水力学废水处理操作规程

水力学废水处理操作规程一、概述

水力学废水处理操作规程旨在规范废水处理系统的运行管理，确保处理效果符合排放标准，保障设备安全稳定运行。本规程适用于各类工业和市政废水处理厂站，涵盖设备启动、运行监控、维护保养及应急处理等关键环节。操作人员需熟悉本规程，严格按照要求执行，确保废水处理过程高效、安全。

二、设备启动与运行

（一）启动前的准备

1.检查设备状态：确认水泵、阀门、管道、仪表等处于完好状态。

2.确认电源供应：检查电气系统正常，电压符合设备要求。

3.预处理药剂准备：核对药剂种类、浓度及投加量，确保符合工艺需求。

4.系统冲洗：开启相关管道，排放初期存水，防止杂质堵塞设备。

（二）设备启动步骤

1.启动水泵：按启动顺序依次开启各阶段水泵，观察运行电流及振动情况。

2.调节阀门：根据流量需求，逐步调整进出水阀门，确保系统平衡。

3.投加药剂：按照设计流量，均匀投加混凝剂、絮凝剂等，避免局部浓度过高。

4.监控仪表：观察流量计、压力表、pH计等数据，确认运行参数正常。

（三）运行监控要点

1.流量控制：保持处理水量在设计范围内，避免超负荷运行。

2.水质检测：每班至少检测一次出水水质，包括浊度、COD、悬浮物等指标。

3.设备巡检：每小时巡检一次设备温度、声音、密封性，发现异常立即处理。

4.药剂调整：根据水质变化，动态调整药剂投加量，确保处理效果。

三、维护保养

（一）日常维护

1.清洁设备：定期清理水泵叶轮、阀门滤网，防止杂物影响运行。

2.油脂检查：检查设备润滑情况，按需补充润滑油。

3.仪表校准：每季度校准一次流量计、压力表等，确保数据准确。

（二）定期维护

1.设备检修：每半年进行一次全面检修，更换易损件如轴承、密封圈。

2.管道检查：使用内窥镜或超声波检测管道腐蚀情况，及时防腐处理。

3.药剂系统维护：清洗投加泵、搅拌器，确保药剂均匀混合。

四、应急处理

（一）设备故障处理

1.水泵故障：立即切换备用泵，同时检查故障泵原因（如气蚀、轴承损坏）。

2.阀门泄漏：关闭泄漏阀门，更换密封件或维修阀门。

3.仪表失灵：更换故障仪表，或用备用仪表替代，记录异常情况。

（二）水质异常处理

1.浊度超标：增加混凝剂投加量，强化沉淀效果。

2.COD升高：检查进水是否混入工业废水，调整处理工艺参数。

3.pH波动：投加酸或碱进行中和，稳定pH值在6-9范围内。

（三）紧急停机处理

1.立即切断电源：防止设备损坏或安全事故。

2.排空管道：释放系统压力，防止液体倒灌。

3.通知维修：记录停机原因及时间，安排抢修。

五、安全注意事项

1.操作人员需持证上岗，熟悉设备手册及安全操作手册。

2.穿戴防护用品，如手套、护目镜等，防止化学品接触。

3.定期检查电气设备，防止漏电风险。

4.保持现场整洁，避免绊倒或滑倒事故。

六、记录与报告

1.运行记录：每日填写设备运行参数、水质检测结果、药剂投加量等。

2.维护记录：记录维护时间、内容、更换部件等信息。

3.异常报告：对重大故障或水质超标情况，及时提交分析报告。

本规程需根据实际运行情况持续优化，确保废水处理系统长期稳定运行。

一、概述

水力学废水处理操作规程旨在规范废水处理系统的运行管理，确保处理效果符合排放标准，保障设备安全稳定运行。本规程适用于各类工业和市政废水处理厂站，涵盖设备启动、运行监控、维护保养及应急处理等关键环节。操作人员需熟悉本规程，严格按照要求执行，确保废水处理过程高效、安全。

本规程的制定基于水力学原理和废水处理工程实践，重点强调各处理单元的操作细节、参数控制及安全注意事项。通过规范化的操作，旨在最大限度地发挥处理设施的效能，降低能耗和药耗，延长设备使用寿命，并为水质监测提供可靠的操作依据。

二、设备启动与运行

（一）启动前的准备

1.检查设备状态：

(1)水泵检查：目视检查水泵外观有无损伤、裂纹，确认叶轮旋转方向正确（可通过手动盘车确认）。检查泵轴、轴承部位是否清洁，润滑脂（或油）品牌、加注量是否符合设备要求，密封件是否完好无老化现象。对于离心泵，需确认吸水池已充满水，液位满足启动要求（通常要求高于泵进口高程），并检查吸入管道有无堵塞、漏气。

(2)阀门检查：检查所有相关阀门（进水阀、出水阀、回流阀、排空阀、药投加阀等）是否处于规定的启动位置（例如，初次启动吸水阀全开，出水阀根据初期流量小开，回流阀根据需要设定）。检查阀门填料压盖是否适当，有无泄漏。确认电动/气动阀门的手动操作功能正常。

(3)管道检查：目视检查处理流程中各主要管道有无明显的磕碰、变形、腐蚀，连接处是否牢固，支撑是否完好。确认管道上的流量计、压力表、液位计等仪表安装牢固。

(4)仪表与控制系统检查：检查所有运行指示灯、报警器、显示屏是否正常。确认控制柜内开关、按钮、指示灯状态正确，线路连接无松动。对于自动化控制系统，检查SCADA或PLC系统是否通讯正常，参数设置是否与当前工况匹配。

2.确认电源供应：

(1)检查电源电压：使用万用表测量供电电压，确认其在设备额定电压的允许波动范围内（例如，±5%）。检查三相电压是否平衡。

(2)检查接地保护：确认设备金属外壳已可靠接地，接地电阻符合安全规范要求。

(3)检查电气线路：目视检查电源线、控制线有无破损、老化、裸露，接头处是否牢固可靠。

3.预处理药剂准备：

(1)药剂种类核对：根据处理水质和工艺要求，核对现场储存的药剂名称、化学式是否正确（如：聚合氯化铝PAC、聚丙烯酰胺PAM、硫酸铝、碳酸钠等）。

(2)药剂质量检查：检查药剂包装是否完好，有无受潮、结块、变质现象。必要时进行简单的质量检测（如检测有效成分含量）。

(3)药剂浓度配制：按照工艺设计要求的药剂投加量（通常以mg/L或g/L表示，或按处理水量计算mg/L），准备足够量的药剂母液或原液。配制过程需使用经过标定的量具（如电子天平、量筒、配制罐），确保浓度准确。对于粉状药剂，需使用搅拌设备（如搅拌器、搅拌桶）充分溶解均匀，并静置消泡。

(4)药剂储存：检查药剂储存区环境是否满足要求（如阴凉、通风、防雨、防潮），不同种类的药剂是否分开存放，有无标识清晰、标签完整的药剂桶。

4.系统冲洗：

(1)启动冲洗水泵：开启系统中的辅助冲洗水泵，对即将投入使用的管道、滤池（如有）、水泵等进行冲洗。

(2)排放初期存水：打开管道或设备的排空阀，排放管道和设备内的空气以及可能存在的沉淀物或杂质，直至排放水变得清澈。此步骤对于防止后续设备运行时气蚀、磨损和堵塞至关重要。

(3)冲洗周期：根据系统规模和清洁程度，冲洗时间通常为15-30分钟。

（二）设备启动步骤

1.启动水泵：

(1)手动盘车：在正式通电启动前，进行1-2次手动盘车，检查泵轴是否灵活，有无卡顿或异响。

(2)设定运行模式：根据需要选择水泵的运行模式（如单泵、并联、串联），并设定好启停顺序（如自动循环或手动切换）。

(3)逐台启动：按照启动顺序（通常先启动负荷较小的泵，或按工艺流程顺序）按下启动按钮。启动后，立即观察电流表、电压表读数是否在正常范围内，倾听泵运行声音是否平稳，有无异常噪音、振动。对于大型泵组，启动瞬间电流可能较高，需短暂观察即可。

(4)观察出口压力/流量：待水泵稳定运行后（通常运行1-2分钟），缓慢开启出水阀门，逐步增加负荷。密切监控出口压力表和流量计读数，确保其在设计参数允许的波动范围内。

2.调节阀门：

(1)出水阀调节：根据初期处理水量和出水水质要求，逐步、缓慢地开启出水主阀门。注意观察系统压力变化，避免因阀门开启过快导致系统压力骤降或冲击。

(2)回流/旁通阀调节：根据需要调节回流比或旁通流量，以稳定处理单元（如沉淀池、生物反应器）的水力负荷。例如，在初沉池，可通过调节回流泵或旁通阀控制污泥回流比，维持稳定的泥位。

