轻轨高架桥工程施工方案

轻轨高架桥工程施工方案一、工程概况本高架区间段起于wb0号桥墩，止于wb15号桥台，起讫里程为SK11+622.488～SK10+124.430（内含1928.058m长链影响，对应里程关系SK11+748.058=SK9+820.000），全长430m。wb0号桥墩与五莲路车站相接，wb15号桥台后衔接敞开段。本段高架沿浦兴路中央分隔带走行，中央分隔带宽20m，桥梁跨越五莲路。基础工程采用直径600mmPHC预应力管桩，桩长35m；上部结构孔跨布置为1×25m预制简支箱梁+3×25m现浇简支槽型梁+11×30m现浇简支槽型梁，各结构混凝土标号分别为：承台、墩柱、盖梁及系梁采用C30混凝土，箱梁采用C50混凝土。二、施工测量（一）轴线测设控制网测设采用2秒级SOKKIA全站仪进行控制网测设。首先对设计院提供的测量交底成果进行复核，重点校核相邻标段控制点，复核结果经现场监理确认后方可使用。根据施工需求，依据业主交付的导线桩加密控制网，控制点均选在施工作业范围外地势较高处，确保通视良好且不受施工干扰。通过实测及导线闭合平差计算确定各控制点坐标，并结合桩基施工可能引发的地面不均匀沉降，按施工阶段定期复核控制网。在桥位两侧布设轴线控制点并采用砼护桩保护，测设墩台纵横轴线（总样），经监理复核认可后投入使用。下部结构测设施工前需熟悉设计图纸，明确桥轴是否存在斜交夹角，精准计算墩台施工放样要素。桩基放样：依据墩台纵横轴线确定桥位及桩位，采用经校核的钢尺复核相邻桩间相对位置。承台（桥台）放样：按施工图计算承台纵横轴线上12-16个控制点坐标（每侧3-4点），实际测设时选取4点（每侧1点），完成后用砼保护承台轴线桩。墩柱放样：基于承台轴线桩测设墩柱纵横轴线，若发现承台轴线桩存在破坏或位移迹象，需从控制点复测；将墩柱纵横轴线用红三角标注在已浇筑的承台上。盖梁放样：作为控制跨径和桥面标高的关键工序，需依据桥墩纵横轴线测设，并通过丈量跨径确保梁体位置准确。上部结构槽型梁施工测设先测设桥梁纵轴线和桥墩横轴线，将槽型梁平面坐标点投影至地面并放出设计中心线，曲线形梁需加密测量桩。随后将平面坐标点向空间投测，曲线梁采用三维空间曲线坐标点精准投放至槽型梁投影平面及支撑系统。严格控制梁底标高，根据槽型梁底模标高确定支架高度。桥面铺装及栏杆测设采用坐标法与常规测设法相结合的方式。依据桥梁主线平面线型要素表，用坐标法测设要素点位置，结合施工需求采用直线通视法或曲线偏角法测设线上各点。（二）标高测设按施工规范加密引测临时水准点，并按施工阶段定期复测。根据施工图纸计算并测设桥梁墩台、桥面、槽型梁、桥面铺装及栏杆的标高，结合桥梁线型、横坡、落水方向及施工工艺合理确定标高点位置密度。定期测量桥梁沉降，做好记录及资料归档工作。三、桩基施工本工程桩基采用直径600mmPHC预应力管桩，桩长35m，其中上节桩为B型桩，中、下节桩为AB型桩。（一）施工准备桩位引放依据控制点测放墩台中心桩，结合墩台纵横轴线引出桩基轴线，明确墩台是否存在偏心距及斜交角。桩基轴线定位点设置在不受打桩影响的区域，施工过程中进行系统检查。PHC管桩加工、运输及堆放管桩采用工厂成品桩，按ISO9002程序文件严格评审生产厂家，会同监理检查构件厂生产资质及质保体系，生产过程中不定期抽查，出厂前验收外观质量并核查质保书、强度报告等资料。现场堆放场地需平整压实，垫木间距按吊点确定，各层垫木位于同一垂直线，最下层垫木加强处理，堆放层数不超过三层，按不同长度分类堆放并采取防侧向滚动措施。