沥青混凝土路面试验段总结及分析报告

沥青混凝土路面试验段总结及分析报告一、工程概况本试验段位于XX高速公路KXX+XX~KXX+XX段，全长XXm，路面结构设计为：上面层：AC-13C型密级配沥青混凝土，厚度XXcm；中面层：AC-20C型密级配沥青混凝土，厚度XXcm；下面层：AC-25C型密级配沥青混凝土，厚度XXcm；基层：XX稳定碎石；底基层：XX土。设计指标要求：沥青混凝土路面压实度≥98%（马歇尔密度标准），平整度标准差σ≤1.2mm，渗水系数≤50ml/min，构造深度≥0.55mm。二、试验目的1.验证沥青混合料配合比在实际施工中的适用性，检验拌合、运输、摊铺、压实各工序参数的合理性；2.确定施工机械的最佳配置及作业参数（如摊铺机速度、压路机碾压遍数与温度、拌合站产量匹配等）；3.检验施工班组的协作能力与操作水平，优化施工组织流程；4.收集施工数据（如压实度、平整度、厚度等），为后续大面积施工提供技术依据。三、施工过程控制（一）下承层准备试验段下承层为XX结构层，施工前采用3m直尺检测平整度（最大间隙≤5mm），钻芯检测压实度（≥97%），高程偏差控制在±10mm内。表面清扫后，采用智能洒布车喷洒PC-3型乳化沥青粘层油，用量控制在0.3~0.5L/m²，确保下承层与沥青层粘结良好。（二）混合料拌制采用LB-4000型间歇式拌合站，严格按照生产配合比（矿料级配：XX%~XX%、XX%~XX%、XX%~XX%、XX%~XX%、XX%~XX%；沥青用量XX%）拌制。集料加热温度控制在160~170℃，沥青加热温度150~160℃，出料温度165~175℃，拌合时间45~60s（干拌10s，湿拌35~50s）。拌合过程中目测检查混合料外观，确保无花白料、无粗细集料离析。（三）运输与卸料选用10辆20t自卸车运输，车厢底部及侧面涂刷隔离剂（柴油:水=1:3），装料时分前、中、后三次装料，避免集料离析。运输时覆盖双层篷布保温，卸料前静置1~2min，卸料速度均匀，避免混合料堆积离析。（四）摊铺作业采用ABG8620型摊铺机单机作业（摊铺宽度XXm），熨平板预热温度≥100℃，摊铺速度控制在2~3m/min（根据拌合站产量动态调整）。摊铺前设置厚度控制基准（垫木高度XXcm），摊铺过程中安排专人检查混合料温度（摊铺温度≥160℃）及离析情况，发现局部离析时采用人工耙平、补充细料处理。（五）压实工艺压实采用“初压-复压-终压”三阶段工艺：初压：1台XX型双钢轮压路机（静碾），碾压速度2~3km/h，碾压1~2遍，碾压温度≥150℃；复压：2台XX型胶轮压路机（重叠1/3轮宽），碾压速度3~5km/h，碾压2~3遍，碾压温度130~150℃；终压：1台XX型双钢轮压路机（静碾），碾压速度2~4km/h，碾压1~2遍，碾压温度≥100℃。碾压顺序由低向高、先外侧后内侧，压路机禁止在未冷却的路面上转向、调头。四、检测结果与分析（一）压实度采用钻芯法检测（共钻芯XX个），马歇尔密度标准下压实度平均值为98.5%，合格率100%（设计要求≥98%）。其中KXX+XX处芯样压实度97.8%（略低于平均值），分析原因为该段碾压时压路机漏压，后续施工需加强碾压区域标记。（二）平整度采用连续式平整度仪检测，路段平整度标准差σ平均值为1.0mm，合格率98%（设计要求σ≤1.2mm）。局部段落（如KXX+XX~KXX+XX）σ值达1.3mm，原因为下承层平整度偏差（3m直尺最大间隙6mm），后续需对下承层精铣刨处理。（三）厚度钻芯检测厚度（共XX个芯样），平均值为XXcm，合格率95%（设计厚度XXcm，允许偏差-5mm~+10mm）。KXX+XX处芯样厚度XXcm（偏差-6mm），原因为摊铺机仰角调整不足，后续需优化摊铺厚度控制参数。（四）渗水系数与构造深度渗水系数：XX个检测点平均值为35ml/min（设计要求≤50ml/min），合格率100%；构造深度：铺砂法检测XX个点，平均值为0.62mm（设计要求≥0.55mm），合格率100%。（五）外观质量路面表面平整密实，无明显离析、泛油、裂缝现象，但局部（如摊铺机起步处）存在轻微波浪，需优化摊铺机起步工艺（如提前预热熨平板、缓慢起步）。五、问题分析与改进措施（一）混合料离析问题现象：摊铺后局部区域粗集料集中。原因：拌合站出料口高度过高（≥3m），导致集料下落时离析；运输车辆卸料速度过快，混合料堆积离析。改进：调整拌合站出料口高度至2m以内，采用“二次搅拌”工艺（出料时拌合机再搅拌10s）；运输车辆卸料时匀速缓慢卸料，卸料高度≤1.5m。（二）压实度局部不足现象：KXX+XX处芯样压实度97.8%（低于设计值）。原因：该段碾压时压路机未覆盖，漏压1遍；碾压温度偏低（终压温度95℃）。改进：在碾压区域设置明显标记（如彩旗），确保压路机全覆盖；严格控制终压温度≥100℃，必要时采用“紧跟慢压”工艺（复压后立即终压）。（三）平整度偏差现象：局部段落平整度σ值超标。原因：下承层平整度差（3m直尺最大间隙6mm）；摊铺机熨平板初始仰角调整不当（仰角0.15°，设计要求0.2°~0.3°）。改进：对下承层超差段落采用精铣刨（铣刨深度2cm）；调整摊铺机熨平板仰角至0.25°，启用自动找平系统（基准线法）。六、结论与建议（一）结论1.施工工艺参数验证：拌合温度（集料165℃、沥青155℃、出料170℃）、摊铺速度（2.5m/min）、碾压工艺（初压1遍、复压3遍、终压2遍）满足施工要求，可作为后续大面积施工的参数依据。2.混合料配合比适用性：AC-13C型沥青混合料的级配、沥青用量合理，路用性能（压实度、平整度、渗水、抗滑）满足设计标准。3.机械与人员组织：拌合站、摊铺机、压路机的配置（1站+1机+4碾）及班组协作能力可满足施工效率要求。（二）建议1.质量控制：后续施工中严格执行试验段确定的参数，加强原材料（集料级配、沥青针入度）的进场检验，每批次混合料检测马歇尔指标（稳定度、流值）。2.工艺优化：采用“梯队摊铺”（2台摊铺机间距5~10m）减少纵向接缝；碾压时采用“静压-振压-静压”组合，避免过压。3.人员培训：对摊铺机操作手、压路机