(3)药剂投加阀调节：先缓慢打开药剂投加泵的出口阀，同时监控药剂流量计或计量泵运行情况，确保投加量准确。根据后续水质检测结果，再进行微调。

(4)其他阀门微调：根据运行情况，对其他辅助阀门（如搅拌器阀门、排泥阀等）进行必要的开启或关闭调整。

3.投加药剂：

(1)启动药剂投加系统：按照预设程序或手动操作，启动药剂投加泵（如计量泵、隔膜泵、蠕动泵）。

(2)校准流量计：对于流量计投加方式，需确保流量计已校准，并在系统中充满液体（排空空气）。

(3)设置投加量：根据设计值或初始水质，设定药剂投加泵的频率或速度（对于隔膜泵、计量泵）或阀门开度（对于蠕动泵）。

(4)混合确保：确保药剂在进入处理流程前能与废水充分混合。对于直接投加点，需靠近水流扰动较大的位置；对于管道投加，需配合搅拌器使用；对于混合池，需确保搅拌效果。

4.监控仪表：

(1)核对设定值：确认所有关键仪表（流量、压力、液位、温度、pH、浊度、COD等）的量程和单位设置正确。

(2)初步读数记录：记录各仪表的初始稳定读数，作为运行基准。

(3)异常报警确认：关注控制系统或仪表的报警功能，如有报警，立即查明原因并按预案处理。

（三）运行监控要点

1.流量控制：

(1)进水流量监控：通过流量计实时监测进水流量，确保其稳定在设计的处理能力范围内。当进水流量突然大幅变化时，需评估其对处理系统的影响，并可能需要调整后续处理单元的运行参数（如回流比、曝气量等）。

(2)出水流量监控：同样监控出水流量，确保其与进水流量和内部损失（如蒸发、渗漏）的平衡，反映系统的整体运行状态。

(3)调节手段：当流量偏离设定值时，主要通过调节进水阀门或内部循环流量（如回流、曝气）来进行控制。

2.水质检测：

(1)检测频率：制定水质检测计划，明确各关键控制点的检测频率。例如，正常运行时，进水口和出水口可能每天检测一次或数次；在工艺调整或异常期间，检测频率需增加。

(2)检测项目：根据处理目标和排放标准，确定必检项目，如pH、水温、浊度、悬浮物(SS)、化学需氧量(COD)、生化需氧量(BOD)等。必要时检测其他指标，如氨氮、总磷、粪大肠菌群等。

(3)检测方法：优先使用在线监测仪表（如pH计、电导率仪、浊度计、COD在线分析仪等），以实现连续监测和数据自动记录。对于需要精确或更全面了解水质的项目，辅以实验室取样分析（如使用分光光度计测COD、BOD、氨氮等）。

(4)数据分析：对比检测数据与设定目标值，分析处理效果。若数据超标或出现异常波动，需查找原因并采取纠正措施。

3.设备巡检：

(1)巡检路线与内容：制定固定的巡检路线，涵盖所有主要设备（水泵、风机、阀门、仪表、药剂储存区等）和关键区域（水池、沟渠、污泥区）。巡检内容包括：

(a)听：有无异常噪音、振动。

(b)看：设备外观有无损坏、泄漏（液体、气体），仪表读数是否异常，阀门开度是否正确，管道有无滴漏，周围环境是否整洁。

(c)摸：设备轴承、电机等部位温度是否正常（手背触碰感觉，避免烫伤），阀门填料处有无发热、滴漏。

(d)闻：有无异味（如化学品、腐烂气味）。

(2)巡检频率：正常运行时，每班至少巡检一次。对于关键设备或易出问题的设备，可增加巡检频次。

(3)问题记录与报告：发现任何异常，立即记录详细信息（时间、地点、设备、现象、初步判断），并根据规程上报或处理。

4.药剂调整：

(1)基于水质：根据出水水质检测结果（特别是浊度、SS等），判断混凝、絮凝效果，及时调整药剂投加量。例如，若出水浊度偏高，可能需要增加混凝剂或助凝剂投加量。

(2)基于水量：在进水水量或水质发生显著变化时，药剂投加量通常需要相应调整。例如，水量增大可能需要增加投加速率，水质变差（如有机物浓度升高）可能需要增加混凝剂或消毒剂投加量。

(3)调整方法：缓慢调整药剂投加泵的频率、速度或阀门开度，每次调整后等待一段时间（如15-30分钟），观察水质变化，再进行下一次微调，直至达到稳定效果。避免频繁大幅度调整。