采用大型平板车运输，起吊和运输过程中严格按设计规定的吊点位置设置吊点和支点。管桩到场后由专人负责检查验收。（二）施工工艺流程工程场地处理→埋设控制桩与水准点→测设桩位→铺设路基→PHC桩预制→PHC桩进场→桩机就位→起吊→到位→竖桩→插桩→校正→打桩→接桩→打桩→接桩→打桩→送桩→桩机移位（三）施工方法桩机选择遵循重锤轻击原则，结合桩型、长度、地质条件及施工经验，选用JUS100型打桩机配D62桩锤，搭配1台25吨履带式吊车。打桩作业桩机就位后校正桩架垂直度，确保其处于铅垂状态，在桩侧或桩架上设置标尺。喂桩时将桩吊至桩架前方，吊桩绳扣距桩机导杆小于3m，钢丝绳缠绕两圈以上。插桩前按图纸检查样桩相对尺寸，插桩位移较大时需重新插入；遇地下障碍物需清除并回填素土后重新放样。采用双吊点起吊桩体，对准桩位中心，将桩锤下的桩帽徐徐套在桩顶并解除吊钩，确保桩锤、桩帽及管桩三者同轴，垂直插入土中。下节桩插入时，用两台经纬仪从纵横垂直方向监测垂直度，偏差控制在0.5%以内。打桩采用重锤轻击，下节桩利用自重压入，压入过程中持续监测垂直度，偏斜及时纠正，严重偏斜无法纠正时需拔出回填素土后重新施打。初始锤击落距宜小，待桩入土一定深度且稳定后，按规定落距沉桩，保持锤正常跳动；沉桩过程中监测桩身位移、倾斜情况，做好沉桩记录。桩帽与桩头之间预留5-10mm空隙，桩帽与桩头、锤与桩帽之间设置100mm硬木弹性垫层并垫以麻袋片，减少锤击应力、保护桩头并增大贯入量；确保锤、桩帽（或送桩架）与桩中心重合，避免偏心锤击，及时纠正偏斜并更换失效垫层。每根桩的打桩作业需在同一作业班内完成至规定标高，防止桩身与土体固结增加打桩难度。接桩作业采用两人或三人同时焊接，使用小电流施工。下节桩就位后用两台经纬仪校正垂直度，上下节桩中心偏差不超过5mm，节点弯曲矢高不超过1‰桩长且不大于20mm。下节桩设置三角铁导向箍，桩节缝隙较大时用铁片填实焊牢，确保结合面间隙不大于2mm。焊接前清除桩头埋设铁件锈蚀，露出金属光泽；焊接时先沿接口四周对称点焊六点，固定后拆除导向箍，再按设计要求分三层施焊，焊缝需连续饱满，无夹渣、气孔等缺陷。送桩作业桩打至地平面送桩前，检查桩顶平面位移并办理中间验收。用水准仪控制送桩标高，先通过现场水准点测出仪器高，结合桩顶设计标高计算送桩深度，在送桩架上画出三角标志，下方1m范围内每隔10cm做一标记，用于检查最终贯入度；施打过程中采用标高与贯入度“双控”。（四）注意事项打桩过程中出现以下情况需立即暂停施打，经设计人员研究制定技术措施后再继续：贯入度过小或过大；桩身突然倾斜、位移或锤击时严重回弹；桩顶严重破碎、管节破裂或断桩；桩周地面严重隆起或下沉；打桩架偏移、晃动；桩上浮等。（五）质量保证措施严格控制砼预制桩质量，不定期抽查管桩预制厂生产情况。做好施工前技术交底，重点明确桩位、垂直度、标高及贯入度控制要求。加强现场管理，项目经理部质监人员及相关部门人员定期巡查，及时发现并纠正质量问题。四、承台施工承台采用C30混凝土，施工流程及要点如下：（一）施工工艺流程定位复核→插打钢板桩→基坑开挖→垫层浇筑→浇捣填芯砼→钢筋制作→钢筋及焊接试验→定位复核→钢筋绑扎→模板制作→模板安装→制作砼试块及试验→砼浇筑→养护→拆模→回填土→拔除围护钢板桩（二）承台围护采用四面钢板桩围护，钢板桩选用[25槽钢，间距200mm，施工过程中对钢板桩位移进行监控。（三）基坑开挖按图纸要求测放基础中心桩及纵横轴线控制桩，控制桩布置在不受基坑开挖影响的位置并设置攀线桩，用于后续复核；严格控制承台平面尺寸和标高。