模具拆装实训课程大纲

演讲人：日期:模具拆装实训课程大纲目录CONTENTS02.04.05.01.03.06.实训前准备故障诊断模拟拆装流程规范考核评价标准维护保养实践实训总结提升01实训前准备安全防护装备规范必须选择防割伤、防油污的工业级手套，护目镜需具备防雾、抗冲击特性，确保操作过程中手部与眼部安全。防护手套与护目镜选用标准穿戴紧袖口、无外露纽扣的防静电工作服，安全鞋需具备防砸、防滑及绝缘功能，避免机械伤害与静电风险。工作服与安全鞋要求高噪音环境下需佩戴降噪耳塞，粉尘或化学气体环境应配备符合标准的防尘口罩或面罩，保障呼吸系统健康。耳塞与呼吸防护设备检查工具刻度是否清晰、无磨损，扭力扳手需定期校验力矩精度，确保拆装过程受力均匀。扳手与螺丝刀校准量具需通过第三方机构认证，测量面应无划痕，归零误差不超过±0.02mm，保证模具尺寸测量准确性。游标卡尺与千分表校验拆模机与顶出装置需预先进行空载压力测试，确认油路无泄漏、压力表读数稳定在额定范围内。液压设备压力测试工具与量具标准化检查分模线与顶出机构标识重点分析图纸中的分模面位置及顶针布局，理解脱模角度与顶出顺序对成型质量的影响。冷却水道与排气槽设计解读冷却回路走向与截面积参数，掌握排气槽深度与间距对注塑件表面缺陷的关联性。公差配合与材料标注识别关键部件的配合公差等级（如H7/g6），核对模具钢材牌号（如P20、H13）及其热处理工艺要求。模具结构图纸解读02拆装流程规范定位销与导向部件拆卸使用千分尺测量定位销原始位置并记录数据，采用热膨胀法或液压顶出器辅助拆卸，避免暴力敲击导致模具基准面损伤。精密定位操作导向柱维护流程防错装系统拆卸后立即用煤油清洗导向柱表面残留润滑油，检查直线度误差是否超过0.02mm/m，对磨损部位进行镀铬修复处理。所有拆下的定位部件需按工位编号存入专用分格工具箱，配套安装防反装识别卡扣，确保重组时零误差对位。型腔分解技术对精密镶件实施真空吸附转移，工作台铺设防静电橡胶垫，拆卸过程中持续通入惰性气体防止氧化层形成。镶件保护措施应力释放处理模块分离后需进行24小时自然时效处理，必要时采用振动时效设备消除内部残余应力，避免后期变形。采用阶梯式降温法将模具温度降至80℃以下后，使用铜棒对称敲击模块结合面，同步监测分型面间隙确保平行分离。核心成型模块分离操作顶出系统分解步骤导向元件检修标准对所有复位杆进行磁粉探伤检测，导套内壁粗糙度需保持Ra0.4以下，磨损超差件必须强制更换。液压回路断离关闭主油路阀门后，采用双通道泄压工具缓慢释放管内压力，收集残留液压油并检测污染度指标。顶针板分级拆卸先解除限位螺栓的预紧力，使用专用平衡吊具同步提升所有顶针板，检查顶针回缩是否完全到位。03维护保养实践机械部件清洁流程使用专用清洗剂和超声波设备清除油污、金属碎屑等杂质，重点清洁模具型腔、导柱、顶针等关键部位，确保表面无残留物。防锈剂选择与喷涂技术根据模具材质（如P20、H13等）选用挥发性防锈油或水性防锈剂，采用喷雾或刷涂方式均匀覆盖，形成保护膜以隔绝湿气和腐蚀性介质。长期存储防护措施对闲置模具进行真空包装或放置干燥剂，定期检查防锈层完整性，避免因环境湿度导致氧化锈蚀。部件清洁与防锈处理润滑点识别与注油方法明确模具中导套、斜顶滑块、齿轮传动等需润滑的部件，标注润滑点位置并制定周期性注油计划。润滑系统结构分析针对高速运动部件使用合成润滑脂，低速高负载部位选用二硫化钼润滑剂，通过定量注油器精确控制油量以避免污染或不足。润滑油类型与用量控制配置集中润滑装置时，需测试油路通畅性并调整泵送压力，确保各润滑点油膜均匀覆盖。自动润滑系统调试磨损件更换判定标准尺寸公差测量法使用千分尺或三坐标仪检测顶针、镶件等易损件的直径、长度磨损量，超过设计公差±0.05mm即需更换。功能性失效评估观察模具生产中是否出现毛边、拉伤、卡滞等现象，结合拆检确认导柱表面划痕深度或弹簧疲劳变形程度。