(4)记录：详细记录每次药剂调整的时间、原因、调整量及效果。

三、维护保养

（一）日常维护

1.清洁设备：

(1)水泵清洁：定期（如每周或每月）清理水泵壳体外壳、电机散热风扇、泵进口滤网（如有）。对于自吸泵，需清理吸入管路滤器。

(2)阀门清洁：清洁阀门表面、操作杆、阀杆填料函周围，去除污垢和杂物。检查阀芯、阀座是否有划痕或损坏。

(3)仪表清洁：清洁流量计、压力表、液位计等仪表的表盘和传感器（如超声波液位计的探头），确保读数清晰、传感器正常工作。

(4)管道清洁：定期检查并清理管道上的过滤器、滤网。对于长距离或易沉积的管道，可考虑进行冲洗。

(5)控制柜清洁：保持控制柜内干燥、整洁，无积尘。定期清理空气滤清器。

2.油脂检查：

(1)润滑油检查：对于需要润滑的设备（如大型水泵的轴承、电机轴承、风机轴承），定期检查油位，确保在正常范围内。检查润滑油颜色和气味，判断是否需要更换。

(2)油品更换：根据设备维护手册建议的周期，更换老化或污染的润滑油。使用符合规格的润滑油脂。

(3)油封检查：检查密封处是否有漏油迹象，及时处理漏油点。

3.仪表校准：

(1)校准周期：根据仪表精度要求和使用频率，制定校准计划，一般在线仪表每年校准1-2次。

(2)校准方法：使用标准校准液或标准仪器，按照仪表说明书进行校准。例如，校准pH计使用标准缓冲液，校准流量计使用标准流量发生器。

(3)校准记录：详细记录校准日期、操作人、校准过程、校准前后的读数、结果判定及后续处理（如调整或标记）。

（二）定期维护

1.设备检修：

(1)检修周期：根据设备类型和运行状况，确定检修周期，通常为每半年或每年一次全面检修。

(2)检修内容：

(a)水泵检修：拆解检查叶轮、泵壳、轴承、密封环等部件的磨损、腐蚀情况。更换磨损或损坏的部件。重新加注或更换润滑脂/油。检查轴封，必要时更换。

(b)阀门检修：拆卸检查阀芯、阀座、弹簧、填料等。修复或更换损坏部件。清理阀道，确保开关灵活。

(c)风机检修：检查叶轮、机壳、轴承、皮带（如有）等。清理叶轮积垢，检查叶片损伤，调整间隙。检查轴承润滑和温度，必要时更换。

(d)电机检修：检查绕组绝缘电阻，清洁风扇，检查轴承润滑和温度。

(3)检修记录：详细记录检修时间、内容、更换的部件及数量、检修人员、测试数据等。

2.管道检查：

(1)外观检查：目视检查管道有无裂纹、变形、腐蚀点，特别是弯头、焊缝、接口等薄弱环节。

(2)内壁检查：对于关键管道或怀疑有问题的管道，可使用内窥镜或超声波检测设备检查内壁的腐蚀、结垢、磨损情况。

(3)防腐检查：检查管道防腐层（如涂层、阴极保护）是否完好，有无破损、脱落。对于有保护措施的管道，检查保护系统是否正常工作。

(4)维护措施：根据检查结果，进行表面除锈、重新涂刷防腐层、修复破损部位等措施。

3.药剂系统维护：

(1)投加设备检查：检查投加泵（计量泵、蠕动泵等）及其驱动装置、控制系统是否工作正常，有无泄漏。

(2)搅拌设备检查：检查搅拌器（搅拌桶、管道搅拌器）的叶轮、电机、传动轴等是否完好，运行是否平稳，搅拌效果是否满足要求。

(3)药剂储存设施检查：检查药剂储存罐、管道、阀门、计量设备等，确保无泄漏，计量准确。清理药剂结块或沉淀。

(4)冲洗系统检查：检查用于清洗投加管道的冲洗水源和阀门是否可用。

四、应急处理

（一）设备故障处理

1.水泵故障：

(1)故障识别：泵无法启动、启动后无法建立压力、运行时有异常噪音、振动剧烈、流量明显下降、电机过热、泄漏严重等。

(2)应急措施：

(a)无法启动：检查电源、开关、控制柜、电机、泵本身（气蚀、卡死）。排除简单故障后，联系维修人员处理。

(b)无法建立压力/流量下降：检查吸水侧（液位、堵塞、气蚀），出水侧（阀门关闭、管道堵塞、系统阻力增大）。必要时进行排放或冲洗。

(c)异常噪音/振动：检查叶轮与壳体间隙、轴承、轴对中情况。停机检查，必要时更换部件。

(d)电机过热：检查负载、电压、轴承润滑、通风。立即停机，查明原因。

(e)泄漏：关闭相关阀门，防止扩大。根据泄漏点和严重程度，判断是否可继续运行（小泄漏）或需紧急停机维修。

(f)备用泵启动：确认故障泵无法短时修复，立即启动备用泵，确保处理系统继续运行。同时通知维修人员。

2.阀门故障：

(1)故障识别：阀门无法开启或关闭、关不严导致泄漏、阀门卡住、操作费力、填料严重泄漏、阀体破裂等。

(2)应急措施：

(a)无法操作：检查驱动装置（电动/气动）、传动机构、阀门本身（卡滞）。尝试手动操作，若无效，联系维修。

(b)关不严/泄漏：检查阀芯、阀座磨损，清洁阀道，调整填料压盖。短期可尝试关小泄漏阀门，但需尽快维修。

(c)卡住：尝试手动操作或使用专业工具松动。若无法解决，需拆卸维修。

(d)填料泄漏：根据泄漏程度，适当调整填料压盖。严重时需停机更换填料或密封件。

(e)阀体破裂：立即关闭上下游阀门，防止介质泄漏。评估情况，联系维修人员更换阀门。

3.仪表失灵：

(1)故障识别：读数突然大幅波动或固定不变、无法读数、显示错误、报警不触发或误报。

(2)应急措施：

(a)简易替代或核对：对于关键仪表（如液位、压力），若怀疑失灵，可尝试使用备用仪表或人工方式（如使用测尺）进行核对。

(b)检查简单故障：检查仪表供电、信号线连接、表盘清洁度。对于在线pH计、浊度计等，检查校准状态和传感器清洁度。

(c)停机检测：若无法判断或修复，且该仪表对安全运行至关重要，可能需要暂时停机，使用实验室检测或其他方式确认工艺状态。

(d)记录与报告：详细记录故障现象和时间，上报，并安排维修。在维修期间，加强对相关工艺参数的人工监控。

（二）水质异常处理

1.浊度超标：

(1)原因分析：进水含沙量增大、混凝剂投加不足或混合不充分、沉淀池效率下降、污泥流失过多等。

(2)应急措施：

(a)检查进水：确认上游来水是否异常（如暴雨冲刷）。

(b)增加混凝剂：在确保后续处理单元（如沉淀池）有能力处理的前提下，适当增加混凝剂和/或助凝剂投加量，强化絮凝沉淀效果。密切监测出水变化。

(c)检查混合与反应：确认混合时间、速度是否足够，反应时间是否充分。

(d)检查沉淀：观察沉淀池泥位和水质，若污泥过多或上浮，加强排泥。检查沉淀池排泥阀是否正常工作。

(e)增加回流：若为污泥沉降性能问题，可适当增加污泥回流比，提高沉淀效率。

2.COD升高：

(1)原因分析：进水工业废水比例增加、有机物浓度突然升高、处理单元（如生化池）负荷过高、污泥活性下降、运行参数（如曝气量）不当等。

(2)应急措施：

(a)检查进水：确认来水水质水量变化，必要时与上游单位沟通。

(b)降低负荷：若可能，通过调节阀门等方式暂时降低进入处理单元的水量或COD浓度。

(c)调整运行参数：适当增加曝气量（对于好氧生化系统），提高污泥浓度（MLSS）或污泥龄（SRT），延长水力停留时间，增强降解能力。

(d)药剂辅助：对于部分难降解COD，可考虑投加辅助药剂（如芬顿试剂、臭氧等，需评估可行性和成本）。

(e)加强监测：增加COD监测频率，密切跟踪处理效果，分析原因。

3.pH波动：

(1)原因分析：进水pH值变化、酸碱投加系统故障或调节不当、缓冲能力不足、温度影响等。

(2)应急措施：

(a)检查进水：监测进水pH值，判断是否为外部原因导致。

(b)检查投加系统：确认酸（如硫酸、盐酸）或碱（如氢氧化钠、石灰）投加泵、阀门、流量计工作正常，计量准确。

(c)调整投加量：根据pH计读数，缓慢调整酸或碱的投加速率，将pH值控制在工艺要求的范围内（通常为6-9）。

(d)加强缓冲：若进水pH波动剧烈，且工艺允许，可考虑在系统中投加合适的缓冲剂（如碳酸钠、磷酸盐等，需评估影响）。

(e)监测与记录：密切监测pH变化趋势，记录调整过程。

（三）紧急停机处理

1.停机指令接收：接收明确的停机指令（如设备严重故障、紧急事故、系统切换需要）。

2.立即切断电源：根据指令，迅速切断相关设备的电源（如按下急停按钮、断开开关）。对于关键设备，确保有备用电源或切换方案。

3.释放系统压力：打开适当的排放阀（如事故排放阀、高点排空阀），安全释放管道和设备内的压力，防止介质意外喷溅或造成次生损害。注意排放点的安全。

4.保护设备：对于需要保护的设备（如某些精密仪表、特殊材质管道），采取必要的保护措施（如关闭隔离阀）。

5.通知相关人员：立即通知班长、值班工程师及维修人员，说明停机原因、时间及涉及范围。

6.记录与报告：详细记录停机时间、原因、采取的措施、设备状态等。停机后，配合维修人员进行故障排查和处理。

7.停机期间监控：对于未停机的系统部分，加强巡检和监测，防止因主系统停机导致其他问题。

五、安全注意事项

1.操作资质：所有操作人员必须经过专业培训，熟悉本岗位操作规程、设备性能和安全要求，持证上岗。新员工必须经过岗前培训和安全教育。

2.个人防护：在废水处理现场作业时，必须按规定穿戴个人防护用品（PPE），包括但不限于：耐酸碱手套、防护眼镜或面罩、防护服、安全鞋。处理有毒有害气体（如氯气，若涉及）时，需佩戴相应的呼吸防护器。

3.防电安全：严格遵守电气安全规程。操作电气设备前，必须确认已断电并挂牌上锁。湿手严禁接触开关、插座和电气设备。定期检查电气线路和设备接地情况。

4.防滑防绊：保持作业区域地面干燥、清洁。在湿滑或阴暗区域作业时，应采取防滑措施。整理好工具、管线，防止绊倒。

5.化学品安全：正确储存和使用各类化学品（如混凝剂、消毒剂等）。了解化学品的安全数据说明书（SDS），熟悉其危害性和应急处理方法。使用工具搅拌或投加化学品时，注意防护。

6.高处作业：如需在池边、平台等高处作业，必须使用安全带，并确保有稳固的立足点。

7.机械伤害防护：操作旋转设备（如水泵、风机、搅拌器）时，禁止将手或其他身体部位伸入旋转区域。维护设备时，必须先切断电源并挂牌上锁。

8.应急准备：熟悉本厂站的应急疏散路线和集合点。了解应急设备（如洗眼器、紧急喷淋装置、消防器材）的位置和使用方法。参与应急演练。

9.废物处置：处理废弃化学品、废渣、废液时，应按照规定分类收集并交由有资质的单位处理，严禁随意倾倒。

六、记录与报告

1.运行记录：

(1)记录内容：应包括但不限于：日期、班次、天气、进水水量、出水水量、关键设备运行状态（泵、风机等启停时间、有无异常）、阀门开度、药剂投加种类及数量（瞬时和累计）、在线仪表读数（pH、温度、流量、压力、浊度、COD等）、水质检测结果（定期）、异常情况及处理过程、巡检情况。

(2)记录方式：优先使用自动化系统记录，辅以手工记录。确保记录及时、准确、字迹清晰。记录表格应规范统一。

(3)保存期限：按照档案管理规定保存运行记录，一般保存期限不少于一年。

2.维护记录：

(1)记录内容：应包括：维护日期、设备名称及编号、维护类型（日常、定期、故障）、维护内容（检查项目、清洁、更换部件等）、操作人、使用备件（名称、数量、批次）、测试数据、维护后设备状态。

(2)记录方式：使用维护保养记录表。故障维修需详细描述故障现象、排查过程和解决方案。

(3)保存期限：维护记录通常保存期限不少于三年。

3.异常报告：

(1)报告内容：对于运行中发生的重大故障、水质严重超标、安全事故、需要采取重大工艺调整等异常情况，应立即或按规定时限填写异常报告。报告需包括：发生时间、地点、现象描述、初步原因分析、已采取措施、处理进展、责任人、建议等。

(2)报告流程：按照厂站管理规定逐级上报（如班长、站长、工程师）。必要时向相关部门（如生产部、技术部）汇报。

(3)后续跟踪：报告提交后，需跟踪处理进展，直至问题解决。对异常事件进行总结分析，提出预防措施，防止类似事件再次发生。

本规程为废水处理操作的基本要求，实际操作中应结合具体工艺、设备情况和现场环境灵活应用。操作人员应不断学习，掌握新知识、新技术，持续优化运行管理，确保废水处理设施安全、稳定、高效运行。

一、概述

水力学废水处理操作规程旨在规范废水处理系统的运行管理，确保处理效果符合排放标准，保障设备安全稳定运行。本规程适用于各类工业和市政废水处理厂站，涵盖设备启动、运行监控、维护保养及应急处理等关键环节。操作人员需熟悉本规程，严格按照要求执行，确保废水处理过程高效、安全。