承台高度2m，结合设计几何尺寸及模板设计需求，基坑各边比设计尺寸增宽80cm；开挖前通知监理复核地面高程和平面位置，经批准后方可开挖。基坑内采用明排水系统，四周设置排水沟，两角布设集水井，采用潜水泵抽水。挖土深度由专职人员控制，基底预留20cm采用人工铲土整平至设计标高；若出现超挖，按规范要求处理。挖土完成后，自检承台平面位置、尺寸及底标高，检验桩位、标高及桩顶外观质量，合格后进入下道工序。（四）垫层施工基础挖土结束后立即浇捣垫层，防止基底暴露时间过长。垫层采用商品砼，通过基坑边滑槽有序浇筑，振捣密实、表面平整。施工时在桩身四周采取隔离措施，确保桩身检测准确性。（五）填芯砼浇捣垫层养护完成后进行填芯砼浇捣，采用钢板底模吊模施工（底模穿钢筋固定），浇捣深度符合设计要求，使用插入式振动器振捣密实，保证施工质量。（六）承台钢筋施工进场钢筋除检查外观质量外，按规定分批验收并取样送检，合格后方可使用。钢筋表面需洁净，清除油污、锈蚀等杂质。填芯砼浇捣完成后，清扫垫层并弹出控制线，按施工图做好钢筋排列标记；钢筋绑扎后检查规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式及保护层厚度，符合规范要求；为防止钢筋骨架变形，适当增加钢筋或型钢支架。墩柱主筋采用点焊固定在承台钢筋上，墩柱避雷筋按规范与桩主筋连接并涂漆标记。钢筋绑扎完毕后，组织隐蔽工程验收并做好记录，经监理复查签字认可后进入下道工序。（七）承台模板施工按垫层上的控制线立模，模板采用组合钢模板或九夹板，接缝处用胶带纸封堵防止漏浆，安装前涂刷脱模剂。模板支撑采用φ48钢管做竖横楞（双向＠750），下设对拉螺杆，上口用钢管固定位置，外侧设抛撑加固。模板安装完成后，自检稳定性、支撑体系、螺杆间距、几何尺寸、拼缝及连接牢固程度，做好复核书面记录。（八）承台砼浇捣浇捣前完成钢筋、模板等隐蔽工程验收及技术复核，清除模板内杂质、污物。采用商品砼泵送浇筑，分层进行（分层高度30cm），单只承台连续浇捣一次成型，不设施工缝，浇捣间隙不超过1小时。每个承台配备4只以上插入式振动器，操作遵循快插慢拔原则，每个振动点振动时间20-30秒，避免过振造成离析；分层浇捣时，上层振捣插入下层5-10cm，确保上下层砼结合紧密；振捣过程中避免碰撞模板及钢筋，振捣至砼停止下沉、不冒气泡、表面平坦为止。砼浇捣完毕后，用长尺刮平表面，铁板抹平。砼表面略发硬后，采用塑料薄膜覆盖养护，养护期不少于7天，养护期间严禁堆载重物。（九）基坑回填回填需满足以下条件：承台砼达到设计强度；承台结构通过隐蔽验收；墩柱施工完成；清除坑内淤泥、杂物，抽干积水。回填土分层进行，每层厚度30cm，分层夯实。回填土需做密实度试验，外观要求：无翻浆、弹簧土现象；不含淤泥、腐植土及有机物质；含水量符合要求。（十）质量保证措施施工前做好技术交底工作。加强基坑围护监控并做好记录，发现过大变形时及时组织技术人员研究处理。基坑挖土时对基底土质进行验槽，若挖到设计标高未达老土，与设计人员协商解决。砼浇捣严格按施工规程操作，做好夏、冬季施工防护，确保砼质量。回填土分层夯实并做好密实度测试，确保相对密实度符合规范要求。五、墩柱施工墩柱采用带圆角的矩形柱，C30混凝土，模板选用大型钢模板，确保砼表面平整、光滑、无缺陷、无接搓、色泽一致。（一）施工工艺流程墩柱中心轴线放样→施工脚手架搭设→钢筋制作→墩柱钢筋绑扎→钢模板制作及验收→墩柱钢模板安装→制作砼试块及试验→墩柱砼浇筑→墩柱砼养护→模板拆除（二）前期准备处理承台与墩柱交接面施工缝，进行凿毛处理，用水冲洗并清除积水。