落总数≤100CFU/g，致病菌未检出）及感官指标（无焦糊味、无异味），同时核对杀菌温度与时间记录，达标后方可进入成熟工序，不合格则重新杀菌（仅限HTST工艺，UHT工艺不合格需报废）。3.质量控制点杀菌参数：HTST杀菌温度72-75℃、时间15-20秒；UHT杀菌温度135-140℃、时间2-4秒，温度控制精度±0.5℃，无温度波动。冷却效果：冷却后稀奶油温度≤4℃（甜奶油）或18-20℃（酸性奶油），冷却均匀，无局部温度过高现象。杀菌后品质：微生物指标达标，感官无焦糊味、无异味，乳香味浓郁，酸度无明显变化（±0.5°T）。安全要求：杀菌机定期校准温度传感器，无菌管道每日进行CIP清洗消毒（碱洗+酸洗+热水冲洗），确保无微生物残留。工序三：成熟（含发酵，酸性奶油专用）1.作业目标通过控制成熟温度与时间，使稀奶油中的乳脂肪球充分结晶，改善脂肪的物理特性，提升后续搅拌工序的效率与奶油的可塑性；酸性奶油通过发酵剂作用产生乳酸与风味物质，使产品具有独特的酸味与香气。2.操作步骤甜奶油成熟：罐内准备：将冷却至4℃以下的稀奶油送入成熟罐，检查成熟罐温度控制系统，确保温度稳定在2-4℃。恒温成熟：启动搅拌装置（转速10r/min），搅拌5分钟使稀奶油温度均匀，然后关闭搅拌，在2-4℃下静置成熟12-16小时，使乳脂肪球充分结晶。酸性奶油发酵与成熟：发酵剂添加：将冷却至18-20℃的稀奶油送入发酵罐，按配方添加发酵剂（添加量0.3%-0.5%），启动搅拌装置（转速15r/min），搅拌10分钟使发酵剂均匀分散。恒温发酵：控制发酵罐温度在18-20℃，发酵6-8小时，每2小时检测一次酸度，当酸度达到30-35°T时停止发酵。低温成熟：发酵后的稀奶油冷却至2-4℃，静置成熟8-12小时，使脂肪球结晶与风味物质充分形成。成熟后检查：取样品检测，甜奶油：脂肪结晶均匀，温度2-4℃，酸度16-20°T；酸性奶油：酸度30-35°T，具有明显的发酵香气，无异味，脂肪结晶良好，达标后方可进入搅拌工序。3.质量控制点成熟参数：甜奶油成熟温度2-4℃、时间12-16小时；酸性奶油发酵温度18-20℃、时间6-8小时，成熟温度2-4℃、时间8-12小时。发酵效果（酸性奶油）：酸度30-35°T，活菌数≥1×10⁶CFU/g，具有浓郁的发酵香气，无腐败味。成熟后品质：稀奶油呈黏稠状，脂肪球结晶均匀，搅拌时易形成黄油粒，无分层现象。安全要求：成熟罐、发酵罐每日进行CIP清洗消毒，发酵剂使用前检查活性，避免杂菌污染。工序四：搅拌1.作业目标通过机械搅拌破坏稀奶油中的脂肪球膜，使脂肪球聚集形成大小均匀的黄油粒（直径2-5mm），同时分离出液态乳清，确保黄油粒与乳清分离彻底，为后续压炼工序提供合格的中间产品，提升奶油的产量与品质。2.操作步骤设备准备：启动奶油搅拌器，将搅拌室温度降至8-12℃，检查搅拌桨与乳清分离装置的运行状态，确保设备无泄漏、无残留。进料搅拌：将成熟后的稀奶油送入搅拌室，进料量为搅拌室容积的70%-80%，启动搅拌桨，初始转速60r/min，搅拌5-10分钟后降至30r/min，持续搅拌至出现明显黄油粒与乳清分离现象。乳清分离：当黄油粒大小达到2-5mm时，开启乳清分离装置，将分离出的乳清通过无菌管道送入乳清收集系统，分离过程中保持搅拌转速15r/min，确保乳清充分排出，分离时间5-8分钟。搅拌终点判断：观察黄油粒状态，当黄油粒紧实有弹性、乳清清澈无浑浊时，停止搅拌，将黄油粒送入压炼机，乳清收集后进行后续处理（如加工乳清粉）。