大棚拱形滑道施工技术交底

大棚拱形滑道系统施工技术交底一、工程概况1.1结构参数本项目为大跨度外保温型拱圆大棚配套滑道系统，采用双轨式铝合金轨道设计，主要参数如下：跨度：16.0m（对应大棚脊高4.8-5.2m，肩高1.8-2.0m）轨道材质：6061-T6铝合金型材，截面尺寸120×80mm，氧化膜厚度≥15μm支架系统：热镀锌钢管桁架结构，立柱采用Φ60mm×3.0mm圆钢，横梁采用80×40×3mm方管设计荷载：恒载1.5kN/m²（含轨道自重、覆盖材料及保温被），活载0.5kN/m²（检修荷载），风荷载0.35kN/m²，雪荷载0.2kN/m²（按20年一遇标准取值）运行参数：最大坡度30°，轨道直线段偏差≤2mm/2m，曲线段半径≥8m1.2工程范围包含基础工程、钢结构支架、轨道系统、驱动装置及安全防护设施施工，具体划分为：轨道支撑基础（C30混凝土独立基础，共38个）桁架式支架安装（间距4.5m，共18榀）铝合金轨道焊接及敷设（总长380m）驱动系统（含3.7kW变频电机及减速装置）安全防护（防护栏杆、防坠器、紧急停车系统）二、材料技术要求2.1主体结构材料材料名称规格参数质量标准验收指标铝合金轨道6061-T6型材，120×80mm抗拉强度≥310MPa，屈服强度≥276MPa氧化膜附着力≥5N/cm，无针孔、起皮热镀锌钢管Φ60×3.0mm（立柱）锌层厚度≥85μm，符合GB/T13912弯曲试验无裂纹，焊接处涂层完整高强螺栓M12×30（8.8级）抗拉强度≥800MPa，扭矩系数0.11-0.15终拧扭矩45-50N·m，外露丝扣2-3扣混凝土C30（基础用）抗渗等级P6，坍落度180±20mm28d抗压强度≥30MPa，回弹值≥35MPa2.2覆盖与辅助材料棚膜：0.12mm厚EVA复合膜，透光率≥90%，雾度≤15%，耐候期≥18个月，需提供流滴消雾性能检测报告保温被：120g/m²针刺棉复合保温被，导热系数≤0.04W/(m·K)，防水性能≥1000mm水柱压膜系统：0.8mm厚铝合金压膜槽（深度≥15mm），配套Φ4mm弹簧钢压膜簧，每50cm设置固定点2.3材料存放要求铝合金型材需入库存放，离地30cm以上，避免与酸碱物质接触钢管材料采用防雨棚存放，堆放高度≤1.5m，底层垫木枋防变形薄膜材料需立式存放于干燥库房，环境温度5-35℃，避免阳光直射高强螺栓按批次存放，使用前进行扭矩系数复试（每批取8套测试）三、施工工艺标准3.1基础工程施工3.1.1测量放线定位控制：采用全站仪极坐标法放样，轴线偏差≤5mm，每5m设置控制桩，使用红油漆标记基坑开挖：尺寸800×800×1000mm（长×宽×深），边坡坡度1:0.5，基底铺设100mm厚C15混凝土垫层预埋件安装：200×200×8mm钢板，采用4根Φ12×300mm锚筋，定位偏差≤2mm，水平度≤1mm/m3.1.2混凝土施工模板采用18mm厚多层板，支撑系统使用Φ48×3.5mm脚手架（间距600×600mm）混凝土浇筑采用泵送方式，分层厚度≤500mm，振捣时间30-40s/点，采用Φ50mm振捣棒养护期≥14d，覆盖薄膜保湿，强度达到75%设计值后方可进行上部结构施工预埋件位置偏差控制：平面位置±5mm，标高±3mm，平面平整度≤2mm3.2钢结构支架安装3.2.1桁架加工构件加工：在工厂进行数控切割下料，H型钢翼缘板与腹板采用门式埋弧焊机焊接，焊脚高度8mm，一级焊缝比例≥30%除锈涂装：喷砂除锈达到Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，喷涂环氧富锌底漆（干膜厚度60μm）+氯化橡胶面漆（干膜厚度40μm）预拼装：在胎架上进行整体预拼装，总长度偏差≤5mm，对角线差≤3mm，节点位移≤2mm3.2.2吊装工艺吊装设备：采用25T汽车吊（主臂22m，工作半径8m，额定起重量12.5t）吊点设置：每榀桁架设4个吊点（距端部1/4L处），使用专用吊具（承重≥5t）安装顺序：先立中间立柱→安装横梁→吊装桁架→固定斜撑→安装连系梁临时固定：采用缆风绳（Φ12mm钢丝绳）+可调支撑（调节精度±5mm），待形成稳定体系后方可松钩3.2.3螺栓连接高强螺栓安装前进行扭矩系数测试（每批8套），初拧扭矩50%设计值（22-25N·m），终拧扭矩45-50N·m螺栓穿入方向一致（由内向外），严禁气割扩孔，丝扣外露2-3扣终拧后采用扭矩扳手检查（抽检比例10%），偏差超过±10%需重新紧固并做标识3.3轨道系统施工3.3.1轨道焊接焊接工艺：采用钨极氩弧焊（GTAW），焊丝ER5356（Φ1.2mm），焊接电流120-150A，氩气流量8-12L/min预热处理：焊接前轨道接口预热至80-120℃，层间温度≤150℃变形控制：采用刚性固定法（专用胎架），对称焊接，