二、设备启动与运行

（一）启动前的准备

1.检查设备状态：确认水泵、阀门、管道、仪表等处于完好状态。

2.确认电源供应：检查电气系统正常，电压符合设备要求。

3.预处理药剂准备：核对药剂种类、浓度及投加量，确保符合工艺需求。

4.系统冲洗：开启相关管道，排放初期存水，防止杂质堵塞设备。

（二）设备启动步骤

1.启动水泵：按启动顺序依次开启各阶段水泵，观察运行电流及振动情况。

2.调节阀门：根据流量需求，逐步调整进出水阀门，确保系统平衡。

3.投加药剂：按照设计流量，均匀投加混凝剂、絮凝剂等，避免局部浓度过高。

4.监控仪表：观察流量计、压力表、pH计等数据，确认运行参数正常。

（三）运行监控要点

1.流量控制：保持处理水量在设计范围内，避免超负荷运行。

2.水质检测：每班至少检测一次出水水质，包括浊度、COD、悬浮物等指标。

3.设备巡检：每小时巡检一次设备温度、声音、密封性，发现异常立即处理。

4.药剂调整：根据水质变化，动态调整药剂投加量，确保处理效果。

三、维护保养

（一）日常维护

1.清洁设备：定期清理水泵叶轮、阀门滤网，防止杂物影响运行。

2.油脂检查：检查设备润滑情况，按需补充润滑油。

3.仪表校准：每季度校准一次流量计、压力表等，确保数据准确。

（二）定期维护

1.设备检修：每半年进行一次全面检修，更换易损件如轴承、密封圈。

2.管道检查：使用内窥镜或超声波检测管道腐蚀情况，及时防腐处理。

3.药剂系统维护：清洗投加泵、搅拌器，确保药剂均匀混合。

四、应急处理

（一）设备故障处理

1.水泵故障：立即切换备用泵，同时检查故障泵原因（如气蚀、轴承损坏）。

2.阀门泄漏：关闭泄漏阀门，更换密封件或维修阀门。

3.仪表失灵：更换故障仪表，或用备用仪表替代，记录异常情况。

（二）水质异常处理

1.浊度超标：增加混凝剂投加量，强化沉淀效果。

2.COD升高：检查进水是否混入工业废水，调整处理工艺参数。

3.pH波动：投加酸或碱进行中和，稳定pH值在6-9范围内。

（三）紧急停机处理

1.立即切断电源：防止设备损坏或安全事故。

2.排空管道：释放系统压力，防止液体倒灌。

3.通知维修：记录停机原因及时间，安排抢修。

五、安全注意事项

1.操作人员需持证上岗，熟悉设备手册及安全操作手册。

2.穿戴防护用品，如手套、护目镜等，防止化学品接触。

3.定期检查电气设备，防止漏电风险。

4.保持现场整洁，避免绊倒或滑倒事故。

六、记录与报告

1.运行记录：每日填写设备运行参数、水质检测结果、药剂投加量等。

2.维护记录：记录维护时间、内容、更换部件等信息。

3.异常报告：对重大故障或水质超标情况，及时提交分析报告。

本规程需根据实际运行情况持续优化，确保废水处理系统长期稳定运行。

一、概述

水力学废水处理操作规程旨在规范废水处理系统的运行管理，确保处理效果符合排放标准，保障设备安全稳定运行。本规程适用于各类工业和市政废水处理厂站，涵盖设备启动、运行监控、维护保养及应急处理等关键环节。操作人员需熟悉本规程，严格按照要求执行，确保废水处理过程高效、安全。

本规程的制定基于水力学原理和废水处理工程实践，重点强调各处理单元的操作细节、参数控制及安全注意事项。通过规范化的操作，旨在最大限度地发挥处理设施的效能，降低能耗和药耗，延长设备使用寿命，并为水质监测提供可靠的操作依据。

二、设备启动与运行

（一）启动前的准备

1.检查设备状态：

(1)水泵检查：目视检查水泵外观有无损伤、裂纹，确认叶轮旋转方向正确（可通过手动盘车确认）。检查泵轴、轴承部位是否清洁，润滑脂（或油）品牌、加注量是否符合设备要求，密封件是否完好无老化现象。对于离心泵，需确认吸水池已充满水，液位满足启动要求（通常要求高于泵进口高程），并检查吸入管道有无堵塞、漏气。

(2)阀门检查：检查所有相关阀门（进水阀、出水阀、回流阀、排空阀、药投加阀等）是否处于规定的启动位置（例如，初次启动吸水阀全开，出水阀根据初期流量小开，回流阀根据需要设定）。检查阀门填料压盖是否适当，有无泄漏。确认电动/气动阀门的手动操作功能正常。

(3)管道检查：目视检查处理流程中各主要管道有无明显的磕碰、变形、腐蚀，连接处是否牢固，支撑是否完好。确认管道上的流量计、压力表、液位计等仪表安装牢固。

(4)仪表与控制系统检查：检查所有运行指示灯、报警器、显示屏是否正常。确认控制柜内开关、按钮、指示灯状态正确，线路连接无松动。对于自动化控制系统，检查SCADA或PLC系统是否通讯正常，参数设置是否与当前工况匹配。

2.确认电源供应：

(1)检查电源电压：使用万用表测量供电电压，确认其在设备额定电压的允许波动范围内（例如，±5%）。检查三相电压是否平衡。

(2)检查接地保护：确认设备金属外壳已可靠接地，接地电阻符合安全规范要求。

(3)检查电气线路：目视检查电源线、控制线有无破损、老化、裸露，接头处是否牢固可靠。

3.预处理药剂准备：

(1)药剂种类核对：根据处理水质和工艺要求，核对现场储存的药剂名称、化学式是否正确（如：聚合氯化铝PAC、聚丙烯酰胺PAM、硫酸铝、碳酸钠等）。

(2)药剂质量检查：检查药剂包装是否完好，有无受潮、结块、变质现象。必要时进行简单的质量检测（如检测有效成分含量）。

(3)药剂浓度配制：按照工艺设计要求的药剂投加量（通常以mg/L或g/L表示，或按处理水量计算mg/L），准备足够量的药剂母液或原液。配制过程需使用经过标定的量具（如电子天平、量筒、配制罐），确保浓度准确。对于粉状药剂，需使用搅拌设备（如搅拌器、搅拌桶）充分溶解均匀，并静置消泡。

(4)药剂储存：检查药剂储存区环境是否满足要求（如阴凉、通风、防雨、防潮），不同种类的药剂是否分开存放，有无标识清晰、标签完整的药剂桶。

4.系统冲洗：

(1)启动冲洗水泵：开启系统中的辅助冲洗水泵，对即将投入使用的管道、滤池（如有）、水泵等进行冲洗。

(2)排放初期存水：打开管道或设备的排空阀，排放管道和设备内的空气以及可能存在的沉淀物或杂质，直至排放水变得清澈。此步骤对于防止后续设备运行时气蚀、磨损和堵塞至关重要。

(3)冲洗周期：根据系统规模和清洁程度，冲洗时间通常为15-30分钟。

（二）设备启动步骤

1.启动水泵：

(1)手动盘车：在正式通电启动前，进行1-2次手动盘车，检查泵轴是否灵活，有无卡顿或异响。

(2)设定运行模式：根据需要选择水泵的运行模式（如单泵、并联、串联），并设定好启停顺序（如自动循环或手动切换）。

(3)逐台启动：按照启动顺序（通常先启动负荷较小的泵，或按工艺流程顺序）按下启动按钮。启动后，立即观察电流表、电压表读数是否在正常范围内，倾听泵运行声音是否平稳，有无异常噪音、振动。对于大型泵组，启动瞬间电流可能较高，需短暂观察即可。

(4)观察出口压力/流量：待水泵稳定运行后（通常运行1-2分钟），缓慢开启出水阀门，逐步增加负荷。密切监控出口压力表和流量计读数，确保其在设计参数允许的波动范围内。

2.调节阀门：

(1)出水阀调节：根据初期处理水量和出水水质要求，逐步、缓慢地开启出水主阀门。注意观察系统压力变化，避免因阀门开启过快导致系统压力骤降或冲击。

(2)回流/旁通阀调节：根据需要调节回流比或旁通流量，以稳定处理单元（如沉淀池、生物反应器）的水力负荷。例如，在初沉池，可通过调节回流泵或旁通阀控制污泥回流比，维持稳定的泥位。

