2025年冲压工考试题库(附答案)

2025年冲压工考试题库(附答案)一、冲压工艺基础知识（选择题20题）1.以下哪种工序属于分离工序？A.弯曲B.拉深C.冲裁D.翻边答案：C解析：分离工序是使坯料的一部分与另一部分分离的工序，冲裁通过模具刃口使材料分离，属于典型分离工序；弯曲、拉深、翻边均为变形工序（使材料产生塑性变形而不分离）。2.冲压常用材料中，Q235属于：A.不锈钢B.铝合金C.低碳钢D.铜合金答案：C解析：Q235是普通碳素结构钢，屈服强度235MPa，含碳量约0.14%-0.22%，属于低碳钢，因其塑性好、成本低，广泛用于冲压件。3.拉深工序中，防止起皱的主要措施是：A.增加凸模圆角半径B.使用压料装置C.减小凹模间隙D.提高材料硬度答案：B解析：拉深时，坯料法兰部分受切向压应力易起皱，压料装置（如压边圈）通过施加压料力限制材料流动，是防止起皱的关键措施。4.冲裁间隙过小时，断面特征为：A.光亮带窄、毛刺大B.光亮带宽、毛刺小C.断裂带宽、毛刺小D.塌角大、毛刺大答案：B解析：间隙过小，材料受上下刃口挤压作用增强，光亮带（塑性变形区）变宽；但因材料未充分分离，毛刺（撕裂后残留的凸起）较小，需后续修边。5.以下哪种模具属于单工序模？A.落料冲孔复合模B.级进模C.弯曲模D.拉深级进模答案：C解析：单工序模在压力机一次行程中完成一道工序（如弯曲）；复合模（如落料冲孔）在同一位置完成多工序，级进模（如拉深级进模）在不同工位完成多工序。6.冲压件的“回弹”现象主要发生在：A.冲裁工序B.弯曲工序C.拉深工序D.翻边工序答案：B解析：弯曲时，材料外层受拉、内层受压，卸载后弹性变形恢复导致弯曲角度和半径与模具不符，称为回弹，需通过调整模具角度或增加校正工序补偿。7.冲压材料的“伸长率”是衡量：A.强度的指标B.塑性的指标C.硬度的指标D.韧性的指标答案：B解析：伸长率（δ）是材料断裂时的相对伸长量，数值越大，塑性越好，越适合冲压复杂形状（如深拉深件）。8.模具闭合高度是指：A.模具在工作位置时的总高度B.上模座底面到下模座顶面的距离C.凸模与凹模的间隙D.压力机滑块在下死点时模具的高度答案：B解析：闭合高度是模具处于闭合状态时，上模座底面到下模座顶面的距离，需与压力机的装模高度（滑块在下死点时，滑块底面到工作台上平面的距离）匹配。9.级进模中，导正销的主要作用是：A.引导条料送进B.校正条料定位误差C.增加模具强度D.提高冲裁精度答案：B解析：导正销通常与冲孔工序配合，插入已冲的孔中，校正条料送进时的定位误差（如送料步距偏差），确保后续工序的位置精度。10.冲压工艺中，“排样”是指：A.模具零件的排列方式B.条料在模具上的定位方法C.冲裁件在条料上的布置方式D.压力机的操作顺序答案：C解析：排样是确定冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式，目的是提高材料利用率、保证冲压件质量和模具寿命。11.以下哪种情况会导致冲裁件尺寸偏大？A.凸模尺寸小于凹模尺寸B.凹模磨损使刃口尺寸增大C.材料厚度超差D.冲裁间隙过大答案：B解析：凹模刃口磨损后，实际刃口尺寸会因磨损而增大（如冲孔时凹模孔径变大），导致冲裁件（孔）尺寸偏大；间隙过大时，材料受拉伸作用，冲裁件尺寸会向凹模或凸模尺寸靠近（取决于冲孔或落料）。12.拉深系数m越小，表示：A.拉深变形程度越小B.拉深变形程度越大C.材料塑性越差D.模具圆角半径越大答案：B解析：拉深系数m=拉深后工件直径/毛坯直径，m越小，毛坯直径与工件直径差距越大，变形程度越大（如m=0.5比m=0.7变形更剧烈）。13.弯曲件的最小弯曲半径与材料的关系是：A.