汽轮机油系统维护及故障排查指南

汽轮机油系统维护及故障排查指南一、油系统的重要性与维护价值汽轮机的油系统承担润滑、冷却、调速三大核心功能：润滑油为轴承提供油膜支撑，避免干摩擦；透平油为调速系统传递动力，保障负荷调节精度；同时通过循环带走设备运行产生的热量。油系统故障可能引发轴承烧损、调速失灵甚至机组跳闸，因此建立科学的维护与故障排查体系，是保障汽轮机长周期稳定运行的关键。二、油系统日常维护要点（一）日常巡检与参数监控每日对油系统关键参数进行监测：油位：通过油箱就地油位计与远传仪表核对，确保油位在正常区间（通常为油箱容积的1/2~2/3），避免油位波动引发油泵抽空或油雾排放异常。油温：润滑油温控制在35~45℃（透平油温可略高，需匹配设备设计），油温异常会导致油黏度变化，影响润滑或调速性能。油压：主油泵出口压力、润滑油母管压力需稳定在设计值（如润滑油压0.15~0.25MPa），备用泵联锁压力需定期测试。泄漏与振动：检查油管路接头、法兰、冷油器管束是否渗漏；关注油泵、电机振动值（≤4.5mm/s），异常振动可能加剧密封磨损或管路疲劳。（二）油质管理：从监测到净化油质劣化是故障根源之一，需建立“定期检测+动态净化”机制：检测指标：每季度取样检测黏度、酸值、水分、颗粒度（NAS8级以内为合格），重点关注水分（≤500ppm）和颗粒污染，避免油中水分引发乳化、酸值升高加速设备腐蚀。净化手段：投用真空滤油机（脱水、脱气）、精密滤油机（过滤颗粒），新油注入前需经三级过滤；运行中若油质接近劣化临界值，可提前开展离线净化或部分换油。换油周期：根据油质检测结果确定，一般透平油换油周期为2~4年，润滑油可结合设备工况适当调整，但若酸值＞0.2mgKOH/g或水分＞1000ppm，需强制换油。（三）核心设备的专项维护1.油泵（主泵、备用泵）主油泵需监测轴承温度（≤80℃）、密封泄漏量（机械密封≤5滴/min）；备用泵每周试转（时间≥10min），检查联锁逻辑可靠性。若油泵振动异常，需排查联轴器对中、基础刚度或叶轮磨损，必要时解体检修。2.油管路与阀门每月检查管路防腐层（尤其是碳钢管道），发现锈蚀及时补漆；对调节阀、溢流阀进行“点动测试”，确保阀芯灵活无卡涩。油管路改造需避免“存油死角”，焊接后必须彻底清理内部焊渣，防止颗粒堵塞油嘴或调速滑阀。3.冷油器与过滤器冷油器每周切换清洗（若为双联式），监测换热后油温（温差≤5℃），若换热效率下降，检查管束结垢或堵塞，必要时化学清洗。过滤器（如润滑油过滤器）压差≥0.05MPa时更换滤芯，更换后需排气，防止气阻影响供油。（四）辅助系统维护油箱：每半年清理一次油箱内部，移除底部沉积的油泥、杂质；油箱呼吸器硅胶需保持干燥（变色后及时更换），防止潮气侵入。油位计：每月校准就地与远传油位计，检查浮球或电极式油位计的灵敏度，避免假油位误导操作。排烟风机：每周检查风机风量，确保油箱内微负压（-50~-100Pa），若油雾排放不畅，清理风机滤网或更换皮带。三、典型故障排查与处置（一）油压异常（以“润滑油压降低”为例）故障现象：润滑油母管压力低于设计值，轴承温度上升。排查步骤：1.检查油泵运行状态：主泵是否跳停？备用泵是否联锁启动？若主泵故障，切换备用泵后排查主泵（如电机过载、叶轮损坏）。2.管路泄漏排查：沿润滑油管路检查法兰、接头，重点关注轴承回油管道（若回油带压，可能是轴承密封损坏）。3.阀门误动：检查溢流阀、调节阀是否卡涩或误开，可临时关小溢流阀测试油压变化。4.滤网堵塞：主油泵入口滤网或润滑油过滤器堵塞，会导致吸油阻力增大，需拆洗滤网（停机或切换备用泵后操作）。（二）油位异常（以“油箱油位升高”为例）故障现象：油箱油位持续上升，油质乳化（水分超标）。排查步骤：1.冷油器泄漏：切换冷油器，检查原运行冷油器的循环水侧是否带油（取样观察），若泄漏，更换管束或冷油器。2.回油不畅：检查轴承回油管道是否堵塞（如油嘴脱落、管道变形），回油不畅会导致油位虚高。3.油中进水：除冷油器泄漏外，还需排查轴封供汽压力（轴封漏汽进入轴承箱）、油箱呼吸器是否失效（潮气侵入）。（三）油质恶化（以“油乳化”为例）故障现象：油呈乳白色，黏度下降，酸值升高。排查步骤：1.溯源水分来源：检查冷油器（循环水泄漏）、轴封系统（漏汽带水）、油箱呼吸器（硅胶失效）。2.净化处理：投用真空滤油机脱水，若乳化严重，可加入破乳剂（按油质说明书添加），并延长净化时间。3.设备腐蚀检查：油乳化后酸值升高，需检查调速滑阀、轴承衬套是否腐蚀，必要时更换受损部件。（四）调速系统故障（以“调门摆动”为例）故障现象：调速汽门无规律摆动，负荷波动。排查步骤：1.油质检测：若油中颗粒度超标（NAS＞8级），会导致滑阀卡涩或节流孔堵塞，需紧急滤油。2.滑阀检查：解体调速器滑阀，检查阀芯磨损、弹簧刚度，必要时研磨阀芯或更换弹簧。3.信号干扰：排查电液转换器的信号电缆是否受电磁干扰，或位移传感器反馈异常，需校准传感器或优化布线。四、典型案例分析案例1：油泵入口滤网堵塞导致油压骤降某300MW机组运行中，润滑油压突然降至0.1MPa（设计0.2MPa），备用泵联锁启动。排查发现主油泵入口滤网被油泥堵塞（因长期未清理油箱，油泥沉积）。处置：停机后清理油箱，更换滤网，恢复后优化维护计划（每季度油箱底部排污，每年清理油箱）。案例2：冷油器泄漏引发油位升高某机组油位持续上升，油质乳化。切换冷油器后，原冷油器循环水侧取样发现油花，确认管束泄漏。处置：更换冷油器管束，对油系统进行彻底净化（真空滤油+更换部分油），后续增加冷油器泄漏在线监测（安装油中含水传感器）。五、预防性维护与管理提升1.建立“一泵一账”：记录每台油泵的启停次数、检修记录、振动趋势，提前预判轴承磨损或叶轮故障。2.油系统升级改造：对老旧机组的油管路进行防腐处理（如衬塑或更换不锈钢管），升级高精度滤油设备（如增设在线滤油机）。3.人员技能培训：定期开展油系统故障应急演练，培训油质检测、设备解体检修技能，提升现场处置效率。4.智能监测应用：加