在承台内埋设Φ28钢筋，用于固定墩柱模板。采用Φ48钢管扣件组合搭设脚手架。（三）模板选型加工采用定型钢模板，一次到顶施工。墩柱模板由四块定型钢模组合而成，面板采用4mm厚钢板，角部制成圆角，横龙骨用[10@750，竖龙骨用80×100方钢@300，拼接处用[10槽钢，拼接螺栓采用Φ12@300。（四）墩柱定位及高程控制根据测量提供的轴线、水准测点，在承台上弹出墩柱控制线并标出标高控制点。（五）墩柱钢筋施工钢筋绑扎前，凿除墩柱与承台接触面浮浆及松动石子，露出砼粗骨料，用水冲洗干净，清理承台面墩柱预留筋。较高墩柱竖向主筋需分次连接，除按规范要求错开接头外，采用压力熔渣焊或挤压套筒连接工艺，确保连接质量及主筋顺直。为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。钢筋布置就位后按规范验收，不符合要求及时整改，填写自检单。（六）墩柱模板安装与拆除模板在地面一次拼装成型，拼缝内夹定型橡胶条密封，拼装后用腻子批平；模板表面先刷地板蜡再涂脱模剂。采用吊车配合安装模板，按控制线调整水平位置，用经纬仪控制垂直度，通过钢丝绳攀线（一端固定于模板，一端固定于地锚）及花兰螺丝调整模板至垂直状态；地锚采用脚手架钢管入土1.3m，确保坚固稳定，同时利用承台内预埋的Φ28钢筋固定模板。模板拆除采用分片拆模，拆除时砼强度需达到C15（以砼试块报告为准）；拆模时禁止强行拉撬，防止损伤砼表面。拆下的模板由专业人员保养，清除表面砼斑，用砂皮修整平面及几何尺寸，确保正常周转使用；暂时不用的模板需堆放整齐，按要求设置支点，避免翘曲。（七）墩柱砼浇捣采用商品砼，由砼搅拌车运输至现场，砼泵车泵送灌注。浇捣前重点检查模板拼缝，做好新老砼接浆处理。浇筑时设置串筒或等同装置垂直送料，墩柱高度较高时人员进入墩柱内操作；分层送料及振捣，分层厚度30cm左右，插入式振动器按有效直径60cm分布，同步施工，振捣上层时插入下层5-10cm，操作遵循快插慢拔原则，避免碰撞钢筋和模板；振捣至砼停止下沉、无显著气泡上升、表面平整一致并呈现薄层水泥浆为止。拆模后，墩柱外包覆塑料薄膜，进行保温、保湿养护。（八）施工工艺控制商品砼需统一材料选用及计量标准，确保砼色差基本一致。钢筋保护层控制为3cm，采用定制半圆形塑料垫块卡在箍筋上；墩柱钢筋绑扎采用镀锌铅丝，绑扎后铅丝头朝里弯；模板上口用定型钢箍固定，保证保护层厚度。模板底部设置2-3cm厚水泥砂浆找平层，内口与模板面平齐，找平层上垫一层海绵条；模板拼缝用海绵条填充；模板使用前清除表面砂浆，铲清拼缝嵌塞砂浆，涂刷脱模剂。砼坍落度控制在8-10cm，减少表面气泡；采用串筒布料，避免砼离析导致色泽不均、气泡增多；布料厚度控制在30cm以内，振捣采用先周边后中间的方式，增加振捣点并控制时间，将模板周边气泡引至中间后排出砼面。2-3天后拆模，拆模后立即用塑料薄膜包裹墩柱，进行自然养护，防止表面受污染。（九）质量保证措施墩柱主筋固定前复测位置，确保准确。模板需表面平整、尺寸准确、拼缝密实，加工过程中专人检查；安装前在地面试拼，符合要求后再就位；接缝采用海绵条密封，表面涂地板蜡后刷脱模剂，便于拆模且不影响砼表面质量。六、盖梁、系梁施工盖梁、系梁采用C30钢筋混凝土，施工流程及要点如下：（一）施工工艺流程搭设支架和脚手架→模板制作→铺设底模→钢筋制作→钢筋及焊接试验→焊接骨架钢筋→绑扎钢筋→钢模板制作及验收→立侧模→制作砼试块及试验→浇注砼→养护砼→拆支架、脚手架及底模（二）支架布置采用排架支撑体系，搭设在已浇捣成型且达到设计强度的承台上。