材料塑性越好，最小弯曲半径越大B.材料厚度越厚，最小弯曲半径越小C.材料硬度越高，最小弯曲半径越大D.与材料无关，仅由模具决定答案：C解析：材料硬度高（如高碳钢），塑性差，弯曲时易开裂，需更大的弯曲半径；塑性好的材料（如低碳钢）可采用更小的弯曲半径。14.复合模与级进模的主要区别是：A.复合模效率更高B.级进模可完成多工序C.复合模在同一位置完成多工序D.级进模需使用导正销答案：C解析：复合模在压力机一次行程中，于同一模具位置完成多道工序（如落料+冲孔）；级进模则在不同工位依次完成多工序（如冲孔→落料→弯曲）。15.冲压设备中，“公称压力”是指：A.压力机的最大工作压力B.滑块在离下死点某一特定距离时的最大压力C.滑块在下死点时的压力D.电机的额定功率答案：B解析：公称压力（吨位）是压力机滑块在离下死点一定距离（如10mm）时能输出的最大压力，超过此距离时压力会下降，需确保冲压工序的压力需求在此范围内。16.以下哪种材料不适合冷冲压？A.08F钢B.硬铝（LY12）C.灰铸铁D.纯铜答案：C解析：灰铸铁脆性大、塑性差，冷冲压时易断裂，通常用于铸造件；08F（极低碳钢）、硬铝（需退火后冲压）、纯铜均有较好塑性，适合冷冲压。17.冲裁模刃口磨钝后，会导致：A.冲裁力减小B.毛刺增大C.光亮带变宽D.塌角减小答案：B解析：刃口磨钝后，材料难以被干净切断，撕裂带（毛刺）会增大；同时，因摩擦增加，冲裁力会略有上升。18.弯曲件的“偏移”现象是指：A.弯曲角度偏差B.弯曲件在长度方向的位置偏移C.弯曲半径不符合要求D.弯曲件厚度变化答案：B解析：偏移是指弯曲时坯料沿凹模表面滑动，导致弯曲件在长度方向的位置偏离设计位置，可通过设置定位销或压料装置解决。19.拉深件的“拉裂”通常发生在：A.底部圆角处B.凸缘部分C.侧壁中间D.口部答案：A解析：拉深时，底部圆角处（凸模圆角与侧壁过渡区）受拉应力最大（材料从凸缘流向凹模时，此处是传递拉力的关键区域），易因拉应力超过材料强度而拉裂。20.冲压工艺中，“工序件”是指：A.完成全部工序的冲压件B.某一工序完成后的半成品C.废料D.模具零件答案：B解析：工序件是指在冲压过程中，完成某一工序（如拉深）但尚未完成全部工序的半成品，需后续工序加工（如修边、冲孔）。二、冲压设备操作与维护（判断题20题）1.机械压力机开机前，需检查润滑系统是否正常，油位是否符合要求。（）答案：√解析：润滑不足会导致滑块、导轨等部件磨损加剧，甚至卡滞，开机前检查润滑是基本安全要求。2.液压机的工作压力可通过调节液压系统的溢流阀来控制。（）答案：√解析：溢流阀是液压系统的压力控制元件，调节其设定值可改变系统最大工作压力，从而控制液压机的输出压力。3.压力机滑块的闭合高度调整应在滑块处于上死点时进行。（）答案：×解析：闭合高度调整需在滑块接近下死点时进行（部分压力机允许在任意位置调整），但需确保模具与滑块、工作台不发生碰撞，上死点时调整可能导致误差。4.冲压过程中，若发现设备异响，应立即停机检查，禁止继续运行。（）答案：√解析：异响可能是轴承损坏、齿轮磨损或螺栓松动等问题的前兆，继续运行可能导致设备严重损坏或安全事故。5.气动压力机的气源压力应保持在0.4-0.6MPa，过低会导致压力不足，过高会损坏密封件。（）答案：√解析：气动设备的气源压力需符合设计要求，过低无法提供足够动力，过高会增加密封件负荷，缩短寿命。6.压力机的离合器和制动器需定期检查，确保动作协调（离合器结合时制动器松开，离合器脱开时制动器制动）。（）答案：√解析：离合器与制动器的协调动作是压力机安全运行的关键，若制动器未及时制动，滑块可能因惯性下滑，引发事故。7.更换模具时，应先将滑块降至下死点，使模具完全闭合后再拆卸螺栓。