(3)药剂投加阀调节：先缓慢打开药剂投加泵的出口阀，同时监控药剂流量计或计量泵运行情况，确保投加量准确。根据后续水质检测结果，再进行微调。

(4)其他阀门微调：根据运行情况，对其他辅助阀门（如搅拌器阀门、排泥阀等）进行必要的开启或关闭调整。

3.投加药剂：

(1)启动药剂投加系统：按照预设程序或手动操作，启动药剂投加泵（如计量泵、隔膜泵、蠕动泵）。

(2)校准流量计：对于流量计投加方式，需确保流量计已校准，并在系统中充满液体（排空空气）。

(3)设置投加量：根据设计值或初始水质，设定药剂投加泵的频率或速度（对于隔膜泵、计量泵）或阀门开度（对于蠕动泵）。

(4)混合确保：确保药剂在进入处理流程前能与废水充分混合。对于直接投加点，需靠近水流扰动较大的位置；对于管道投加，需配合搅拌器使用；对于混合池，需确保搅拌效果。

4.监控仪表：

(1)核对设定值：确认所有关键仪表（流量、压力、液位、温度、pH、浊度、COD等）的量程和单位设置正确。

(2)初步读数记录：记录各仪表的初始稳定读数，作为运行基准。

(3)异常报警确认：关注控制系统或仪表的报警功能，如有报警，立即查明原因并按预案处理。

（三）运行监控要点

1.流量控制：

(1)进水流量监控：通过流量计实时监测进水流量，确保其稳定在设计的处理能力范围内。当进水流量突然大幅变化时，需评估其对处理系统的影响，并可能需要调整后续处理单元的运行参数（如回流比、曝气量等）。

(2)出水流量监控：同样监控出水流量，确保其与进水流量和内部损失（如蒸发、渗漏）的平衡，反映系统的整体运行状态。

(3)调节手段：当流量偏离设定值时，主要通过调节进水阀门或内部循环流量（如回流、曝气）来进行控制。

2.水质检测：

(1)检测频率：制定水质检测计划，明确各关键控制点的检测频率。例如，正常运行时，进水口和出水口可能每天检测一次或数次；在工艺调整或异常期间，检测频率需增加。

(2)检测项目：根据处理目标和排放标准，确定必检项目，如pH、水温、浊度、悬浮物(SS)、化学需氧量(COD)、生化需氧量(BOD)等。必要时检测其他指标，如氨氮、总磷、粪大肠菌群等。

(3)检测方法：优先使用在线监测仪表（如pH计、电导率仪、浊度计、COD在线分析仪等），以实现连续监测和数据自动记录。对于需要精确或更全面了解水质的项目，辅以实验室取样分析（如使用分光光度计测COD、BOD、氨氮等）。

(4)数据分析：对比检测数据与设定目标值，分析处理效果。若数据超标或出现异常波动，需查找原因并采取纠正措施。

3.设备巡检：

(1)巡检路线与内容：制定固定的巡检路线，涵盖所有主要设备（水泵、风机、阀门、仪表、药剂储存区等）和关键区域（水池、沟渠、污泥区）。巡检内容包括：

(a)听：有无异常噪音、振动。

(b)看：设备外观有无损坏、泄漏（液体、气体），仪表读数是否异常，阀门开度是否正确，管道有无滴漏，周围环境是否整洁。

(c)摸：设备轴承、电机等部位温度是否正常（手背触碰感觉，避免烫伤），阀门填料处有无发热、滴漏。

(d)闻：有无异味（如化学品、腐烂气味）。

(2)巡检频率：正常运行时，每班至少巡检一次。对于关键设备或易出问题的设备，可增加巡检频次。

(3)问题记录与报告：发现任何异常，立即记录详细信息（时间、地点、设备、现象、初步判断），并根据规程上报或处理。

4.药剂调整：

(1)基于水质：根据出水水质检测结果（特别是浊度、SS等），判断混凝、絮凝效果，及时调整药剂投加量。例如，若出水浊度偏高，可能需要增加混凝剂或助凝剂投加量。

(2)基于水量：在进水水量或水质发生显著变化时，药剂投加量通常需要相应调整。例如，水量增大可能需要增加投加速率，水质变差（如有机物浓度升高）可能需要增加混凝剂或消毒剂投加量。

(3)调整方法：缓慢调整药剂投加泵的频率、速度或阀门开度，每次调整后等待一段时间（如15-30分钟），观察水质变化，再进行下一次微调，直至达到稳定效果。避免频繁大幅度调整。

