2025年轧钢工专业知识考试题(附答案)

2025年轧钢工专业知识考试题(附答案)一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.下列关于热轧与冷轧的描述中，错误的是（）。A.热轧通常在金属再结晶温度以上进行B.冷轧后金属会产生加工硬化C.热轧产品表面质量优于冷轧D.冷轧可生产更薄、尺寸精度更高的板材2.某轧机轧制带钢时，来料厚度为40mm，轧后厚度为8mm，其压下量为（）。A.32mmB.40mmC.8mmD.5倍3.轧钢生产中，“宽展”指的是（）。A.轧件长度方向的延伸量B.轧件宽度方向的增加量C.轧件厚度方向的减小量D.轧辊直径的膨胀量4.下列轧机类型中，适合轧制极薄带钢（如0.1mm以下）的是（）。A.二辊轧机B.四辊轧机C.六辊轧机D.二十辊轧机5.加热炉中钢坯的加热温度过高可能导致的缺陷是（）。A.表面氧化B.脱碳C.过热或过烧D.以上均是6.轧制过程中，咬入角的大小与轧辊直径、轧件与轧辊间摩擦系数的关系为（）。A.轧辊直径越大，咬入角越大；摩擦系数越大，咬入角越大B.轧辊直径越大，咬入角越小；摩擦系数越大，咬入角越大C.轧辊直径越小，咬入角越小；摩擦系数越大，咬入角越小D.轧辊直径越大，咬入角越大；摩擦系数越大，咬入角越小7.连轧生产中，“连轧常数”指的是（）。A.各架轧机的轧制速度相等B.各架轧机的秒流量相等C.各架轧机的压下率相等D.各架轧机的轧辊直径相等8.冷轧带钢生产中，退火的主要目的是（）。A.消除加工硬化，恢复塑性B.提高表面硬度C.增加材料强度D.改善表面氧化层9.轧辊常见的材质中，耐磨性最好的是（）。A.铸钢轧辊B.铸铁轧辊C.高铬铸铁轧辊D.碳化钨复合轧辊10.下列关于板形控制的描述中，正确的是（）。A.板形仅指板材的平直度B.工作辊弯辊技术可通过调整辊缝形状改善板形C.板形与轧制压力无关D.板形缺陷仅由轧辊磨损引起11.热轧带钢精轧机组中，F1-F7架轧机的轧制速度通常（）。A.逐渐降低B.逐渐升高C.保持恒定D.先升后降12.钢坯在加热炉内的加热时间过长会导致（）。A.燃料消耗增加B.氧化烧损增大C.芯表温差减小D.以上均是13.轧制过程中，轧件温度降低会导致（）。A.变形抗力减小B.轧制力增大C.宽展量减小D.咬入角增大14.下列属于轧钢生产中“几何尺寸精度”指标的是（）。A.表面粗糙度B.厚度公差C.力学性能D.晶粒度15.冷轧时采用乳化液润滑的主要目的是（）。A.降低轧制力，减少轧辊磨损B.提高轧件表面温度C.增加轧件与轧辊间的摩擦力D.防止轧件氧化16.轧机主电机的功率主要取决于（）。A.轧制速度B.轧制压力C.轧件宽度D.轧辊直径17.下列关于轧制节奏的描述中，错误的是（）。A.节奏时间越短，轧机产量越高B.节奏时间包括轧制时间和辅助时间C.提高轧制速度可缩短节奏时间D.节奏时间仅由轧机本身性能决定18.钢坯加热时，“黑印”缺陷主要是由于（）。A.加热炉炉底水管冷却导致局部温度低B.燃料燃烧不充分导致局部氧化C.钢坯化学成分不均匀D.加热温度过高导致过烧19.下列轧钢工艺中，属于特种轧制的是（）。A.热轧带钢B.冷轧薄板C.钢管斜轧D.中厚板轧制20.轧钢生产中，“切头切尾”的主要目的是（）。A.去除尺寸超差部分B.去除表面缺陷C.改善板形D.以上均是二、填空题（共10题，每空1分，共20分）1.轧钢生产的基本工序包括原料准备、（）、轧制、（）和精整。2.轧制变形的三大参数是（）、（）和宽展。3.加热炉按炉底结构分类，常见的有（）炉和（）炉。4.轧辊由辊身、（）和（）三部分组成。5.冷轧带钢的主要质量缺陷包括（）、（）和浪形。