排架立杆下端铺设统长10#槽钢，外侧设置挑脚手作为操作平台。排架采用Φ48×3.5钢管组成落地支撑，纵距50cm，横距40cm；立杆选用较长钢管减少接长接头，接头采用2只回转扣件扣紧；排架每1.8m高设置水平连接管，外侧四边按规定设置剪刀撑，周圈拉通并与墩柱箍紧，空隙处用硬木榫紧，确保支撑稳定。排架上部铺设7.5×15cm木搁栅（间距与排架立杆一致），确保盖梁、系梁荷载传递至立杆；支架搭设完成后由专人验收，合格后方可支模。（三）模板施工底模采用18mm厚九夹板，侧模采用定制钢模板（面板厚度3mm，外侧纵横向用15#槽钢加强，框架间距1.5m左右）；立模时用灰浆堵塞接缝缝隙防止漏浆，木模板内侧表面打腊磨光。侧模板采用Ф16对拉螺栓固定（上下两排，横向间隔0.6m）。侧模拆除时砼强度需达到15Mpa左右，底模及支撑拆除需待砼达到设计强度后进行。（四）钢筋制作及绑扎钢筋绑扎顺序：搭设钢管脚手架骨架靠架→放箍筋、底板分布筋→底板布筋弹线→骨架角钢限位→安放箍筋→骨架安放与钢管靠架临时固定→绑扎支座网片筋→绑扎骨架侧面分布筋→绑扎骨架面分布筋→钢筋绑扎完毕校正。钢筋现场按设计图加工，分类挂牌堆放，避免锈蚀和污染，使用前清除油渍和锈斑。按施工图做好钢筋排列标记，确保绑扎规则；绑扎后检查规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式及保护层厚度，符合规范要求；为防止钢筋骨架变形，增设架立钢筋或型钢支架。钢筋绑扎完毕后组织隐蔽工程验收，做好记录并经监理工程师复查签字后，进入下道工序。（五）砼浇捣采用商品砼，由砼运输车运输，砼泵车泵送至工作面；砼中掺入适量优质高效减水剂，加快施工进度并提升质量。浇筑前检查施工场地、运输道路及振捣设备，会同监理工程师全面检查模板、钢筋、预埋件等，签认后方可浇筑。砼分批连续施工，分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，专人负责，确保振捣密实无漏振。浇筑过程中专人检查模板、钢筋状况，发现漏浆、模板变形、钢筋走位等问题立即处理；测量员全程观察排架沉降情况，直至浇筑完成后4小时，做好记录；若沉降异常，暂停浇筑并采取措施后再继续。（六）质量保证措施盖梁、系梁定位和标高控制由专业测量人员测设，经监理工程师复核准确后再进行下道工序。支架搭设严格按方案及操作规程执行，搭设前对人员进行专业技术交底。钢筋绑扎、骨架支架安装及模板制作、安装均按设计及规范要求施工，专人检查复核。砼浇捣前进行专项技术交底，明确操作人员职责及操作要领。七、箱梁施工箱梁采用预应力后张法钢筋混凝土，C50混凝土，位于wb0～wb01墩，长度25m，采用工厂预制、现场吊装施工。（一）施工工艺流程模板制作→第一次立模板→钢筋制作及绑扎→钢筋焊接试验→波纹管预埋及穿束→肋模→第一次砼浇捣及养护→制作砼试块及试验→第二次立模→顶板钢筋绑扎→顶板砼浇捣→制作砼试块及试验→养护→拆模→预应力张拉→压浆→制作试块及试验→封锚（二）模板施工侧模采用钢模大块拼装，内模采用定型钢模，底模中间部分不封底，腹板用对锁螺丝固定。内模顶模采用钢模配制，利用对锁螺丝孔及钢管支架支撑；为便于内模拆除，在箱梁两端预留80×60cm人孔，内模拆除后连接钢筋并浇筑混凝土封闭。铺设梁底模时设置预拱度，内模安装在钢筋和波纹管定位后进行。模板安装完毕后，复核几何尺寸、节点联系及纵横向稳定性。