搅拌后检查：每批次取黄油粒样品，检测水分含量（≤30%）、脂肪含量（≥65%）及感官指标（颗粒均匀、无异味、乳清分离彻底），指标达标后方可进入压炼工序，不合格则重新搅拌1-2分钟。3.质量控制点搅拌参数：搅拌室温度8-12℃，初始转速60r/min，后期30r/min，搅拌时间15-25分钟（根据稀奶油状态调整）。黄油粒品质：颗粒大小均匀（2-5mm），紧实有弹性，无松散现象，脂肪含量≥65%，水分含量≤30%。乳清分离：乳清分离彻底，分离后的黄油粒表面无明显乳清残留，乳清清澈透明，无脂肪漂浮。安全要求：搅拌器每日清洗消毒，乳清分离装置定期检查密封性，防止交叉污染。工序五：压炼与加盐（可选）1.作业目标通过机械挤压去除黄油粒内部残留的乳清，使黄油粒紧密结合形成均匀、光滑的奶油组织，调整奶油的水分含量与分布（水分≤16%）；加盐奶油需将食盐均匀分散于奶油中，提升风味与防腐性能，确保奶油质地细腻、稳定性好。2.操作步骤压炼准备：启动压炼机，调整压炼辊间距至初始位置（5-10mm），检查压炼机的压力控制系统，确保压力稳定。初压炼：将黄油粒送入压炼机，调整压力0.5-1MPa，压炼辊转速5-10r/min，通过多次碾压使黄油粒初步结合，排出部分残留乳清，初压炼后的奶油呈松散片状。加盐（加盐奶油专用）：按配方添加食盐（添加量1%-2%），将食盐均匀撒在片状奶油上，启动搅拌装置（转速10r/min），搅拌5分钟使食盐完全溶解并均匀分散，然后进行复压炼。复压炼：调整压炼机压力1-2MPa，压炼辊间距逐步缩小至2-3mm，持续压炼10-15分钟，使奶油组织紧密均匀，排出残留乳清，控制奶油水分含量在12%-16%，复压炼后的奶油呈光滑、细腻的块状。压炼后检查：取奶油样品检测，甜奶油：水分12%-16%，脂肪含量≥80%，组织均匀；加盐奶油：水分12%-16%，盐含量1%-2%，食盐分布均匀，无盐粒残留，达标后方可进入成型工序。3.质量控制点压炼参数：初压炼压力0.5-1MPa，复压炼压力1-2MPa，压炼辊转速5-10r/min，最终奶油厚度2-3mm。水分与脂肪控制：奶油水分含量12%-16%，脂肪含量≥80%（甜奶油）、≥78%（加盐奶油），水分分布均匀。加盐效果（加盐奶油）：盐含量1%-2%，无盐粒残留，口感咸淡均匀，无局部过咸现象。安全要求：压炼机压炼辊每日清洗消毒，加盐前确保食盐干燥无杂质，避免污染奶油。工序六：成型与成品质检1.作业目标将压炼后的奶油加工成符合规格的形状（块状、片状、盒装），确保成型精度与外观质量；通过全面检测成品的感官、理化、卫生指标，剔除不合格产品，保障奶油的品质与安全，满足市场需求。2.操作步骤成型准备：启动成型机，根据产品规格（如200g/盒、1kg/块）安装对应模具，调整成型机压力与速度，确保模具清洁无残留。奶油成型：将压炼后的奶油送入成型机，通过模具挤压或填充形成设定形状，成型速度控制在30-50件/分钟，盒装奶油需确保填充饱满、无气泡，块状奶油需表面光滑、边角整齐。感官检验：在自然光下，取成型后的奶油样品，观察色泽（乳白色或淡黄色，均匀一致）、组织状态（细腻、光滑、无颗粒感、无气孔）；闻气味（具有奶油特有的乳香或发酵香气，无异味）；尝味道（口感醇厚、无苦涩味，加盐奶油咸淡适中）。理化与卫生指标检测：理化指标：用乳脂肪测定仪测脂肪含量（≥80%），水分测定仪测水分含量（12%-16%），加盐奶油需测盐含量（1%-2%），酸度（甜奶油16-20°T，酸性奶油30-35°T）。