6.连轧过程中，若前一架轧机的秒流量大于后一架，会导致（）现象；反之会导致（）现象。7.控制轧制的核心是通过（）和（）控制奥氏体组织，改善钢材性能。8.轧钢设备的“四大系统”包括（）系统、（）系统、润滑系统和冷却系统。9.热轧板带的厚度控制主要通过（）和（）实现。10.轧钢安全规程中，“三违”指的是（）、（）和违反劳动纪律。三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.轧制时，轧件的延伸量与宽展量之和等于压下量。（）2.轧辊冷却水的主要作用是降低轧辊温度，防止热疲劳裂纹。（）3.加热炉的炉温越高，钢坯加热速度越快，因此应尽可能提高炉温。（）4.冷轧带钢的表面质量比热轧带钢差，因为冷轧会产生更多氧化铁皮。（）5.连轧机中，各架轧机的轧制速度必须严格满足连轧常数，否则会产生堆钢或拉钢。（）6.轧件的宽展量与轧辊直径成正比，与压下量成反比。（）7.控制冷却（ACC）可通过调整冷却速度来控制钢材的相变过程，提高力学性能。（）8.轧机的刚性越大，轧制过程中辊缝的变化越小，产品厚度精度越高。（）9.钢坯加热时，脱碳会导致表层含碳量降低，影响钢材的表面硬度和耐磨性。（）10.轧钢生产中，卷取温度越高，带钢的晶粒越细，强度越高。（）四、简答题（共5题，每题6分，共30分）1.简述热轧带钢生产中“粗轧”与“精轧”的主要区别。2.分析轧辊磨损的主要原因及减轻磨损的措施。3.说明轧钢过程中“温度制度”的重要性，并列举影响轧件温度的主要因素。4.什么是“板形”？常见的板形缺陷有哪些？如何通过轧机调整改善板形？5.冷轧带钢生产中，为什么需要进行多次轧制与中间退火交替？五、综合分析题（共2题，每题15分，共30分）1.某热轧厂生产Q235B钢板，厚度规格为10mm×1500mm，轧制过程中发现成品板出现“边浪”缺陷（两侧厚度大于中间，板面两侧向上翘起）。请分析可能的原因，并提出至少3项改进措施。2.某冷轧机组轧制0.5mm×1200mm的低碳钢板时，出现轧制力异常升高、轧辊表面出现凹坑的现象。经检测，轧件来料厚度公差为±0.1mm（标准要求±0.05mm），乳化液浓度为1.5%（工艺要求3%-5%）。请结合以上信息，分析问题产生的原因，并设计解决方案。参考答案一、单项选择题1.C2.A3.B4.D5.D6.B7.B8.A9.D10.B11.B12.D13.B14.B15.A16.B17.D18.A19.C20.D二、填空题1.加热；冷却2.压下量；延伸量3.推钢式；步进式4.辊颈；辊头5.厚度超差；表面划伤（或其他合理答案）6.堆钢；拉钢（或欠张力）7.温度；变形量8.传动；液压（或压下）9.辊缝调整；轧制速度调整（或AGC系统）10.违章指挥；违章操作三、判断题1.×（延伸与宽展是体积不变定律下的分配关系，与压下量无直接加减关系）2.√3.×（炉温过高会导致过烧、氧化烧损增大，需控制在合理范围）4.×（冷轧表面无氧化铁皮，表面质量优于热轧）5.√6.×（宽展量与轧辊直径、压下量均成正比）7.√8.√9.√10.×（卷取温度过高会导致晶粒粗大，强度降低）四、简答题1.粗轧与精轧的主要区别：（1）任务不同：粗轧负责将板坯（厚度200-250mm）轧至中间坯（厚度30-50mm），完成主要变形；精轧将中间坯轧至成品厚度（1-20mm），控制尺寸精度与板形。（2）轧制速度：粗轧速度较低（1-5m/s），精轧速度高（5-25m/s）。（3）温度控制：粗轧在高温区（1000-1150℃），精轧在奥氏体未再结晶区（800-950℃）或相变区。（4）设备配置：粗轧多为可逆式轧机（如二辊/四辊可逆），精轧为连续式机组（6-7架连轧）。