(4)记录：详细记录每次药剂调整的时间、原因、调整量及效果。

三、维护保养

（一）日常维护

1.清洁设备：

(1)水泵清洁：定期（如每周或每月）清理水泵壳体外壳、电机散热风扇、泵进口滤网（如有）。对于自吸泵，需清理吸入管路滤器。

(2)阀门清洁：清洁阀门表面、操作杆、阀杆填料函周围，去除污垢和杂物。检查阀芯、阀座是否有划痕或损坏。

(3)仪表清洁：清洁流量计、压力表、液位计等仪表的表盘和传感器（如超声波液位计的探头），确保读数清晰、传感器正常工作。

(4)管道清洁：定期检查并清理管道上的过滤器、滤网。对于长距离或易沉积的管道，可考虑进行冲洗。

(5)控制柜清洁：保持控制柜内干燥、整洁，无积尘。定期清理空气滤清器。

2.油脂检查：

(1)润滑油检查：对于需要润滑的设备（如大型水泵的轴承、电机轴承、风机轴承），定期检查油位，确保在正常范围内。检查润滑油颜色和气味，判断是否需要更换。

(2)油品更换：根据设备维护手册建议的周期，更换老化或污染的润滑油。使用符合规格的润滑油脂。

(3)油封检查：检查密封处是否有漏油迹象，及时处理漏油点。

3.仪表校准：

(1)校准周期：根据仪表精度要求和使用频率，制定校准计划，一般在线仪表每年校准1-2次。

(2)校准方法：使用标准校准液或标准仪器，按照仪表说明书进行校准。例如，校准pH计使用标准缓冲液，校准流量计使用标准流量发生器。

(3)校准记录：详细记录校准日期、操作人、校准过程、校准前后的读数、结果判定及后续处理（如调整或标记）。

（二）定期维护

1.设备检修：

(1)检修周期：根据设备类型和运行状况，确定检修周期，通常为每半年或每年一次全面检修。

(2)检修内容：

(a)水泵检修：拆解检查叶轮、泵壳、轴承、密封环等部件的磨损、腐蚀情况。更换磨损或损坏的部件。重新加注或更换润滑脂/油。检查轴封，必要时更换。

(b)阀门检修：拆卸检查阀芯、阀座、弹簧、填料等。修复或更换损坏部件。清理阀道，确保开关灵活。

(c)风机检修：检查叶轮、机壳、轴承、皮带（如有）等。清理叶轮积垢，检查叶片损伤，调整间隙。检查轴承润滑和温度，必要时更换。

(d)电机检修：检查绕组绝缘电阻，清洁风扇，检查轴承润滑和温度。

(3)检修记录：详细记录检修时间、内容、更换的部件及数量、检修人员、测试数据等。

2.管道检查：

(1)外观检查：目视检查管道有无裂纹、变形、腐蚀点，特别是弯头、焊缝、接口等薄弱环节。

(2)内壁检查：对于关键管道或怀疑有问题的管道，可使用内窥镜或超声波检测设备检查内壁的腐蚀、结垢、磨损情况。

(3)防腐检查：检查管道防腐层（如涂层、阴极保护）是否完好，有无破损、脱落。对于有保护措施的管道，检查保护系统是否正常工作。

(4)维护措施：根据检查结果，进行表面除锈、重新涂刷防腐层、修复破损部位等措施。

3.药剂系统维护：

(1)投加设备检查：检查投加泵（计量泵、蠕动泵等）及其驱动装置、控制系统是否工作正常，有无泄漏。

(2)搅拌设备检查：检查搅拌器（搅拌桶、管道搅拌器）的叶轮、电机、传动轴等是否完好，运行是否平稳，搅拌效果是否满足要求。

(3)药剂储存设施检查：检查药剂储存罐、管道、阀门、计量设备等，确保无泄漏，计量准确。清理药剂结块或沉淀。

(4)冲洗系统检查：检查用于清洗投加管道的冲洗水源和阀门是否可用。

四、应急处理

（一）设备故障处理

1.水泵故障：

(1)故障识别：泵无法启动、启动后无法建立压力、运行时有异常噪音、振动剧烈、流量明显下降、电机过热、泄漏严重等。

(2)应急措施：

(a)无法启动：检查电源、开关、控制柜、电机、泵本身（气蚀、卡死）。排除简单故障后，联系维修人员处理。

(b)无法建立压力/流量下降：检查吸水侧（液位、堵塞、气蚀），出水侧（阀门关闭、管道堵塞、系统阻力增大）。必要时进行排放或冲洗。

(c)异常噪音/振动：检查叶轮与壳体间隙、轴承、轴对中情况。停机检查，必要时更换部件。

(d)电机过热：检查负载、电压、轴承润滑、通风。立即停机，查明原因。

(e)泄漏：关闭相关阀门，防止扩大。根据泄漏点和严重程度，判断是否可继续运行（小泄漏）或需紧急停机维修。

(f)备用泵启动：确认故障泵无法短时修复，立即启动备用泵，确保处理系统继续运行。同时通知维修人员。

2.阀门故障：

(1)故障识别：阀门无法开启或关闭、关不严导致泄漏、阀门卡住、操作费力、填料严重泄漏、阀体破裂等。

(2)应急措施：

(a)无法操作：检查驱动装置（电动/气动）、传动机构、阀门本身（卡滞）。尝试手动操作，若无效，联系维修。

(b)关不严/泄漏：检查阀芯、阀座磨损，清洁阀道，调整填料压盖。短期可尝试关小泄漏阀门，但需尽快维修。

(c)卡住：尝试手动操作或使用专业工具松动。若无法解决，需拆卸维修。

(d)填料泄漏：根据泄漏程度，适当调整填料压盖。严重时需停机更换填料或密封件。

(e)阀体破裂：立即关闭上下游阀门，防止介质泄漏。评估情况，联系维修人员更换阀门。

3.仪表失灵：

(1)故障识别：读数突然大幅波动或固定不变、无法读数、显示错误、报警不触发或误报。

(2)应急措施：

(a)简易替代或核对：对于关键仪表（如液位、压力），若怀疑失灵，可尝试使用备用仪表或人工方式（如使用测尺）进行核对。

(b)检查简单故障：检查仪表供电、信号线连接、表盘清洁度。对于在线pH计、浊度计等，检查校准状态和传感器清洁度。

(c)停机检测：若无法判断或修复，且该仪表对安全运行至关重要，可能需要暂时停机，使用实验室检测或其他方式确认工艺状态。

(d)记录与报告：详细记录故障现象和时间，上报，并安排维修。在维修期间，加强对相关工艺参数的人工监控。

（二）水质异常处理

1.浊度超标：

(1)原因分析：进水含沙量增大、混凝剂投加不足或混合不充分、沉淀池效率下降、污泥流失过多等。

(2)应急措施：

(a)检查进水：确认上游来水是否异常（如暴雨冲刷）。

(b)增加混凝剂：在确保后续处理单元（如沉淀池）有能力处理的前提下，适当增加混凝剂和/或助凝剂投加量，强化絮凝沉淀效果。密切监测出水变化。

(c)检查混合与反应：确认混合时间、速度是否足够，反应时间是否充分。

(d)检查沉淀：观察沉淀池泥位和水质，若污泥过多或上浮，加强排泥。检查沉淀池排泥阀是否正常工作。

(e)增加回流：若为污泥沉降性能问题，可适当增加污泥回流比，提高沉淀效率。

2.COD升高：

(1)原因分析：进水工业废水比例增加、有机物浓度突然升高、处理单元（如生化池）负荷过高、污泥活性下降、运行参数（如曝气量）不当等。

(2)应急措施：

(a)检查进水：确认来水水质水量变化，必要时与上游单位沟通。

(b)降低负荷：若可能，通过调节阀门等方式暂时降低进入处理单元的水量或COD浓度。

(c)调整运行参数：适当增加曝气量（对于好氧生化系统），提高污泥浓度（MLSS）或污泥龄（SRT），延长水力停留时间，增强降解能力。

(d)药剂辅助：对于部分难降解COD，可考虑投加辅助药剂（如芬顿试剂、臭氧等，需评估可行性和成本）。

(e)加强监测：增加COD监测频率，密切跟踪处理效果，分析原因。

3.pH波动：

(1)原因分析：进水pH值变化、酸碱投加系统故障或调节不当、缓冲能力不足、温度影响等。

(2)应急措施：

(a)检查进水：监测进水pH值，判断是否为外部原因导致。

(b)检查投加系统：确认酸（如硫酸、盐酸）或碱（如氢氧化钠、石灰）投加泵、阀门、流量计工作正常，计量准确。

(c)调整投加量：根据pH计读数，缓慢调整酸或碱的投加速率，将pH值控制在工艺要求的范围内（通常为6-9）。

(d)加强缓冲：若进水pH波动剧烈，且工艺允许，可考虑在系统中投加合适的缓冲剂（如碳酸钠、磷酸盐等，需评估影响）。

(e)监测与记录：密切监测pH变化趋势，记录调整过程。

（三）紧急停机处理

1.停机指令接收：接收明确的停机指令（如设备严重故障、紧急事故、系统切换需要）。

2.立即切断电源：根据指令，迅速切断相关设备的电源（如按下急停按钮、断开开关）。对于关键设备，确保有备用电源或切换方案。

3.释放系统压力：打开适当的排放阀（如事故排放阀、高点排空阀），安全释放管道和设备内的压力，防止介质意外喷溅或造成次生损害。注意排放点的安全。

4.保护设备：对于需要保护的设备（如某些精密仪表、特殊材质管道），采取必要的保护措施（如关闭隔离阀）。

5.通知相关人员：立即通知班长、值班工程师及维修人员，说明停机原因、时间及涉及范围。

6.记录与报告：详细记录停机时间、原因、采取的措施、设备状态等。停机后，配合维修人员进行故障排查和处理。

7.停机期间监控：对于未停机的系统部分，加强巡检和监测，防止因主系统停机导致其他问题。

五、安全注意事项

1.操作资质：所有操作人员必须经过专业培训，熟悉本岗位操作规程、设备性能和安全要求，持证上岗。新员工必须经过岗前培训和安全教育。

2.个人防护：在废水处理现场作业时，必须按规定穿戴个人防护用品（PPE），包括但不限于：耐酸碱手套、防护眼镜或面罩、防护服、安全鞋。处理有毒有害气体（如氯气，若涉及）时，需佩戴相应的呼吸防护器。

3.防电安全：严格遵守电气安全规程。操作电气设备前，必须确认已断电并挂牌上锁。湿手严禁接触开关、插座和电气设备。定期检查电气线路和设备接地情况。

4.防滑防绊：保持作业区域地面干燥、清洁。在湿滑或阴暗区域作业时，应采取防滑措施。整理好工具、管线，防止绊倒。

5.化学品安全：正确储存和使用各类化学品（如混凝剂、消毒剂等）。了解化学品的安全数据说明书（SDS），熟悉其危害性和应急处理方法。使用工具搅拌或投加化学品时，注意防护。

6.高处作业：如需在池边、平台等高处作业，必须使用安全带，并确保有稳固的立足点。

7.机械伤害防护：操作旋转设备（如水泵、风机、搅拌器）时，禁止将手或其他身体部位伸入旋转区域。维护设备时，必须先切断电源并挂牌上锁。

8.应急准备：熟悉本厂站的应急疏散路线和集合点。了解应急设备（如洗眼器、紧急喷淋装置、消防器材）的位置和使用方法。参与应急演练。

9.废物处置：处理废弃化学品、废渣、废液时，应按照规定分类收集并交由有资质的单位处理，严禁随意倾倒。

六、记录与报告

1.运行记录：

(1)记录内容：应包括但不限于：日期、班次、天气、进水水量、出水水量、关键设备运行状态（泵、风机等启停时间、有无异常）、阀门开度、药剂投加种类及数量（瞬时和累计）、在线仪表读数（pH、温度、流量、压力、浊度、COD等）、水质检测结果（定期）、异常情况及处理过程、巡检情况。

(2)记录方式：优先使用自动化系统记录，辅以手工记录。确保记录及时、准确、字迹清晰。记录表格应规范统一。

(3)保存期限：按照档案管理规定保存运行记录，一般保存期限不少于一年。

2.维护记录：

(1)记录内容：应包括：维护日期、设备名称及编号、维护类型（日常、定期、故障）、维护内容（检查项目、清洁、更换部件等）、操作人、使用备件（名称、数量、批次）、测试数据、维护后设备状态。

(2)记录方式：使用维护保养记录表。故障维修需详细描述故障现象、排查过程和解决方案。

(3)保存期限：维护记录通常保存期限不少于三年。

3.异常报告：

(1)报告内容：对于运行中发生的重大故障、水质严重超标、安全事故、需要采取重大工艺调整等异常情况，应立即或按规定时限填写异常报告。报告需包括：发生时间、地点、现象描述、初步原因分析、已采取措施、处理进展、责任人、建议等。

(2)报告流程：按照厂站管理规定逐级上报（如班长、站长、工程师）。必要时向相关部门（如生产部、技术部）汇报。

(3)后续跟踪：报告提交后，需跟踪处理进展，直至问题解决。对异常事件进行总结分析，提出预防措施，防止类似事件再次发生。

本规程为废水处理操作的基本要求，实际操作中应结合具体工艺、设备情况和现场环境灵活应用。操作人员应不断学习，掌握新知识、新技术，持续优化运行管理，确保废水处理设施安全、稳定、高效运行。

一、概述

水力学废水处理操作规程旨在规范废水处理系统的运行管理，确保处理效果符合排放标准，保障设备安全稳定运行。本规程适用于各类工业和市政废水处理厂站，涵盖设备启动、运行监控、维护保养及应急处理等关键环节。操作人员需熟悉本规程，严格按照要求执行，确保废水处理过程高效、安全。