（）答案：×解析：更换模具时，应将滑块升至足够高度（高于模具闭合高度），避免模具与滑块、工作台挤压，方便拆卸；闭合状态下拆卸可能导致螺栓卡死。8.压力机的皮带传动装置需定期检查张紧度，过松会导致打滑，过紧会增加轴承负荷。（）答案：√解析：皮带张紧度直接影响传动效率和部件寿命，过松时皮带易打滑（无法传递动力），过紧会使轴承承受额外径向力，加速磨损。9.冲压设备的电气系统维护中，可直接用手触摸带电部件，只要设备未启动。（）答案：×解析：即使设备未启动，电气系统可能存在残余电荷（如电容放电），直接触摸带电部件有触电风险，需先断电并验电。10.数控压力机的程序输入后，应先进行“空运行”测试，确认模具动作无误后再正式生产。（）答案：√解析：空运行可检查程序是否正确（如步距、压力设置），避免因程序错误导致模具损坏或冲压件报废。11.压力机的滑块行程次数（SPM）越高，生产效率越高，因此应尽可能设置最大值。（）答案：×解析：SPM需根据模具结构、材料厚度和冲压工序类型调整，过高的行程次数可能导致模具冲击磨损加剧、送料不稳定（如级进模送料不同步）。12.液压机工作时，若油温超过60℃，应停机冷却，否则会导致液压油氧化加快、密封件老化。（）答案：√解析：液压油的正常工作温度一般为30-50℃，超过60℃会加速油液氧化（产生杂质）和密封件老化（导致泄漏），影响系统性能。13.压力机的导轨间隙可通过调整导轨压板的螺栓来控制，间隙过小会导致滑块运动卡顿，过大则影响精度。（）答案：√解析：导轨间隙是保证滑块运动灵活性和导向精度的关键参数，需根据设备说明书调整至合适范围（通常0.02-0.05mm）。14.气动压力机的气路中需安装油雾器，为气缸和阀件提供润滑，否则会导致部件干摩擦损坏。（）答案：√解析：油雾器将润滑油雾化后随压缩空气进入气路，对气缸活塞、阀心等运动部件进行润滑，是气动设备维护的必要装置。15.压力机的飞轮是储存能量的部件，开机后需待飞轮达到额定转速再进行冲压作业，否则可能因能量不足导致闷车。（）答案：√解析：飞轮通过旋转储存动能，冲压时释放能量完成工作；若飞轮转速不足（如刚启动时），无法提供足够能量，可能导致滑块无法完成行程（闷车）。16.模具安装时，上模与滑块的连接螺栓应全部拧紧，下模与工作台的螺栓可只拧部分（节省时间）。（）答案：×解析：模具安装需确保上下模与压力机连接牢固，所有螺栓均需按规定扭矩拧紧，部分螺栓未拧紧可能导致模具松动、冲压时位移，引发事故。17.压力机的紧急停止按钮（急停）仅在发生危险时使用，正常停机应通过操作面板的停止按钮。（）答案：√解析：急停按钮触发后，设备会立即切断动力源（如电机断电、离合器脱开、制动器制动），频繁使用可能缩短设备寿命，正常停机应按流程操作。18.数控压力机的光栅保护装置（安全光幕）需定期测试，遮挡光幕时设备应立即停止运行，否则需检修。（）答案：√解析：光栅保护是防止人员手部进入危险区域的关键安全装置，若遮挡后设备不停止，说明装置失效，需立即修复。19.压力机的平衡气缸（若有）作用是平衡滑块和上模的重量，减少离合器和制动器的负荷，需定期检查气压是否正常。（）答案：√解析：平衡气缸通过压缩空气向上推动滑块，抵消滑块和上模的自重，避免滑块因自重下滑，同时减少离合器结合时的冲击。20.长期停机后重新启动压力机，应先手动盘车（转动飞轮）数圈，确认无卡滞后再通电启动。（）答案：√解析：长期停机可能导致润滑脂凝固、部件锈蚀，手动盘车可检查传动系统是否灵活，避免直接启动导致设备损坏。三、冲压安全与规范（简答题15题）1.冲压作业中，操作人员必须佩戴的个人防护装备有哪些？