2.轧辊磨损的主要原因及措施：原因：①机械磨损（轧件与轧辊间摩擦）；②热磨损（轧制时轧辊表面温度剧烈变化导致热疲劳）；③氧化磨损（高温下轧辊表面氧化层脱落）；④粘着磨损（金属微粒转移至轧辊表面）。措施：①选用高硬度、高耐磨性材质（如高铬铸铁、碳化钨复合辊）；②优化轧制工艺（降低轧制压力、控制轧件温度均匀性）；③加强轧辊冷却（均匀冷却，避免局部过热）；④定期修磨轧辊（消除表面疲劳层）；⑤改善润滑（冷轧使用乳化液，热轧使用轧制油）。3.温度制度的重要性及影响因素：重要性：①温度影响金属变形抗力（温度越低，变形抗力越大）；②温度决定轧制阶段（热轧在再结晶温度以上，冷轧在室温）；③温度影响产品组织性能（如控制轧制需精确温度控制）；④温度影响设备负荷（低温轧制会增大轧制力，易损坏设备）。影响因素：①加热炉温度及加热时间；②轧制过程中的热损失（辐射、对流、接触传导）；③变形热（塑性变形产生热量，提高轧件温度）；④冷却系统的冷却强度（如轧辊冷却水、层流冷却）；⑤轧制速度（速度越快，热损失时间越短，轧件温度下降越少）。4.板形定义、缺陷及调整方法：板形：指板材的平直度及横向厚度均匀性，反映轧件内部残余应力分布。常见缺陷：边浪（两侧厚）、中浪（中间厚）、单边浪（一侧厚）、复合浪（多区域浪形）。调整方法：①工作辊/支撑辊弯辊（正弯辊增加边部压下，改善边浪；负弯辊增加中部压下，改善中浪）；②轧辊凸度调整（更换不同凸度的轧辊）；③轧制力分配（调整各架轧机压下率，优化横向延伸均匀性）；④轧辊冷却控制（局部冷却轧辊，改变辊缝形状）；⑤板形仪闭环控制（实时检测板形，自动调整弯辊力或轧制参数）。5.冷轧多次轧制与中间退火的原因：①冷轧时，金属产生加工硬化（强度、硬度升高，塑性下降），继续轧制易断裂，需退火恢复塑性；②单次冷轧的压下率受加工硬化限制（通常冷轧总压下率可达80%-90%，但需分道次完成）；③中间退火可消除内部残余应力，改善组织均匀性；④对于深冲用钢板，退火可获得有利的织构，提高冲压性能；⑤多次轧制可逐步控制厚度精度（如从3mm轧至0.5mm，需4-5道次，每道次压下率20%-40%）。五、综合分析题1.边浪缺陷分析与改进措施：可能原因：①轧辊原始凸度过大（支撑辊/工作辊凸度设计不合理，导致辊缝中间凸，边部压下量不足）；②弯辊力设置不当（正弯辊力过小，无法补偿边部延伸不足）；③轧制力分配不均（精轧后几架压下率过高，导致边部金属延伸小于中部）；④轧辊冷却不均（边部冷却水量过大，轧辊边部温度低、硬度高，压下量小）；⑤来料板形不良（中间坯存在“边厚”缺陷，传递至成品）。改进措施：①调整轧辊凸度（更换凸度较小的工作辊或支撑辊，减小辊缝中间凸度）；②增加正弯辊力（通过弯辊系统增大边部压下量，平衡横向延伸）；③优化轧制力分配（降低精轧后几架的压下率，减少边部与中部的延伸差）；④调整轧辊冷却（减少边部冷却水量，提高边部轧辊温度，降低其硬度）；⑤加强中间坯质量检测（对来料中间坯进行板形测量，剔除边厚超差坯料）。2.冷轧轧制力异常与轧辊凹坑问题分析及解决方案：原因分析：①来料厚度公差超标（±0.1mm＞±0.05mm）：厚度波动大导致轧制力波动，局部区域压下率过大，超过轧辊承载能力；②乳化液浓度过低（1.5%＜3%-5%）：润滑性能不足，轧件与轧辊间摩擦力增大，轧制力升高；同时润滑不良导致轧辊表面与轧件粘着，局部应力集中，形成凹坑；③轧制力异常升高加剧了轧辊表面的机械磨损和热疲劳，最终导致凹坑产生。解决方案：①来料质量控制：与上游工序（热轧）沟通，要求将厚度公差控制在±0.05mm以内；增加冷轧前的来料检测（如使用激光测厚仪在线检