二、设备启动与运行

（一）启动前的准备

1.检查设备状态：确认水泵、阀门、管道、仪表等处于完好状态。

2.确认电源供应：检查电气系统正常，电压符合设备要求。

3.预处理药剂准备：核对药剂种类、浓度及投加量，确保符合工艺需求。

4.系统冲洗：开启相关管道，排放初期存水，防止杂质堵塞设备。

（二）设备启动步骤

1.启动水泵：按启动顺序依次开启各阶段水泵，观察运行电流及振动情况。

2.调节阀门：根据流量需求，逐步调整进出水阀门，确保系统平衡。

3.投加药剂：按照设计流量，均匀投加混凝剂、絮凝剂等，避免局部浓度过高。

4.监控仪表：观察流量计、压力表、pH计等数据，确认运行参数正常。

（三）运行监控要点

1.流量控制：保持处理水量在设计范围内，避免超负荷运行。

2.水质检测：每班至少检测一次出水水质，包括浊度、COD、悬浮物等指标。

3.设备巡检：每小时巡检一次设备温度、声音、密封性，发现异常立即处理。

4.药剂调整：根据水质变化，动态调整药剂投加量，确保处理效果。

三、维护保养

（一）日常维护

1.清洁设备：定期清理水泵叶轮、阀门滤网，防止杂物影响运行。

2.油脂检查：检查设备润滑情况，按需补充润滑油。

3.仪表校准：每季度校准一次流量计、压力表等，确保数据准确。

（二）定期维护

1.设备检修：每半年进行一次全面检修，更换易损件如轴承、密封圈。

2.管道检查：使用内窥镜或超声波检测管道腐蚀情况，及时防腐处理。

3.药剂系统维护：清洗投加泵、搅拌器，确保药剂均匀混合。

四、应急处理

（一）设备故障处理

1.水泵故障：立即切换备用泵，同时检查故障泵原因（如气蚀、轴承损坏）。

2.阀门泄漏：关闭泄漏阀门，更换密封件或维修阀门。

3.仪表失灵：更换故障仪表，或用备用仪表替代，记录异常情况。

（二）水质异常处理

1.浊度超标：增加混凝剂投加量，强化沉淀效果。

2.COD升高：检查进水是否混入工业废水，调整处理工艺参数。

3.pH波动：投加酸或碱进行中和，稳定pH值在6-9范围内。

（三）紧急停机处理

1.立即切断电源：防止设备损坏或安全事故。

2.排空管道：释放系统压力，防止液体倒灌。

3.通知维修：记录停机原因及时间，安排抢修。

五、安全注意事项

1.操作人员需持证上岗，熟悉设备手册及安全操作手册。

2.穿戴防护用品，如手套、护目镜等，防止化学品接触。

3.定期检查电气设备，防止漏电风险。

4.保持现场整洁，避免绊倒或滑倒事故。

六、记录与报告

1.运行记录：每日填写设备运行参数、水质检测结果、药剂投加量等。

2.维护记录：记录维护时间、内容、更换部件等信息。

3.异常报告：对重大故障或水质超标情况，及时提交分析报告。

本规程需根据实际运行情况持续优化，确保废水处理系统长期稳定运行。

一、概述

水力学废水处理操作规程旨在规范废水处理系统的运行管理，确保处理效果符合排放标准，保障设备安全稳定运行。本规程适用于各类工业和市政废水处理厂站，涵盖设备启动、运行监控、维护保养及应急处理等关键环节。操作人员需熟悉本规程，严格按照要求执行，确保废水处理过程高效、安全。

本规程的制定基于水力学原理和废水处理工程实践，重点强调各处理单元的操作细节、参数控制及安全注意事项。通过规范化的操作，旨在最大限度地发挥处理设施的效能，降低能耗和药耗，延长设备使用寿命，并为水质监测提供可靠的操作依据。

二、设备启动与运行

（一）启动前的准备

1.检查设备状态：

(1)水泵检查：目视检查水泵外观有无损伤、裂纹，确认叶轮旋转方向正确（可通过手动盘车确认）。检查泵轴、轴承部位是否清洁，润滑脂（或油）品牌、加注量是否符合设备要求，密封件是否完好无老化现象。对于离心泵，需确认吸水池已充满水，液位满足启动要求（通常要求高于泵进口高程），并检查吸入管道有无堵塞、漏气。

(2)阀门检查：检查所有相关阀门（进水阀、出水阀、回流阀、排空阀、药投加阀等）是否处于规定的启动位置（例如，初次启动吸水阀全开，出水阀根据初期流量小开，回流阀根据需要设定）。检查阀门填料压盖是否适当，有无泄漏。确认电动/气动阀门的手动操作功能正常。

(3)管道检查：目视检查处理流程中各主要管道有无明显的磕碰、变形、腐蚀，连接处是否牢固，支撑是否完好。确认管道上的流量计、压力表、液位计等仪表安装牢固。

(4)仪表与控制系统检查：检查所有运行指示灯、报警器、显示屏是否正常。确认控制柜内开关、按钮、指示灯状态正确，线路连接无松动。对于自动化控制系统，检查SCADA或PLC系统是否通讯正常，参数设置是否与当前工况匹配。

2.确认电源供应：

(1)检查电源电压：使用万用表测量供电电压，确认其在设备额定电压的允许波动范围内（例如，±5%）。检查三相电压是否平衡。

(2)检查接地保护：确认设备金属外壳已可靠接地，接地电阻符合安全规范要求。

(3)检查电气线路：目视检查电源线、控制线有无破损、老化、裸露，接头处是否牢固可靠。

3.预处理药剂准备：

(1)药剂种类核对：根据处理水质和工艺要求，核对现场储存的药剂名称、化学式是否正确（如：聚合氯化铝PAC、聚丙烯酰胺PAM、硫酸铝、碳酸钠等）。

(2)药剂质量检查：检查药剂包装是否完好，有无受潮、结块、变质现象。必要时进行简单的质量检测（如检测有效成分含量）。

(3)药剂浓度配制：按照工艺设计要求的药剂投加量（通常以mg/L或g/L表示，或按处理水量计算mg/L），准备足够量的药剂母液或原液。配制过程需使用经过标定的量具（如电子天平、量筒、配制罐），确保浓度准确。对于粉状药剂，需使用搅拌设备（如搅拌器、搅拌桶）充分溶解均匀，并静置消泡。

(4)药剂储存：检查药剂储存区环境是否满足要求（如阴凉、通风、防雨、防潮），不同种类的药剂是否分开存放，有无标识清晰、标签完整的药剂桶。

4.系统冲洗：

(1)启动冲洗水泵：开启系统中的辅助冲洗水泵，对即将投入使用的管道、滤池（如有）、水泵等进行冲洗。

(2)排放初期存水：打开管道或设备的排空阀，排放管道和设备内的空气以及可能存在的沉淀物或杂质，直至排放水变得清澈。此步骤对于防止后续设备运行时气蚀、磨损和堵塞至关重要。

(3)冲洗周期：根据系统规模和清洁程度，冲洗时间通常为15-30分钟。

（二）设备启动步骤

1.启动水泵：

(1)手动盘车：在正式通电启动前，进行1-2次手动盘车，检查泵轴是否灵活，有无卡顿或异响。

(2)设定运行模式：根据需要选择水泵的运行模式（如单泵、并联、串联），并设定好启停顺序（如自动循环或手动切换）。

(3)逐台启动：按照启动顺序（通常先启动负荷较小的泵，或按工艺流程顺序）按下启动按钮。启动后，立即观察电流表、电压表读数是否在正常范围内，倾听泵运行声音是否平稳，有无异常噪音、振动。对于大型泵组，启动瞬间电流可能较高，需短暂观察即可。

(4)观察出口压力/流量：待水泵稳定运行后（通常运行1-2分钟），缓慢开启出水阀门，逐步增加负荷。密切监控出口压力表和流量计读数，确保其在设计参数允许的波动范围内。

2.调节阀门：

(1)出水阀调节：根据初期处理水量和出水水质要求，逐步、缓慢地开启出水主阀门。注意观察系统压力变化，避免因阀门开启过快导致系统压力骤降或冲击。

(2)回流/旁通阀调节：根据需要调节回流比或旁通流量，以稳定处理单元（如沉淀池、生物反应器）的水力负荷。例如，在初沉池，可通过调节回流泵或旁通阀控制污泥回流比，维持稳定的泥位。

(3)药剂投加阀调节：先缓慢打开药剂投加泵的出口阀，同时监控药剂流量计或计量泵运行情况，确保投加量准确。根据后续水质检测结果，再进行微调。

(4)其他阀门微调：根据运行情况，对其他辅助阀门（如搅拌器阀门、排泥阀等）进行必要的开启或关闭调整。

3.投加药剂：

(1)启动药剂投加系统：按照预设程序或手动操作，启动药剂投加泵（如计量泵、隔膜泵、蠕动泵）。

(2)校准流量计：对于流量计投加方式，需确保流量计已校准，并在系统中充满液体（排空空气）。

(3)设置投加量：根据设计值或初始水质，设定药剂投加泵的频率或速度（对于隔膜泵、计量泵）或阀门开度（对于蠕动泵）。

(4)混合确保：确保药剂在进入处理流程前能与废水充分混合。对于直接投加点，需靠近水流扰动较大的位置；对于管道投加，需配合搅拌器使用；对于混合池，需确保搅拌效果。

4.监控仪表：

(1)核对设定值：确认所有关键仪表（流量、压力、液位、温度、pH、浊度、COD等）的量程和单位设置正确。

(2)初步读数记录：记录各仪表的初始稳定读数，作为运行基准。

(3)异常报警确认：关注控制系统或仪表的报警功能，如有报警，立即查明原因并按预案处理。

（三）运行监控要点

1.流量控制：

(1)进水流量监控：通过流量计实时监测进水流量，确保其稳定在设计的处理能力范围内。当进水流量突然大幅变化时，需评估其对处理系统的影响，并可能需要调整后续处理单元的运行参数（如回流比、曝气量等）。