答案：必须佩戴的个人防护装备包括：①安全帽（防模具或零件坠落砸伤）；②安全手套（防锐边割伤，但禁止使用纱线手套，以免被卷入设备）；③护目镜（防金属碎屑飞溅）；④防滑鞋（防油污或水渍滑倒）；⑤紧身工作服（避免衣物被设备钩挂）。2.简述冲压设备的“危险区域”范围及防护措施。答案：危险区域指压力机滑块与模具之间的区域（如冲裁时的刃口、拉深时的凹模入口），以及传动部件（如飞轮、皮带轮）的旋转区域。防护措施包括：①安装安全光幕/光栅（遮挡时设备停机）；②使用双手操作按钮（需双手同时按下，防止单手进入危险区）；③设置固定防护栏（隔离旋转部件）；④采用模具防护罩（覆盖刃口等危险部位）。3.冲压作业前，需进行哪些安全检查？答案：作业前安全检查内容包括：①设备检查：压力机运行是否平稳，润滑、气压/液压系统是否正常，急停按钮是否有效；②模具检查：模具安装是否牢固，刃口是否锋利（避免卡料），导向装置（如导柱导套）是否完好；③材料检查：板料/条料是否平整（避免送料卡滞），表面是否有油污（防打滑）；④环境检查：工作区域是否整洁（无杂物），照明是否充足，安全通道是否畅通。4.发生“闷车”（滑块卡在行程中无法返回）时，应如何处理？答案：处理步骤：①立即切断设备电源（防止误启动）；②手动盘车（转动飞轮）尝试将滑块退回上死点（需两人配合，一人盘车，一人观察滑块移动）；③若无法盘动，检查是否因模具卡料或过载导致，清理卡料后再尝试；④严禁强行启动设备，避免损坏传动部件或模具。5.冲压过程中，发现条料送料不畅（时快时慢），应采取哪些措施？答案：措施：①检查送料装置（如滚轮送料器）的压料力是否均匀（过松导致打滑，过紧导致材料变形）；②清理送料通道内的废料或油污（防卡滞）；③调整送料步距（级进模需与模具工位间距一致）；④检查材料是否有翘曲（需校平后再使用）；⑤确认导料板间隙是否合适（过宽导致偏移，过窄导致卡料）。6.简述“5S”管理在冲压车间的具体应用。答案：“5S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养。应用：①整理：区分有用/无用物品，清除车间内的废料、闲置模具；②整顿：模具、工具按标识定置摆放（如“常用模具区”“待修模具区”）；③清扫：每日清理设备油污、地面铁屑，保持作业环境整洁；④清洁：建立清扫标准（如“每班后清理模具刃口”），形成制度化；⑤素养：通过培训提高员工安全意识和规范操作习惯（如“模具使用后及时归位”）。7.冲压作业中，禁止哪些不安全行为？答案：禁止行为包括：①单人操作大型压力机（需两人配合时不得单独作业）；②用手直接取放模具内的工件（应用镊子、吸盘等工具）；③设备运行时调整模具（需停机并切断电源）；④拆除或屏蔽安全防护装置（如光栅、防护栏）；⑤酒后或疲劳作业（反应迟钝易引发事故）；⑥在设备旁堆放过多材料（堵塞安全通道）。8.简述冲压模具的安全使用规范。答案：规范包括：①模具安装前检查刃口是否有裂纹（避免冲压时崩刃）；②安装时确保上下模对准（导柱完全进入导套），螺栓按对角顺序拧紧；③冲压过程中定期检查模具磨损（如刃口毛刺是否增大），及时修磨；④使用完毕后清理模具表面油污、铁屑，涂抹防锈油，按标识存放；⑤长期不用的模具需定期（每3个月）检查防锈情况，防止锈蚀。9.压力机发生“连冲”（滑块连续运行不停）时，应如何紧急处理？答案：处理步骤：①立即按下急停按钮（切断控制电路）；②若急停无效，迅速切断设备总电源（如空气开关）；③待滑块停止后，检查离合器和制动器是否故障（如离合器弹簧断裂、制动器摩擦片磨损），修复后再开机。10.冲压车间的通风与照明有哪些要求？答案：要求：①通风：车间需安装排风扇或通风管道，及时排出冲压时产生的油雾（如拉伸油挥发）、粉尘（如打磨毛刺产生的金属粉），防止职业危害；②照明：工作区域（模具操作面）照度不低于500lux（可用照度计测量），避免阴影导致操作失误；③应急照明：停电时，安全出口和设备操作区需有备用照明（如应急灯），确保人员安全撤离。