模板接缝嵌入吹塑纸防止漏浆，使用前涂刷脱模剂（外露面模板采用同一品种，不得使用易粘于砼或使砼变色的油料）。固定在模板上的预埋件和预留孔需安装牢固、位置准确。浇筑混凝土时专人看模，发现模板有超允许偏差变形迹象时及时纠正。两次浇捣箱梁的施工缝接合面按规范处理。（三）钢筋施工钢筋使用前按技术规范验收，分批进行原材料及焊接试验，合格后方可使用。按图纸精确放出钢筋大样，按翻样单断料弯配。钢筋布置遵循次筋让主筋、非预应力筋让预应力筋的原则，根数准确。严格控制弯起钢筋的起弯点位置及电焊焊接质量。梁底部及腿板两侧确保保护层厚度，腹板两侧挂铅丝混凝土垫块。预应力钢筋束道位置通过侧模板划线或钢筋样架放样，采用井字型钢筋架定位（间距40-60cm，曲线段适当加密）。预应力筋孔道采用金属波纹管，波纹管接口及与锚垫板喇叭段接口用封箱带包裹15cm左右，接头长度不小于30cm，防止水泥浆渗入；锚固平面严格垂直于钢束轴线。成束预应力筋通过“梳板”逐根排列理顺，避免穿孔和张拉时紊乱。（四）砼浇捣采用C50商品砼，配合比经试验合格后使用。第一次浇筑时先浇箱梁底部砼，用平板振动器拖震密实，振不到的部位用插入式振动器补振，再对称分层浇筑腹板砼；浇筑腹板时，专人清理箱梁内底板多余砼并抹平、收水。第二次浇顶板砼前处理施工缝，凿除腹板顶面松散层，清扫干净并用水冲洗凿毛表面。浇筑过程中，施工人员边浇筑边用锤敲击梁侧模，插入式振动器在模板附近缓慢拔出，便于气泡逸出。振捣时避免振动棒碰撞波纹管，预留孔道口用木塞或纱头封堵防止浆水进入束道。砼浇筑完毕后立即清理预留孔道，抽拉钢绞线。浇筑完成后12小时内用湿麻袋或草包遮盖，经常洒水保持湿润；气温高或太阳暴晒时，砼初凝后即覆盖湿草包防止干缩裂缝。（五）预应力施工预应力钢束采用符合ASTMA416标准的Ryb=1860Mpa高强度低松弛钢绞线，配套OVM锚具锚固。锚具和夹具的类型符合设计规定及张拉需求，进场时分批进行外观检查（无裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸符合要求），出厂时提供质量证明书，分批按规定检验强度、硬度及锚固能力，合格后方可使用。张拉前全面检查构件端部、砼及预应力孔道，发现蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷时，按规定采取措施。箱梁砼达到90%以上设计强度且龄期不少于7天后方可张拉，张拉顺序按设计要求，采用双端对称张拉，以应力控制、伸长量校核。张拉前对张拉设备（千斤顶、油泵油表、胶管）进行“油压值-输出力”标定，确保张拉力准确。张拉工序：9Φj15.24钢束：0→初始张拉力164KN（持荷5min，画标线）→锚下张拉控制力1640.5KN（持荷5min，测伸长量）→锚固。7Φj15.24钢束：0→初始张拉力127.6KN（持荷5min，画标线）→锚下张拉控制力1275.6KN（持荷5min，测伸长量）→锚固。张拉后钢绞线切割位置距锚头5cm左右，采用氧气切割并冷水浇淋降温，严禁火焰直接接触锚具或电弧切割。张拉完毕后随即压浆，压浆前检查孔道、排气孔、压浆孔及钢筋滑移情况，安装调试压浆设备。压浆前用压力水冲洗孔道，再用压缩空气排除积水。孔道灌浆采用525普通硅酸盐水泥配制水泥浆，水灰比0.4-0.45，掺入减水剂时水灰比减小至0.35；搅拌后三小时泌水率控制在2%以内，最大不超过4%，可掺入1-2%的铝。压浆泵输浆压力保持在0.5-0.7mpa，确保水泥浆密实。