制造企业职业健康安全管理手册

制造企业职业健康安全管理手册一、总则（一）目的为规范企业职业健康安全管理，预防、控制和消除职业危害，防范生产安全事故，保障员工生命健康与企业生产经营稳定，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国职业病防治法》等法律法规，结合企业生产特点，制定本手册。（二）适用范围本手册适用于企业各生产车间、职能部门、作业岗位，以及为企业提供服务的承包商、供应商等相关方的职业健康安全管理活动。（三）管理方针秉持“安全第一、预防为主、综合治理；关爱健康、全员参与、持续改进”的方针，以风险管控为核心，通过系统化管理，实现职业健康安全绩效的稳步提升，为员工创造安全健康的工作环境。二、职业健康安全管理体系架构（一）组织职责1.安委会：由企业主要负责人任主任，统筹职业健康安全战略规划，审议重大安全决策，协调解决跨部门管理难题，每季度召开会议分析管理现状，部署重点工作。2.安全管理部门：作为专职管理机构，负责体系运行的日常监督、危险源辨识与管控、隐患排查治理、应急管理等工作，向安委会汇报管理动态，推动制度落地。3.部门/车间职责：各部门负责人为属地管理第一责任人，组织本区域危险源辨识、风险管控措施实施、员工安全培训与健康监护，配合安全部门开展检查与改进工作。4.岗位员工职责：严格遵守安全操作规程与职业健康要求，正确使用防护用品，参与隐患排查与应急演练，对不安全行为或状态提出改进建议。（二）管理制度体系建立涵盖危险源管理、特种作业许可、职业健康监护、设备安全、应急管理等领域的制度文件，明确管理流程、责任主体与考核要求，确保管理活动有章可循。制度修订需结合法规更新、工艺变更或事故教训，经评审后发布实施。三、危险源辨识与风险管控（一）全流程辨识覆盖生产“全周期、全场景”：从原材料采购、生产加工（如机械切削、焊接、涂装）、仓储物流到设备检修，识别物理（噪声、高温、机械伤害）、化学（毒物、粉尘）、生物（微生物污染）、心理（作业压力）等危害因素。采用“LEC法”（可能性、暴露程度、后果严重性）或风险矩阵法，每年度开展全面辨识，工艺变更、新项目投产前需补充辨识。（二）分级管控根据风险等级实施差异化管控：极高风险（红色）：如受限空间内有毒气体泄漏、起重设备钢丝绳断裂，立即停产整改，制定专项管控方案，明确“人防+技防+物防”措施（如加装气体检测报警仪、设置联锁装置）。高风险（橙色）：如焊接作业弧光伤害、叉车高速行驶，制定专项操作规程，加强作业许可管理与现场监护，配置应急物资。中风险（黄色）：如车间地面湿滑、设备防护栏缺失，限期整改，纳入日常巡检清单，跟踪整改进度。低风险（蓝色）：如办公区插座老化，由属地部门定期检查维护，纳入常规管理。（三）变更管理工艺、设备、人员或作业环境变更前，需开展风险评估：工艺变更：评估新流程的化学毒物排放、操作风险，优化通风、自动化控制等措施。设备变更：检查新设备的防护装置、安全联锁是否合规，组织操作培训。人员变更：对转岗、新入职员工开展针对性安全培训，明确岗位风险与防控要求。四、职业健康管理（一）职业病危害防治1.工程控制：针对粉尘岗位（如打磨车间）安装除尘系统，噪声岗位（如冲压车间）设置隔音罩、减震垫，化学毒物岗位（如涂装车间）采用通风排毒装置，从源头降低危害。2.个体防护：根据危害类型配发合规防护用品（如防尘口罩、防噪耳塞、防毒面具），培训员工正确佩戴、维护（如口罩定期更换、耳塞清洁），建立发放与使用台账。3.作业环境监测：委托第三方每年检测车间粉尘、噪声、毒物浓度，结果公示并报送监管部门；超标时立即整改，整改期间采取临时防护措施（如增加通风、调整作业时间）。