11.简述冲压作业中“三不伤害”原则的具体内容。答案：“三不伤害”指：①不伤害自己：正确佩戴防护装备，遵守安全操作规程（如不徒手取件）；②不伤害他人：设备运行时禁止与他人闲聊，避免误触按钮导致他人受伤；③不被他人伤害：注意观察周围人员动向（如他人靠近危险区域时及时提醒）。12.冲压件毛刺超标时，可能存在哪些安全隐患？答案：隐患：①操作人员取件时易被毛刺划伤（即使佩戴手套，尖锐毛刺仍可能穿透）；②毛刺掉入模具间隙会导致卡料（损坏模具）；③毛刺过多的工件在后续装配中可能划伤其他零件或操作人员；④毛刺飞散可能进入设备运动部件（如导轨），加速磨损。13.简述压力机“试冲”的安全操作流程。答案：流程：①模具安装后，将压力机调至“寸动”模式（单次行程，手动控制）；②手动盘车使滑块缓慢下行，观察模具闭合是否顺畅（无卡滞、异响）；③首次冲裁后，检查冲压件质量（如尺寸、毛刺）和模具状态（如卸料是否顺畅）；④确认无误后，逐步提高行程次数（从低速到高速）；⑤试冲过程中，操作人员需站在安全区域（远离滑块运动方向）。14.冲压车间的防火措施有哪些？答案：措施：①易燃物品（如拉伸油、清洗用煤油）需存放在专用防火柜中，远离火源（如焊机、加热设备）；②设备电气线路需定期检查（防老化短路），接头处需绝缘良好；③车间内禁止吸烟，设置明显的“禁止烟火”标识；④配置足够的灭火器材（如干粉灭火器、二氧化碳灭火器），并定期检查有效性；⑤油雾收集装置需及时清理（防油垢堆积引发自燃）。15.简述新员工上岗前的安全培训内容。答案：培训内容：①冲压设备的基本结构与工作原理（如压力机的传动系统、滑块运动方式）；②安全操作规程（如“双手操作”“禁止进入危险区域”）；③个人防护装备的正确使用（如护目镜的佩戴方法、手套的选择）；④常见事故案例分析（如手被卷入模具的原因及后果）；⑤应急处置方法（如急停按钮的位置、火灾逃生路线）；⑥模具安装与拆卸的安全注意事项（如螺栓拧紧顺序、吊具的使用）。四、冲压质量控制与故障分析（综合题15题）1.某冲裁件出现“双边毛刺”（毛刺分布在工件两侧），试分析可能原因及解决措施。答案：可能原因：①冲裁间隙过大（材料受拉伸撕裂，毛刺从两侧产生）；②凹模或凸模刃口磨损（刃口变钝，无法干净切断材料）；③模具安装偏斜（凸模与凹模中心不重合，一侧间隙大、一侧间隙小，导致双边毛刺）；④材料厚度超差（实际厚度大于模具设计厚度，间隙相对过大）。解决措施：①测量冲裁间隙（用塞尺检查），调整至合理范围（如0.1t-0.15t，t为材料厚度）；②修磨凸模或凹模刃口（恢复锋利度）；③重新调整模具安装位置（用对中块或激光对中仪校准）；④更换符合厚度要求的材料。2.弯曲件出现“外侧裂纹”（弯曲外侧表面有细小裂纹），可能是什么原因？如何解决？答案：原因：①材料塑性不足（如高碳钢未退火，或材料表面有划痕）；②弯曲半径过小（小于材料最小弯曲半径）；③弯曲凹模圆角半径过小（材料流动受阻，外侧拉应力过大）；④弯曲速度过快（材料来不及塑性变形）。解决措施：①对材料进行退火处理（提高塑性），或更换塑性更好的材料（如08F钢）；②增大弯曲半径（符合材料最小弯曲半径要求）；③修磨凹模圆角（增大至2-3t）；④降低压力机行程次数（减慢弯曲速度）。3.拉深件“侧壁起皱”（侧壁出现波浪形褶皱），试分析原因及改进方法。答案：原因：①压料力不足（无法有效抑制法兰区材料的切向压应力）；②拉深间隙过大（材料在间隙中失去约束，易起皱）；③材料厚度不均（局部过薄，抗皱能力下降）；④凹模圆角半径过大（材料流动过快，法兰区未充分受压）。