安全生产风险评估体系模板

安全生产风险评估体系模板一、适用范围与应用场景新建、改建、扩建项目投用前的安全验收评估；现有生产装置、设备设施或工艺流程变更前的风险分析；定期安全生产标准化建设或合规性风险评估；发生或未遂事件后，对同类风险进行全面排查与评估；特殊作业（如动火、受限空间、高处作业等）前的专项风险评估。二、评估实施流程与操作要点（一）前期准备阶段组建评估小组由单位主要负责人或分管安全负责人*担任组长，成员包括安全管理部门负责人、技术骨干（如设备、工艺、电气等专业工程师）、一线岗位员工代表（如班组长、操作工）及外部技术专家（必要时）。明确小组职责：制定评估计划、组织实施评估、审核评估结果、跟踪措施落实。制定评估计划确定评估范围：覆盖所有生产环节、设备设施、作业活动及周边环境（如厂区布局、应急救援通道等）。明确评估依据：国家及地方安全生产法律法规、标准规范（如《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等）、行业技术规范、单位安全管理制度及操作规程。安排评估时间：根据评估规模复杂度，合理制定进度表（如小型企业1-2周，大型复杂项目2-4周）。配置资源：准备评估所需的文件资料（如工艺流程图、设备台账、操作规程、历史记录）、工具（如检查表、风险矩阵图、分析软件）及必要的安全防护装备。（二）风险辨识阶段通过系统化方法全面识别生产活动中存在的危险源，重点关注“人、机、环、管”四类因素：人的因素：员工操作技能不足、违章作业、疲劳作业、安全意识薄弱等；机的因素：设备设施老化、安全防护装置缺失或失效、特种设备未定期检验、工具使用不当等；环的因素：作业场所通风不良、照明不足、噪声超标、高温/严寒环境、易燃易爆物料堆放不规范等；管的因素：安全管理制度不健全、培训教育不到位、隐患排查治理不闭环、应急演练形式化等。常用辨识方法：工作危害分析（JHA）：针对每项作业活动（如“反应釜投料”“设备检修”），分解操作步骤，识别每个步骤的潜在危险源及可能导致的。安全检查表（SCL）：针对设备设施（如“储罐”“压力管道”“配电柜”），依据标准规范列出检查项目，逐项排查存在的缺陷或风险。故障类型和影响分析（FMEA）：针对关键设备或系统，分析其可能发生的故障类型、故障原因及对生产安全的影响程度。（三）风险分析阶段对辨识出的危险源，分析其“可能性”和“后果严重性”，为风险分级提供依据：可能性分析结合历史数据、设备运行状况、员工操作水平等，采用定量或定性方式评估危险源引发的概率。参考等级划分（以制造业为例）：5级：极频繁（如每日可能发生）；4级：频繁（如每周可能发生）；3级：可能（如每月可能发生）；2级：极少（如每年可能发生）；1级：不可能（如多年未发生）。后果严重性分析评估发生后可能造成的人员伤亡、财产损失、环境影响及社会影响程度。参考等级划分：5级：特别重大（30人以上死亡，或100人以上重伤，或1亿元以上直接经济损失）；4级：重大（10-29人死亡，或50-100人重伤，或5000万-1亿元直接经济损失）；3级：较大（3-9人死亡，或10-50人重伤，或1000万-5000万元直接经济损失）；2级：一般（1-2人死亡，或1-10人重伤，或100万-1000万元直接经济损失）；1级：轻微（无人员死亡，重伤以下，或100万元以下直接经济损失）。（四）风险评价阶段采用“风险矩阵法”对风险进行分级，计算风险值=可能性等级×后果严重性等级，根据风险值确定风险等级：风险值风险等级颜色标识控制措施优先级15-25重大风险红色立即停止作业，制定专项方案整改9-12较大风险橙色限期整改，采取工程技术措施4-6一般风险黄色计划整改，加强培训与管理1-3低风险蓝色保留记录，常规监控（五）风险控制阶段针对不同等级风险，制定并落实控制措施，遵循“消除—替代—工程控制—管理控制—个体防护”的优先顺序：重大风险（红色）：立即停产停业整改，如引入自动化设备替代人工高危作业、增设多重安全联锁装置等；较大风险（橙色）：明确整改责任部门、责任人及完成时限（如30日内），如加装设备防护罩、修订操作规程、开展专项培训等；一般风险（黄色）：纳入年度安全工作计划，如优化作业流程、增加巡检频次、设置警示标识等；低风险（蓝色）：通过日常安全管理控制，如班前安全交底、定期设备维护等。（六）措施落实与验证阶段责任到人：将风险控制措施分解到具体部门、岗位及人员，明确完成标准和验收要求；跟踪验证：安全管理部门定期检查措施落实情况（如重大风险措施每周核查、较大风险措施每两周核查），保证措施有效；记录存档：填写《风险控制措施落实跟踪表》（见模板三），整理评估报告、整改记录、验收证明等资料，存档期限不少于3年。（七）持续改进阶段定期评审：每年至少组织1次全面风险评估，当发生以下情况时及时开展专项评估：法律法规及标准更新、生产工艺或设备重大变更、发生或未遂事件、组织架构调整等；动态更新：根据评审结果及新辨识的风险，更新《风险辨识与评价表》（见模板二），调整风险等级及控制措施；经验反馈：将风险评估过程中发觉的问题及改进措施纳入安全培训，提升全员风险意识与管控能力。三、核心工具表格模板模板一：风险评估计划表评估项目名称评估单位评估组长评估日期评估范围（如“车间生产区域”“项目试车阶段”）评估依据（列出主要法律法规、标准规范及制度名称）评估小组成员及职责（姓名、部门、职务、职责，如“工，生产部，经理，负责统筹协调”）时间进度安排（阶段、起止时间、负责人，如“准备阶段：X月X日-X月X日，*工”）资源保障（文件资料、工具、人员支持等）模板二：风险辨识与评价表序号评估对象（作业活动/设备设施）危险源描述可能导致的辨识方法可能性等级后果严重性等级风险值风险等级现有控制措施新增/改进控制措施责任部门/人*完成时限1反应釜投料作业投料时物料泄漏物料燃爆、人员中毒JHA339较大风险穿戴防护服、防毒面具安装物料泄漏报警装置生产部/*工X月X日2厂区配电室电缆老化短路触电、火灾SCL248较大风险定期巡检更换电缆、增设漏电保护设备部/*工X月X日模板三：风险控制措施落实跟踪表风险等级措施内容责任部门/人*计划完成时间实际完成时间验证情况（附证明材料）验收人*备注较大风险安装物料泄漏报警装置生产部/*工X月X日X月X日报警装置调试记录（编号X）安全部/*工已投入使用重大风险停产改造反应釜安全联锁系统技术部/*工X月X日--延期至X月X日四、关键保障与注意事项保证评估客观性：避免主观臆断，辨识过程中需结合一线员工实践经验，鼓励员工主动报告危险源，对隐瞒不报或评估不实的部门/人员严肃追责。突出重点管控：聚焦“重大风险”和“较大风险”，优先保障资源投入，保证控制措施可操作、可验证，杜绝“纸上谈兵”。强化全员参与：评估前组织培训，明确风险辨识方法与要求；评估后向全员公示风险结果及控制措施，提升员工风险防范意识与能