工业机器人操作安全规程范文

一、前言为规范工业机器人操作、维护及检修作业行为，预防机械伤害、电气故障等安全事故，保障作业人员人身安全与设备稳定运行，依据《机械安全工业机器人安全要求》（GB/T____）等相关标准，结合企业生产实际，制定本安全规程。本规程适用于企业内工业机器人（含协作机器人）的操作、调试、维护及检修等作业活动，全体作业人员须严格遵守。二、操作前安全准备（一）设备状态核查作业前应全面检查机器人本体及附属设备：机械臂各关节运动灵活，无异常松动、变形；传感器（视觉、力觉等）信号正常，无遮挡、损坏；电缆连接牢固，无破损、老化；控制柜内电气元件无过热、异响，急停按钮、安全开关功能有效。同时核查运行程序及参数，确认与作业任务匹配，禁止擅自修改未授权的程序代码。（二）作业环境确认作业区域应设置物理防护栏（或安全光幕），警示标识清晰完整；地面无油污、积水、杂物，通道保持畅通；作业空间内无无关人员停留，周边设备（工装夹具、输送线等）状态稳定。涉及人机协作时，需确认协作区域的安全监测装置（激光扫描仪等）正常启用。（三）人员资质与防护操作、维护人员须持有效《工业机器人操作证》上岗，新员工、转岗人员应经专项培训并考核合格。作业时应穿戴防砸安全鞋、防滑手套（调试作业）、防护眼镜（飞溅风险场景），长发束入工作帽，禁止穿宽松衣物、佩戴饰品（项链、手链等）。三、作业过程安全要求（一）手动操作（示教模式）使用示教器操作时，应将运行速度调至最低档位（≤250mm/s），双手握持示教器，拇指轻触急停按钮，确保随时可触发停止。调整机械臂姿态前，需观察运动轨迹范围内有无障碍物，禁止站在机械臂正下方或运动惯性区域（如大臂摆动的扇形区域）。多人协同调试时，需明确指挥者，保持视觉或语音沟通。（二）自动运行（自动模式）自动运行前，须再次确认程序逻辑、参数（运动路径、抓取点位等），关闭防护门并触发安全联锁；作业中，禁止任何人员进入机器人工作区域，临时干预须先按急停、切换至手动模式。自动运行时，应在控制柜或现场设置“禁止入内”标识，安排专人监护。（三）工具与工件作业末端工具（抓手、焊枪等）安装后，应空载试运行，验证与工件、周边设备的干涉情况；工件装夹须牢固，避免作业中脱落引发碰撞。更换工具、工件时，应断电并锁定程序，防止误触发。（四）人机协作安全协作机器人作业时，需遵循“接触停止”“功率与力限制”要求，作业人员与机器人的协作距离应符合说明书规定（≤500mm时触发减速/停止）。禁止在协作区域放置非作业物品，避免传感器误判。四、维护与检修安全规范（一）日常维护日常清洁、润滑等维护作业须在机器人断电、挂牌（“禁止合闸”）后进行，严禁带电插拔电缆、拆卸传感器。维护时使用专用工具，禁止敲击机器人本体、控制柜，防止结构变形、元件损坏。（二）故障检修设备故障时，应立即按急停、断电，检查故障代码，初步判断故障类型（机械、电气、程序）。复杂故障由专业人员处理，检修前应锁定程序（设置密码/权限），现场设置“检修中”标识，安排专人监护，防止误操作。（三）备件更换更换机器人本体部件（减速机、电机等）或控制柜元件时，须使用原厂适配备件，禁止擅自替换非认证部件。更换后应空载运行测试，验证设备功能、安全性能。五、应急处置措施（一）紧急停止作业中发生碰撞、人员受伤、设备异常时，任何人员均可按下急停按钮（本体、控制柜、操作台的急停装置），停止设备运行。急停触发后，须由专业人员核查状态，排除故障后方可解除。（二）人员伤害处置发生机械伤害（挤压、切割等）时，应立即断电、撤离受伤人员，检查伤口：轻微划伤可现场消毒包扎，严重出血、骨折须立即拨打急救电话，保护事故现场，等待救援。（三）设备故障处置设备突发故障（冒烟、异响等）时，应立即断电、上报设备管理部门，详细记录故障现象（报警代码、异常声音位置等），禁止擅自重启，防止故障扩大。六、附则本规程自发布之日起施行，由企业