压浆顺序先上后下，集中一处的孔道一次压完；若无法一次压完，相邻未压浆孔道需用压力水冲洗确保畅通。当出浆孔流出与注浆浓度一致的水泥浆后，用木塞塞住并保持一定稳压时间，再停止输浆。每工作班留取不少于三组7.07×7.07×7.07cm立方试块，标准养护28天，以抗压强度作为水泥浆质量评定依据。压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不低于+5℃，否则采取保温措施。浇筑封头砼前，凿毛接触的梁体砼表面，严格控制梁的长度和截面尺寸。（六）箱梁安装箱梁重量约110吨，采用2台200t履带式起重机双机抬吊安装。前期准备确定运输和吊装路线，确保运输车辆进出通畅。平整并加固吊装场地。预制箱梁到场后进行外观检查。吊装前复测已完成盖梁的标高、跨距，预制箱梁尺寸，支座尺寸、平面位置及标高，确保吊装顺利进行。箱梁运输采用专用运输车辆，车上设置大型钢托架及锚固措施，防止运输过程中倾覆。箱梁在车辆上的摆放方向满足现场吊装及架设要求。箱梁吊装吊装时一台吊机停在本跨内，另一台停在跨外，双机抬吊；箱梁运输到位后，双机起吊至离开运输车支架20-30cm，在吊机有效半径内配合回转至就位方向，行车至安装位置后慢速下放至支座上就位。起吊速度均匀，构件保持平稳；下放时慢速轻放，禁止忽快忽慢及突然制动。（七）湿接头施工两片箱梁吊装就位后进行湿接头施工，采用吊模法搭设砼支架，模板选用九夹板。施工重点保证钢筋接头焊接质量及模板拼装质量，确保接头施工牢固、密封。八、桥面工程及附属设施施工桥面及附属设施包括桥面防水层、栏板、排水设施、伸缩装置等，施工需确保各部位功能完好、质量达标。（一）桥面防水层施工前期准备复测箱梁及槽型梁张拉后的桥面标高。测放桥面防水层控制点，连接形成施工标高控制线，控制点间距根据直线及不同半径曲线合理选择。采用高压水泵冲洗桥面，清除积水及杂物。施工要点桥面防水层在承轨台砼浇筑后施工，采用1.5-2.0mm厚聚合物沥青防水涂料。保护层采用1:2.5商品水泥砂浆，通过混凝土泵车垂直运输。采用平板式振动机振捣砂浆，滚筒整平桥面，确保平整度达到3mm标准。砂浆浇筑时搭设架空走道支架，避免破坏防水层。（二）栏板施工施工顺序埋件电焊（场地处理）→支架搭设→拼装外模板→钢筋绑扎→预埋件安装→内模板拼装→混凝土浇筑→混凝土养护→拆模→支架拆除前期准备测设栏板轴线和标高点，标高点间距根据曲线半径适当调整。模板支撑在边梁侧边预埋螺帽，用螺栓固定预制外挑三角架，在三角架上搭设施工脚手并支外模；内模采用对拉螺栓及斜撑固定。施工中防止模板走动，确保栏板线型及接口顺直，及时调整误差避免“死弯”及“折线”。钢筋绑扎箱梁预埋钢筋与栏板钢筋采用电焊搭接，确保焊接质量；钢筋绑扎完毕经监理验收签字后进入下道工序。模板施工采用定型钢模，要求尺寸准确、拼缝严密；内模板搁置在箱梁上，外模搁置在三角支架排架上，内外模下口用穿墙螺丝连接，上口用杆件固定。砼浇筑采用商品砼，由混凝土泵车输送至作业面。砼坍落度控制在10cm左右，石料粒径15-25mm，掺入适量粉煤灰减少表面气泡，不掺外加剂。分层浇筑，第二层浇筑前进行复振，驱赶模板处气泡，防止漏振导致蜂窝、麻面。专人观察模板，发现跑模、漏浆及时采取补救措施。浇筑完成后及时养护，防止表面收缩裂缝。（三）桥面伸缩缝施工本工程采用GQF-80型伸缩缝。施工步骤将伸缩缝异型钢与梁内预埋钢筋焊接牢固。用高压水泵冲洗浇筑区域，清除积水后浇筑砼。橡胶止水带装入异型钢前，在异型钢凹槽内粘贴遇水膨胀腻子，腻子与异型钢间涂刷粘结剂。施工要求预埋件