焊后250℃×1h去应力退火焊缝检测：100%渗透检测（PT），不允许气孔、裂纹、未熔合，Ⅰ级焊缝比例≥80%3.3.2轨道敷设测量控制：使用全站仪按极坐标法放样，每20m设置高程控制点，精度±1mm安装调整：采用可调式支撑胎架（调节精度±0.5mm），先调直线段后调曲线段轨道对接：间隙2-3mm，错边量≤0.5mm，对接处打磨光滑（Ra≤12.5μm）固定方式：轨道与支架采用M10螺栓连接（间距500mm），加装防松螺母（扭矩15-18N·m）3.4驱动系统安装电机安装：3.7kW变频电机（防护等级IP55）与减速器采用弹性联轴器连接，同轴度偏差≤0.1mm/m传动装置：链条型号16A-2×60节，安装前预拉伸（张紧力1.5kN），下垂量控制在15-20mm/1m跨度润滑系统：自动滴油装置（滴油量30滴/min），润滑油采用32#极压锂基脂控制系统：PLC控制柜（西门子S7-1200），设置三级保护：超速保护（>6km/h）、断链保护、紧急停车四、质量控制要点4.1关键工序控制点工序名称控制指标检测方法频次要求基础轴线位置偏差≤±5mm全站仪（测角精度1″）每个基坑桁架安装垂直度≤1/1000柱高双经纬仪双向观测每榀桁架轨道焊接Ⅰ级焊缝100%PT检测渗透探伤剂（红色显示）每道焊缝轨道平整度≤2mm/2m精密水准仪（DS05级）每20m一个断面系统试运行连续运行8h无故障运行记录（速度、温度、噪声）整体调试后4.2质量通病防治轨道焊接变形：采用刚性固定+对称焊接法，控制层间温度≤150℃，焊后24h内不拆除固定装置螺栓连接松动：采用扭矩扳手复拧（终拧后1h），做防松标记，建立螺栓台账（编号、扭矩值、责任人）轨道不平顺：安装前进行轨道预压（荷载1.2倍设计值，持荷1h），消除塑性变形电机振动超标：安装时调整同轴度（≤0.1mm/m），设置减震垫（厚度10mm，硬度50ShoreA）五、安全施工规范5.1高空作业防护操作平台：搭设满堂脚手架（立杆间距1.5×1.5m，横杆步距1.8m），脚手板满铺（厚度≥50mm），设置1.2m高防护栏杆及18cm挡脚板个人防护：作业人员佩戴双钩安全带（静负荷测试22kN）、防滑鞋，使用工具袋（严禁抛掷物料）恶劣天气：遇6级以上大风（风速≥10.8m/s）、雨雪天气停止高空作业，已安装构件采取临时加固措施5.2临时用电管理配电系统：采用三级配电两级保护（总配电箱→分配电箱→开关箱），漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s线路敷设：电缆架空高度≥2.5m（穿越道路时埋深≥50cm，加防护管），严禁拖地或被碾压焊接作业：焊机设置专用开关箱，二次线长度≤30m，接地电阻≤4Ω，配备2个4kg干粉灭火器5.3吊装作业安全吊装前检查：吊具（钢丝绳、卸扣）检查（无断丝、变形），吊装区域设置警戒线（半径10m），配备专职信号工吊装稳定：构件起吊至100mm高度时暂停检查（吊点、平衡度），无异常方可继续提升紧急停车：设置3处紧急停车按钮（操作平台、地面、控制室），确保信号畅通5.4消防与应急消防设施：施工现场每50㎡配备2组灭火器（4kg干粉+二氧化碳），设置消防沙池（2m³）及消防水桶（2个）应急预案：编制高空坠落、物体打击、触电事故专项预案，每月组织1次应急演练，配备急救箱（含止血带、担架等）六、验收标准与流程6.1分项工程验收基础工程：混凝土强度（回弹法检测）、轴线位置、预埋件位置偏差（允许±5mm）钢结构安装：桁架垂直度（≤1/1000）、螺栓扭矩（45-50N·m）、焊缝质量（Ⅰ级焊缝比例≥80%）轨道系统：平整度（≤2mm/2m）、焊缝强度（拉伸试验≥310MPa）、摩擦系数（≥0.35）6.2竣工验收外观检查：轨道表面无划痕（深度≤0.2mm），支架涂层完整（附着力≥5N/cm），防护设施齐全功能测试：空载试运行：连续运行8h，轴承温升≤40℃，噪声≤75dB（距设备1m处）荷载试验：分级加载至1.2倍设计荷载（持荷1h），结构变形≤L/200（L为跨度）安全系统：紧急停车响应时间≤0.5s，防坠器锁止距离≤0.5m6.3技术档案验收时需提交资料：材料合格证及检测报告（钢材、型材、螺栓等）施工记录（测量放线、焊接、吊装、调试记录）隐蔽工程验收记录（基础、焊缝、接地等）试运行报告（空载、加载测试数据）七、施工组织与进度7.1施工流程场地平整→基础施工（7d）→钢结构加工（10d）→支架安装（5d）→轨道敷设（8d）→驱动系统安装（3d）→调试与验收（4d），总工期37d（含雨天备用工期3d）7.2人员配置工种人数职责范围持证要求项目经理1全面管理、协调一级建造师技术负责人1技术交底、质量控制工程师职称安全员2安全巡查、隐患整改安全员C证焊工4钢结构焊接、轨道焊接特种设备焊接作业证起重工2构件吊装、