工厂生产现场安全隐患自查表

工厂生产现场安全隐患自查表工具模板适用工作场景本工具适用于工厂生产现场的常态化安全管理，具体场景包括：日常安全巡检、专项隐患排查（如节假日前、新设备投产前、季节性变化时）、后复盘检查、第三方安全审计前自查等。通过系统化排查，可及时发觉并消除生产过程中的物的不安全状态、人的不安全行为及管理缺陷，预防安全发生，保障员工生命安全与生产稳定运行。自查流程与操作步骤第一步：明确自查范围与责任分工成立自查小组：由工厂安全主管担任组长，成员包括生产车间负责人、设备维护专员、一线班组长及员工代表*，保证覆盖生产、设备、操作等多环节。划分检查区域：根据工厂布局，将生产现场划分为“生产车间”“仓储区域”“配电室”“特种设备区”“消防通道”“危化品存储区”等模块，明确各区域负责人。制定检查计划：确定检查时间（如每月最后一周）、频次及重点内容（如高温季节侧重电气设备散热，节假日前侧重消防设施），提前通知相关人员做好准备。第二步：准备自查工具与资料工具清单：携带安全检查表（本模板）、卷尺、测电笔、红外测温仪、手电筒、相机（用于拍照记录）、个人防护装备（安全帽、绝缘手套等）。资料准备：收集近期设备维护记录、员工安全培训档案、上次隐患整改报告、相关安全操作规程（如《机械设备安全操作规范》《危化品管理办法》等），作为检查依据。第三步：现场逐项检查与记录按照“区域+类别”逻辑开展现场检查，对每个检查项目对照“检查标准”进行评估，记录“检查结果”（合格/不合格），对不合格项详细描述问题并拍照留存。示例检查路径：生产车间：先检查设备运行状态（防护罩是否完好、有无异响、安全警示标识是否清晰），再检查作业环境（通道是否畅通、物料堆放是否整齐、照明是否充足），最后检查人员操作（是否按规程佩戴劳保用品、有无违章作业行为）。仓储区域：重点检查货物堆放高度是否符合标准（如垛高不超过1.5米）、消防器材是否在有效期内、危化品是否分类存放并标注MSDS。配电室：检查线路是否老化、接地是否可靠、绝缘垫是否完好、通风设施是否正常、有无私拉乱接现象。第四步：问题分级与整改落实隐患分级：根据风险程度将隐患分为“重大隐患”（可能导致群死群伤或重大财产损失，如特种设备安全附件失效）、“一般隐患”（可能造成人员伤害或设备损坏，如消防通道临时堆放杂物）。制定整改措施：针对不合格项，明确整改责任人（如设备问题由设备维护专员负责，操作问题由班组长负责）、整改期限（重大隐患24小时内启动整改，一般隐患3-7日内完成）、整改方案（如更换损坏部件、清理违规堆放物品、组织再培训）。跟踪验证：整改期限到达后，由自查小组复查，确认问题彻底解决并记录“复查结果”，形成“检查-整改-复查”闭环管理。第五步：总结归档与持续改进汇总分析：每月汇总自查记录，统计隐患数量、类型（如设备类、管理类、行为类）、整改率，分析高频隐患原因（如某区域防护罩缺失反复出现，需排查是否为设计缺陷或培训不足）。更新优化：根据自查结果及最新安全法规，动态调整检查表内容（如新增“新能源设备安全检查”项目），持续提升工具适用性。归档保存：将自查表、整改记录、复查报告等资料整理归档，保存期限不少于2年，作为安全管理工作追溯依据。现场安全隐患自查表（模板）检查区域检查类别检查项目检查标准检查结果（合格/不合格）问题描述（不合格项需详细说明）整改责任人整改期限复查结果（合格/不合格）生产车间设备设施传动部位防护罩完整无破损，与设备间隙≤10mm设备安全警示标识清晰醒目，位置符合GB2894要求作业环境通道宽度主通道≥2m，次通道≥1.5m，无障碍物物料堆放离墙≥0.5m，垛高≤1.5m，稳固不倾斜仓储区域消防安全消防器材压力正常、在有效期内、周边1m无遮挡危化品管理存储容器标识标注名称、危险特性、应急处置方法配电室电气安全线路绝缘层无老化、破损、裸露现象接地电阻≤4Ω（每年检测一次）通用项人员行为劳保用品佩戴按规定穿戴安全帽、防护服、防护手套等应急设施应急照明与疏散指示功能正常，断电后启动时间≤5s使用说明与注意事项检查客观性：严格对照“检查标准”逐项核实，避免主观臆断，对不合格项需拍照或视频记录，保证问题描述真实可追溯。重点突出：优先检查“高风险区域”（如特种设备区、危化品存储区）和“关键环节”（如动火作业、有限空间作业），保证重大隐患“零遗漏”。动态更新：当工厂新增设备、调整工艺或修订安全规程时，需同步更新检查表内容，保证与