改进方法：①增大压料力（调整压边圈弹簧或气垫压力）；②减小拉深间隙（如从1.1t调整至1.05t）；③更换厚度均匀的材料（公差控制在±0.05mm内）；④减小凹模圆角半径（如从5t调整至3t）。4.级进模生产中，“步距偏差”（送料步距与模具工位间距不一致）导致冲压件位置超差，如何排查？答案：排查步骤：①检查送料装置（如滚轮送料器）的步距设置（是否与模具工位间距一致）；②测量送料器的压料力（过松导致打滑，步距减小；过紧导致材料变形，步距增大）；③检查导正销与预冲孔的配合（导正销直径是否小于预冲孔0.02-0.05mm，间隙过大无法校正步距）；④确认条料是否有侧弯（需校平后再使用）；⑤检查送料器驱动系统（如伺服电机是否故障，导致步距不稳定）。5.冲压件“尺寸不稳定”（同一批次零件尺寸波动大），可能由哪些因素引起？答案：因素：①模具磨损（如凸模或凹模刃口局部磨损，导致尺寸变化）；②压力机滑块精度下降（如导轨间隙过大，滑块运动时偏摆，影响模具闭合精度）；③材料性能波动（如不同批次材料的屈服强度差异大）；④送料定位装置松动（如挡料销磨损，导致条料定位不准）；⑤模具安装不牢固（冲压时模具位移，改变间隙）。6.某翻边件“翻边高度不足”（实际高度小于设计值），试分析原因及解决方法。答案：原因：①翻边前预冲孔直径过大（翻边高度与预冲孔直径成反比，D=√(d²+4h(d-r))，h为翻边高度，d为翻边后孔径，r为凹模圆角）；②凹模圆角半径过小（材料流动阻力大，无法充分翻边）；③翻边力不足（压力机吨位过小，无法提供足够变形力）；④材料厚度过薄（薄料易拉断，限制翻边高度）。解决方法：①减小预冲孔直径（按翻边高度公式重新计算）；②增大凹模圆角半径（如从0.5t调整至1.0t）；③更换吨位更大的压力机（确保翻边力≥材料变形力）；④使用厚度符合要求的材料（如设计要求t=2mm，更换为t=2.0±0.1mm的材料）。7.冲裁后“废料堵塞”（凹模孔内废料无法顺利排出），可能是什么原因？如何处理？答案：原因：①凹模漏料孔尺寸过小（小于冲裁件或废料尺寸，导致卡料）；②凹模漏料孔倾斜角度不足（废料无法靠自重滑落）；③冲裁间隙过小（废料与凹模孔壁摩擦力大，难排出）；④材料韧性过高（废料变形后卡在凹模孔内）。处理方法：①扩大凹模漏料孔（比冲裁件尺寸大2-3mm）；②增加漏料孔倾斜角度（≥5°），或在漏料孔内安装吹气装置（辅助排料）；③调整冲裁间隙（如从0.05t增大至0.1t）；④对冲裁件进行退火处理（降低韧性，使废料易断裂排出）。8.弯曲件“回弹超差”（实际弯曲角度大于设计角度），如何通过模具补偿解决？答案：解决方法：①在模具设计时，将凹模角度减小一个回弹角（如材料回弹角为5°，则凹模角度设计为90°-5°=85°）；②增加校正工序（在弯曲后对工件施加压力，消除弹性变形）；③采用“负回弹”设计（凹模角度小于理论角度，利用材料反向变形抵消回弹）；④对于硬材料（如不锈钢），可在模具上设置加热装置（加热弯曲降低回弹）。9.拉深件“底部破裂”（底部中心或圆角处开裂），可能由哪些工艺参数不当引起？答案：工艺参数原因：①拉深系数过小（m＜材料极限拉深系数，如低碳钢极限m=0.5，若m=0.45则易破裂）；②压料力过大（法兰区材料流动受阻，底部承受拉力增大）；③凸模圆角半径过小（底部圆角处应力集中，易开裂）；④拉深速度过快（材料来不及塑性变形，局部应力超过强度极限）。10.级进模“导正销断裂”（导正销在冲压时折断），试分析模具设计或使用中的问题。答案：问题：①导正销直径过小（强度不足，受冲击易断）；②导正销与预冲孔间隙过小（冲压时因材料弹性变形，预冲孔收缩夹住导正销，导致断裂）；③导正销安装不垂直（与预冲