（二）健康监护1.职业健康检查：岗前检查（识别职业禁忌证，如噪声岗位筛查听力异常者）、岗中检查（每年1次，跟踪健康变化）、离岗检查（离职前评估职业病危害影响），建立“一人一档”健康档案。2.职业病诊治与康复：疑似职业病患者立即安排诊断，确诊后按规定调离原岗位，提供治疗、康复支持，依法落实工伤待遇。五、安全作业管理（一）设备设施安全1.特种设备管理：叉车、压力容器、起重机械等需取得使用登记证，定期检验（如叉车每年年检），操作人员持证上岗，建立设备“一机一档”（含使用、维护、检验记录）。2.设备维护保养：制定设备巡检清单（如机床润滑、电气线路绝缘检测），实行“三级保养”（日常保养、一级保养、二级保养），故障设备“修好再用”，严禁带病运行。3.安全防护装置：机床加装防护罩、急停按钮，电梯设置联锁装置，压力容器安装安全阀、压力表，确保防护装置“完好有效、未经批准不得拆除”。（二）特种作业管理动火、有限空间、高处作业等特种作业，严格执行“作业许可制”：作业前：辨识风险（如有限空间作业检测氧含量、可燃气体浓度），制定“作业方案+应急措施”，办理《特种作业许可证》，经审批后实施。作业中：安排专人监护，设置警示标识，实时监测环境参数，发现异常立即停止作业。作业后：清理现场，确认无遗留风险，关闭许可证。（三）班组安全管理1.班前会/班后会：班前强调当日作业风险与防控措施（如“今日吊装作业，需检查吊具、设警戒区”），班后总结隐患与改进建议。2.班组自查：班中每2小时巡查设备、环境（如地面油污、工具摆放），发现隐患立即整改或上报，填写《班组安全日志》。3.安全文化建设：开展“安全明星”评选、事故案例分享会，鼓励员工提出“安全改善提案”（如优化设备操作流程），营造“人人讲安全”的氛围。六、应急管理（一）应急预案体系制定综合预案（应对多类型事故）、专项预案（如火灾、化学品泄漏、中暑）、现场处置方案（如触电、机械伤害急救），明确应急组织、响应流程、处置措施。预案每3年修订一次，或因法规、工艺变更及时更新。（二）应急资源保障1.物资储备：在车间、办公楼配置灭火器、急救箱、防化服、应急照明等物资，建立台账并定期检查（如每月检查灭火器压力），确保“按需配备、完好可用”。2.应急队伍：组建兼职应急救援队伍（含抢险、医疗、后勤组），每半年开展技能培训（如心肺复苏、消防水带连接），与周边医院、消防部门建立联动机制。（三）应急演练与处置1.演练：每半年组织1次综合演练（如火灾逃生+灭火），每季度开展专项演练（如有限空间救援），演练后评估效果，优化预案与措施。2.事故处置：发生事故后，现场人员立即启动处置方案（如断电、撤离、报警），企业按“30分钟内报属地监管部门”的要求报告，保护现场配合调查，分析原因并落实“四不放过”（原因未查清、责任未落实、措施未到位、员工未教育）整改。七、监督与改进（一）检查与隐患治理1.多层级检查：日常检查：岗位员工每班自查，部门负责人每周抽查；专项检查：针对节假日、季节变化（如夏季防暑、冬季防冻）、新工艺开展专项检查；综合检查：安委会每季度组织跨部门检查，覆盖全厂区。2.隐患闭环管理：发现隐患后，明确整改责任人、期限、措施，整改后验证效果（如“电气线路整改后，复查绝缘电阻”），重大隐患挂牌督办，整改前采取临时防控措施。（二）绩效评价1.KPI考核：设定“事故发生率、隐患整改率、职业健康检查率、特种作业持证率”等指标，纳入部门与员工绩效考核，与薪酬、晋升挂钩。2.内部审核与管理评审：每年开展1次体系内部审核，检查制度执行、风险管控等有效性；安委会每年召开管理评审，评审体系适宜性、充分性、有效性，提出改进方向。（三）持续改进借鉴行业最佳实践（如同行业安全管理创新案