卫生指标：每批次抽取3个样品送检，检测微生物（菌落总数≤1000CFU/g，致病菌未检出）、重金属（铅≤0.05mg/kg、汞≤0.01mg/kg），符合GB19646-2010标准，检测报告留存归档。质检后处理：合格产品：标注“质检合格”标识，转入包装工序，填写《成品检验合格单》，关联原料批次、生产时间等追溯信息。不合格产品：按缺陷类型分类（水分超标、微生物不合格、口感异常），标记隔离，由质量主管评估后决定返工（如水分略高可重新压炼）或报废，报废产品按食品安全要求无害化处理，记录在《不合格品处理记录表》中。3.质量控制点成型质量：外观光滑整齐，无变形、无气泡、无裂痕，重量精度±1g（200g规格）、±2g（1kg规格）。感官合格率：100%，色泽、气味、口感符合产品标准，无异常现象。理化与卫生指标：脂肪、水分、盐含量等指标100%达标，微生物与重金属指标符合安全标准。追溯要求：每批次成品需完整关联原料批次、杀菌参数、成熟时间等信息，确保质量可追溯。工序七：包装与冷链存储1.作业目标对合格奶油进行标准化包装，防止运输存储过程中污染、氧化及水分流失，确保奶油到达终端客户时品质完好；通过全程冷链管控，延缓奶油氧化变质，保障产品在保质期内的稳定性与安全性。2.操作步骤包装前准备：确认包装区卫生达标（地面、设备清洁消毒，风淋室正常运行），包装材料（塑料盒、铝箔袋）按批次摆放，内包装材料需经紫外消毒40分钟；启动自动包装机，校准包装精度与封口温度（180-200℃）。内包装：将成型后的奶油放入内包装容器（塑料盒或铝箔袋），确保奶油完全装入、无挤压变形，启动包装机进行密封包装，封口宽度≥8mm，封口后检查密封性（倒置1分钟无泄漏），包装上打印生产日期、保质期（冷冻奶油6个月，冷藏奶油15天）、批次号等信息。外包装：将内包装后的奶油按规格装入纸箱（如200g×20盒/箱），每盒之间用泡沫隔板分隔，避免运输过程中碰撞变形；封箱前放入产品合格证（含质检员编号），用打包带按“井”字形打包，打包带间距≤15cm，接口牢固；在外箱表面粘贴标签，标注产品名称、规格、批次号、重量及“冷链运输”“-18℃冷冻”或“2-4℃冷藏”等标识。冷链存储：包装后的奶油立即送入对应温度的冷库（冷冻奶油-18℃以下，冷藏奶油2-4℃），按批次分区堆放，离地离墙≥30cm，堆叠高度≤5层（1kg规格），遵循“先进先出”原则，录入ERP库存系统，记录入库时间及数量。冷链运输：运输前检查冷链车辆温度（-18℃以下或2-4℃），温度达标后方可装货，装载过程中避免剧烈碰撞；运输途中实时监测温度，确保温度波动≤±1℃，到达目的地后立即转入对应温度的存储设施。库存管理：每周检查库存奶油包装，若发现包装破损、鼓包等现象，立即隔离处理；每月抽样检测库存奶油的感官与理化指标，确保品质稳定，临近保质期产品提前10天通知销售部门处理。3.质量控制点包装质量：内包装密封良好，无泄漏、无褶皱，外包装抗压性强，无破损，标签信息完整准确。冷链管控：存储与运输温度符合要求（冷冻-18℃以下，冷藏2-4℃），温度波动≤±1℃，全程温度可追溯。入库准确性：型号、数量、批次号与库存系统一致，入库差错率为0，追溯信息完整。安全要求：包装区定期消毒，冷链车辆每次运输后清洁消毒，防止交叉污染；库存奶油与其他异味食品隔离存放。五、异常处理流程1.奶油水分含量超标（＞16%）立即隔离该批次奶油，追溯水分超标的原因（压炼不充分、乳清分离不彻底）：若为压炼不充分，将奶油重新送入压炼机，调整压力至2MPa，延长压炼时间5-