2026年金属冶炼公司冶炼车间安全操作管理制度

2026年金属冶炼公司冶炼车间安全操作管理制度第一章总则第一条制度目的为规范冶炼车间安全生产操作行为，建立“安全第一、预防为主、综合治理”的安全管理机制，防范和遏制火灾、爆炸、中毒、灼烫、机械伤害等生产安全事故，保障员工生命安全和公司财产安全，提升车间安全管理水平，依据《中华人民共和国安全生产法》《金属冶炼安全规程》《危险化学品安全管理条例》《特种设备安全法》等法律法规及行业标准，结合金属冶炼车间生产工艺特性（含原料熔炼、精炼、浇铸、余热回收等环节）及公司实际生产情况，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司冶炼车间所有在岗人员，包括操作工、维修工、技术员、管理人员、临时作业人员等，覆盖车间内原料预处理、熔炼作业、精炼作业、浇铸作业、设备维护、现场巡检、废弃物处理等所有生产及辅助作业活动。第三条核心原则安全优先原则：所有作业活动必须以安全为前提，严禁违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。持证上岗原则：特种作业人员（如电工、焊工、起重工、锅炉操作工等）必须取得相应资格证书，经培训考核合格后方可上岗作业。规范操作原则：严格按照安全操作规程和工艺要求进行作业，不得擅自更改操作流程或工艺参数。隐患排查原则：坚持日常排查与定期检查相结合，及时发现并消除安全隐患，确保作业环境和设备设施安全可靠。责任追究原则：明确各岗位安全职责，实行安全责任追究制，对违规操作造成安全事故的，依法依规追究相关人员责任。第四条术语定义冶炼车间安全操作：指在金属冶炼生产过程中，为防范安全风险、保障作业安全，对人员资质、设备运行、作业流程、应急处置等方面制定的标准化操作要求和管理规范。特种作业指容易发生事故，对操作者本人、他人的安全健康及设备、设施的安全可能造成重大危害的作业。第二章人员安全管理第五条上岗资质要求所有进入冶炼车间作业的人员必须年满18周岁，身体健康，无妨碍从事相应作业的疾病（如心脏病、高血压、癫痫病、职业禁忌症等），经体检合格后方可上岗。新员工必须经过公司级、车间级、班组级三级安全培训，培训内容包括安全规章制度、操作规程、危险因素辨识、应急处置方法等，考核合格后签订安全责任书方可上岗作业。特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得相应特种作业操作资格证书，证书有效期内方可从事相应特种作业。车间定期组织特种作业人员参加继续教育和复审培训，确保资质有效。严禁无证人员从事特种作业，严禁非岗位人员操作专用设备。第六条劳动防护用品管理员工上岗作业必须按规定佩戴和使用符合国家标准的劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防高温手套、阻燃工作服、防砸安全鞋等，特殊作业岗位需额外配备相应防护装备（如焊接作业佩戴焊接面罩、有毒有害作业佩戴防毒面具等）。车间负责劳动防护用品的采购、发放、更换和管理，建立发放台账，确保防护用品质量合格、配备齐全。员工必须正确佩戴和使用劳动防护用品，不得擅自拆除或损坏防护装备；发现防护用品破损、失效的，应及时上报并更换。严禁在未佩戴有效防护用品的情况下进行作业。第七条作业行为规范员工在车间内作业时，必须遵守劳动纪律，严禁迟到、早退、旷工，严禁酒后上岗、疲劳作业、带病作业。作业期间不得擅自离岗、串岗，不得从事与工作无关的活动（如玩手机、打闹、嬉戏等）。严禁在车间内吸烟、使用明火（特殊作业经审批除外），严禁携带易燃易爆、有毒有害物品进入作业区域。作业过程中必须集中注意力，严格按照操作规程和工艺参数进行操作，不得擅自更改操作步骤或调整工艺指标。发现他人违章作业时，应及时制止并报告班组长或车间管理人员。员工之间应相互配合、相互监督，共同维护作业现场安全秩序。第三章设备设施安全操作第八条设备开机前检查设备开机前，操作工必须对设备进行全面检查，包括设备外观是否完好、连接部位是否紧固、润滑是否充足、仪表显示是否正常、安全防护装置是否齐全有效、电气线路是否完好无损等。检查过程中发现设备异常（如异响、泄漏、仪表失灵等），应立即停止开机，上报班组长或维修工处理，严禁设备带故障运行。对于特种设备（如熔炉、起重机、压力容器等），开机前还需检查设备检验合格标志是否在有效期内，安全附件（如安全阀、压力表、液位计等）是否正常工作。检查完毕后，填写设备开机前检查记录，经确认无误后方可启动设备。第九条设备运行中操作规范设备运行过程中，操作工必须严格按照操作规程进行操作，密切关注设备运行状态和仪表参数变化，及时调整操作，确保设备在正常工况下运行。严禁超负荷、超温、超压、超速运行设备，严禁擅自拆除或屏蔽设备安全防护装置。作业过程中发现设备运行异常（如温度骤升、压力超标、异响加剧、泄漏等），应立即采取紧急停机措施，切断电源、气源、热源等，防止事故扩大，并及时上报班组长和维修工处理。设备运行期间，操作工不得远离作业岗位，如需暂时离开，必须停机并安排专人监护。