(2)出水流量监控：同样监控出水流量，确保其与进水流量和内部损失（如蒸发、渗漏）的平衡，反映系统的整体运行状态。

(3)调节手段：当流量偏离设定值时，主要通过调节进水阀门或内部循环流量（如回流、曝气）来进行控制。

2.水质检测：

(1)检测频率：制定水质检测计划，明确各关键控制点的检测频率。例如，正常运行时，进水口和出水口可能每天检测一次或数次；在工艺调整或异常期间，检测频率需增加。

(2)检测项目：根据处理目标和排放标准，确定必检项目，如pH、水温、浊度、悬浮物(SS)、化学需氧量(COD)、生化需氧量(BOD)等。必要时检测其他指标，如氨氮、总磷、粪大肠菌群等。

(3)检测方法：优先使用在线监测仪表（如pH计、电导率仪、浊度计、COD在线分析仪等），以实现连续监测和数据自动记录。对于需要精确或更全面了解水质的项目，辅以实验室取样分析（如使用分光光度计测COD、BOD、氨氮等）。

(4)数据分析：对比检测数据与设定目标值，分析处理效果。若数据超标或出现异常波动，需查找原因并采取纠正措施。

3.设备巡检：

(1)巡检路线与内容：制定固定的巡检路线，涵盖所有主要设备（水泵、风机、阀门、仪表、药剂储存区等）和关键区域（水池、沟渠、污泥区）。巡检内容包括：

(a)听：有无异常噪音、振动。

(b)看：设备外观有无损坏、泄漏（液体、气体），仪表读数是否异常，阀门开度是否正确，管道有无滴漏，周围环境是否整洁。

(c)摸：设备轴承、电机等部位温度是否正常（手背触碰感觉，避免烫伤），阀门填料处有无发热、滴漏。

(d)闻：有无异味（如化学品、腐烂气味）。

(2)巡检频率：正常运行时，每班至少巡检一次。对于关键设备或易出问题的设备，可增加巡检频次。

(3)问题记录与报告：发现任何异常，立即记录详细信息（时间、地点、设备、现象、初步判断），并根据规程上报或处理。

4.药剂调整：

(1)基于水质：根据出水水质检测结果（特别是浊度、SS等），判断混凝、絮凝效果，及时调整药剂投加量。例如，若出水浊度偏高，可能需要增加混凝剂或助凝剂投加量。

(2)基于水量：在进水水量或水质发生显著变化时，药剂投加量通常需要相应调整。例如，水量增大可能需要增加投加速率，水质变差（如有机物浓度升高）可能需要增加混凝剂或消毒剂投加量。

(3)调整方法：缓慢调整药剂投加泵的频率、速度或阀门开度，每次调整后等待一段时间（如15-30分钟），观察水质变化，再进行下一次微调，直至达到稳定效果。避免频繁大幅度调整。

(4)记录：详细记录每次药剂调整的时间、原因、调整量及效果。

三、维护保养

（一）日常维护

1.清洁设备：

(1)水泵清洁：定期（如每周或每月）清理水泵壳体外壳、电机散热风扇、泵进口滤网（如有）。对于自吸泵，需清理吸入管路滤器。

(2)阀门清洁：清洁阀门表面、操作杆、阀杆填料函周围，去除污垢和杂物。检查阀芯、阀座是否有划痕或损坏。

(3)仪表清洁：清洁流量计、压力表、液位计等仪表的表盘和传感器（如超声波液位计的探头），确保读数清晰、传感器正常工作。

(4)管道清洁：定期检查并清理管道上的过滤器、滤网。对于长距离或易沉积的管道，可考虑进行冲洗。

(5)控制柜清洁：保持控制柜内干燥、整洁，无积尘。定期清理空气滤清器。

2.油脂检查：

(1)润滑油检查：对于需要润滑的设备（如大型水泵的轴承、电机轴承、风机轴承），定期检查油位，确保在正常范围内。检查润滑油颜色和气味，判断是否需要更换。

(2)油品更换：根据设备维护手册建议的周期，更换老化或污染的润滑油。使用符合规格的润滑油脂。

(3)油封检查：检查密封处是否有漏油迹象，及时处理漏油点。

3.仪表校准：

(1)校准周期：根据仪表精度要求和使用频率，制定校准计划，一般在线仪表每年校准1-2次。

(2)校准方法：使用标准校准液或标准仪器，按照仪表说明书进行校准。例如，校准pH计使用标准缓冲液，校准流量计使用标准流量发生器。

(3)校准记录：详细记录校准日期、操作人、校准过程、校准前后的读数、结果判定及后续处理（如调整或标记）。

（二）定期维护

1.设备检修：

(1)检修周期：根据设备类型和运行状况，确定检修周期，通常为每半年或每年一次全面检修。

(2)检修内容：

(a)水泵检修：拆解检查叶轮、泵壳、轴承、密封环等部件的磨损、腐蚀情况。更换磨损或损坏的部件。重新加注或更换润滑脂/油。检查轴封，必要时更换。

(b)阀门检修：拆卸检查阀芯、阀座、弹簧、填料等。修复或更换损坏部件。清理阀道，确保开关灵活。

(c)风机检修：检查叶轮、机壳、轴承、皮带（如有）等。清理叶轮积垢，检查叶片损伤，调整间隙。检查轴承润滑和温度，必要时更换。

(d)电机检修：检查绕组绝缘电阻，清洁风扇，检查轴承润滑和温度。

(3)检修记录：详细记录检修时间、内容、更换的部件及数量、检修人员、测试数据等。

2.管道检查：

(1)外观检查：目视检查管道有无裂纹、变形、腐蚀点，特别是弯头、焊缝、接口等薄弱环节。

(2)内壁检查：对于关键管道或怀疑有问题的管道，可使用内窥镜或超声波检测设备检查内壁的腐蚀、结垢、磨损情况。

(3)防腐检查：检查管道防腐层（如涂层、阴极保护）是否完好，有无破损、脱落。对于有保护措施的管道，检查保护系统是否正常工作。

(4)维护措施：根据检查结果，进行表面除锈、重新涂刷防腐层、修复破损部位等措施。

3.药剂系统维护：

(1)投加设备检查：检查投加泵（计量泵、蠕动泵等）及其驱动装置、控制系统是否工作正常，有无泄漏。

(2)搅拌设备检查：检查搅拌器（搅拌桶、管道搅拌器）的叶轮、电机、传动轴等是否完好，运行是否平稳，搅拌效果是否满足要求。

(3)药剂储存设施检查：检查药剂储存罐、管道、阀门、计量设备等，确保无泄漏，计量准确。清理药剂结块或沉淀。

(4)冲洗系统检查：检查用于清洗投加管道的冲洗水源和阀门是否可用。

四、应急处理

（一）设备故障处理

1.水泵故障：

(1)故障识别：泵无法启动、启动后无法建立压力、运行时有异常噪音、振动剧烈、流量明显下降、电机过热、泄漏严重等。

(2)应急措施：

(a)无法启动：检查电源、开关、控制柜、电机、泵本身（气蚀、卡死）。排除简单故障后，联系维修人员处理。

(b)无法建立压力/流量下降：检查吸水侧（液位、堵塞、气蚀），出水侧（阀门关闭、管道堵塞、系统阻力增大）。必要时进行排放或冲洗。

(c)异常噪音/振动：检查叶轮与壳体间隙、轴承、轴对中情况。停机检查，必要时更换部件。

(d)电机过热：检查负载、电压、轴承润滑、通风。立即停机，查明原因。

(e)泄漏：关闭相关阀门，防止扩大。根据泄漏点和严重程度，判断是否可继续运行（小泄漏）或需紧急停机维修。

(f)备用泵启动：确认故障泵无法短时修复，立即启动备用泵，确保处理系统继续运行。同时通知维修人员。

2.阀门故障：

(1)故障识别：阀门无法开启或关闭、关不严导致泄漏、阀门卡住、操作费力、填料严重泄漏、阀体破裂等。

(2)应急措施：

(a)无法操作：检查驱动装置（电动/气动）、传动机构、阀门本身（卡滞）。尝试手动操作，若无效，联系维修。

(b)关不严/泄漏：检查阀芯、阀座磨损，清洁阀