材料疲劳寿命预测通过硬度计检测热处理部件（如冲头）的洛氏硬度值，若低于HRC50或出现微观裂纹则判定失效。04故障诊断模拟卡模原因分析与排除分析模具加热系统参数是否超标，调整模温机设定值并优化冷却水道布局以减少局部过热变形。温度控制不当引发热膨胀导向机构磨损或错位顶出系统受力不平衡检查模具分型面、顶针孔等关键部位是否存在金属碎屑或残留塑料，使用高压气枪清理并润滑导向部件。测量导柱导套配合间隙，更换磨损超标的部件，重新校正模板平行度至0.02mm以内。通过压力传感器检测各顶针受力曲线，调整顶针长度或增加辅助顶出机构以消除偏载。异物干涉导致卡模定位失效快速应对方案采用碳化钨喷涂工艺修复磨损的锥面定位结构，配合蓝丹着色检测接触面积达到85%以上。锥面定位块磨损修复排查液压管路泄漏点，更换O型密封圈并升级为双回路保压系统，确保锁模力稳定在设定值±5%范围内。使用三坐标测量机重建模板基准坐标系，对超差孔位进行镗孔镶套处理，恢复H7/g6配合等级。液压锁紧装置失压处理检查磁性传感器安装位置，优化PLC程序增加互锁逻辑，避免因信号干扰导致定位基准丢失。快速换模系统信号异常01020403模板基准孔精度补偿通过伺服控制系统重构顶出序列，设置各顶针组延时参数，确保产品脱模时受力均匀无变形。多组顶针时序不同步在油路中增设蓄能器缓冲压力冲击，调试比例阀PID参数使顶出速度曲线符合工艺要求。油压顶出系统压力波动01020304拆解顶出机构检查复位弹簧疲劳系数，更换为氮气弹簧并加装直线导轨提升运动平稳性。顶针板运动卡滞分析采用SKD61材质顶针进行TD处理，将表面硬度提升至HRC60以上，同时优化顶针端部R角设计。顶针痕迹超标改善顶出异常调试演练05考核评价标准操作流程规范性评分学员需根据模具类型准确选择拆装工具（如扳手、顶针器等），并完成工具状态检查（无损坏、精度达标），错误选择或漏检每项扣分。工具选用与检查严格遵循“拆卸前清洁→顺序标记零件→分阶段拆卸→装配反向验证”流程，遗漏关键步骤（如未清洁模具或未记录零件位置）直接降低评分等级。步骤完整性对精密部件（导柱、顶针）需采用防刮伤操作（如垫软布），粗暴操作导致部件划痕或变形将扣分。工艺细节处理安全规程执行记录个人防护装备全程佩戴防冲击护目镜、防滑手套，未穿戴或中途取下视为违规，累计三次违规取消实操资格。设备断电与锁定模拟突发情况（如零件卡死）时，学员需立即停止操作并上报指导教师，擅自处理或隐瞒不报扣分。拆卸前必须切断液压/电力供应并使用安全锁具，未执行或未确认能源隔离状态记重大失误。应急响应能力拆装效率评估指标标准工时对比以同类型模具拆装行业平均工时为基准，超时完成按比例扣分，提前完成且无质量缺陷可获额外加分。团队协作效率小组作业中需合理分工（如专人负责零件分类、工具传递），出现等待闲置或重复操作影响整体进度时扣分。返工率统计装配后需通过合模测试与尺寸校验，因操作失误导致二次拆装每次扣分，累计三次返工判定不合格。06实训总结提升典型问题案例复盘模具定位偏差分析顶出机构卡滞案例针对装配过程中常见的定位销错位、导柱卡死等问题，从加工精度、装配顺序和调试方法三方面提出系统性解决方案。分型面溢料故障处理结合注塑成型工艺参数（如压力、温度），剖析分型面密封不良的成因，并演示研磨修复与间隙调整的实操技巧。通过拆解顶针板变形、复位弹簧失效等典型故障，讲解预防性维护要点及应急维修流程。标准化操作手册强化拆装流程可视化将模具分解为模架、成型部件、导向机构等六大模块，通过三维动画演示各部件拆装顺序与扭矩标准。质检节点控制设置型腔尺寸复测、顶针行程校验等12个关键质检节点，配套使用百分表、红丹粉等检测工具的操作指南。安全规范场景训练模拟液压系统泄压、吊装锁具检查等高风险环节，强化个人防护装备穿戴及紧