多人协同操作同一设备时，必须明确指挥人员和操作分工，统一信号、统一行动，避免误操作引发安全事故。对于高温、高压设备，作业时应保持安全距离，严禁触摸设备高温部位，防止灼烫伤害。第十条设备停机后维护设备停机后，操作工必须按照操作规程进行停机后的清理和维护工作，包括关闭电源、气源、热源，清理设备表面及作业区域的杂物、废渣、油污等，确保设备和现场整洁。对于熔炉等高温设备，需待设备冷却至安全温度后再进行清理和维护。定期对设备进行保养维护，按照设备维护计划开展日常保养、定期保养和专项保养，及时更换磨损部件，补充润滑油料，确保设备性能良好。维修工进行设备维修时，必须执行停电挂牌制度，在设备电源开关处悬挂“正在维修，禁止合闸”警示牌，必要时派专人监护，防止他人误操作。维修完毕后，清理现场，拆除警示牌，经检查确认无误后方可恢复设备运行。第四章重点作业安全管理第十一条熔炼作业安全要求熔炼作业前，需检查熔炉内衬是否完好，炉门密封是否严密，加料系统是否正常工作，排烟除尘设施是否运行良好。原料必须经过预处理，去除杂质（如易燃易爆物、潮湿物料等），确保原料符合熔炼要求。加料时应缓慢均匀，严禁大块物料直接撞击炉体，严禁超量加料，防止物料溢出引发烫伤或火灾。熔炼过程中，密切关注炉温、炉压变化，严格控制熔炼时间和温度，防止炉体过热或压力过高。作业人员必须站在安全位置，佩戴防高温、防辐射防护用品，避免直接面对炉口。发现炉体泄漏、炉温异常升高等情况，应立即停止加料，采取降温、降压措施，并上报车间管理人员处理。第十二条浇铸作业安全要求浇铸作业前，检查浇铸模具是否完好、干燥，浇铸场地是否平整、无障碍物，吊运设备是否正常可靠。模具预热必须达到规定温度，严禁使用潮湿模具进行浇铸，防止钢水飞溅引发爆炸。浇铸过程中，严格控制浇铸速度和流量，确保钢水均匀注入模具，避免飞溅。作业人员应站在模具侧面安全位置操作，佩戴防护面罩、防高温手套等防护用品。吊运钢水包时，必须使用专用吊具，检查吊具强度是否符合要求，吊索是否完好，吊运过程中平稳运行，避免急停、急转，严禁从人员上方通过。浇铸完成后，待铸件冷却至安全温度后再进行脱模处理，严禁在铸件未冷却时敲击模具或铸件，防止高温铸件飞溅伤人。第十三条动火作业安全管理车间内进行动火作业（如焊接、切割等），必须办理动火作业许可证，经车间管理人员和安全管理部门审批同意后方可进行。动火作业前，清理作业区域周围10米范围内的易燃易爆物品（如油污、木屑、易燃气体管道等），配备足够的灭火器材（如干粉灭火器、二氧化碳灭火器等），指派专人监护。动火作业过程中，监护人员不得离开现场，密切关注动火情况，发现火情及时扑救。动火作业结束后，继续监护30分钟以上，确认无复燃风险后，方可撤离现场，并注销动火作业许可证。在易燃易爆区域或容器内进行动火作业，还需进行气体检测，确保作业环境符合安全要求。第五章应急处置与安全检查第十四条应急处置要求车间制定火灾、爆炸、灼烫、中毒、设备故障等各类安全事故应急预案，明确应急处置流程、责任分工和救援措施。定期组织员工进行应急预案培训和应急演练，确保员工熟悉应急处置方法和逃生路线，掌握灭火器材、急救设备的使用方法。发生安全事故时，现场人员应立即采取相应的应急措施（如灭火、断电、疏散人员等），防止事故扩大，并第一时间向车间管理人员和公司安全管理部门报告，报告内容包括事故发生时间、地点、类型、伤亡情况、简要经过等。事故处理过程中，严格按照应急预案开展救援工作，服从统一指挥，严禁盲目施救。第十五条安全检查与隐患整改建立安全检查制度，实行日常检查、每周检查和每月检查相结合。操作工每日作业前、作业中、作业后对岗位安全情况进行自查；班组长每周组织一次班组安全检查；车间每月组织一次全面安全检查，重点检查操作规程执行情况、设备设施安全状况、劳动防护用品佩戴情况、安全隐患整改情况等。检查过程中发现的安全隐患，要及时登记建档，明确整改责任人、整改措施和整改时限，实行闭环管理。一般隐患立即整改；重大隐患立即停止相关作业，设置警示标志，限期整改，整改完成并验收合格后，方可恢复作业。对暂时无法整改的隐患，要制定防范措施，加强监控，确保安全。第六章责任追究与培训教育第十六条责任追究对违反本制度规定的行为，视情节轻重给予相应处理：情节较轻的，给予批评教育、警告；情节较重的，给予经济处罚、岗位调整；情节严重的，给予解除劳动合同；构成安全事故的，依法依规追究相关人员责任；涉嫌犯罪的，移交司法机关处理。因违章指挥、违章作业、违反劳动纪律造成安全事故的，除追究直接责任人责任外，还需追究相关管理人员的责任。对在安全工作中表现突出、避免安全事故发生的人员，给予表彰和奖励。第十七条培训教育建立定期安全培训教育制度，车间每月组织一次安全培训，内容包括安全规章制度、操作规程、隐患辨识、应急处置、事故案例分析等。每年组织一次全员安全知识考核，考核不合格的人员暂停上岗，重新培训考核合格后方可恢复作业。新设备、新工艺投入使用前，必须对相关操作人员进行专项培训，确保操作人员熟悉设备性能和操作要求。定期组织应急演练，每年至少开展两次综合应急演练或专项应急演练，提升员工应急处置能力。