GB∕T 33000-2025《 大中型企业安全生产标准化管理体系要求》审核检查单之7：“7安全风险分级管控”（雷泽佳编制-2025A0）

GB∕T33000-2025《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》审核检查单之7：“7安全风险分级管控”（雷泽佳编制-2025A0）GB∕T33000-2025《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》审核检查单之7：“7安全风险分级管控”“7安全风险分级管控”要素审核检查单（雷泽佳编制-2025A0）一级要素二级要素三级要素（主题事项）条文内容检查要点具体检查内容检查方式（方法）证据性材料常见不符合示例7安全风险分级管控7.1危险源辨识7.1.1辨识基础框架（范围、人员、流程与频次）企业应明确危险源辨识的范围、人员、流程与频次，搭建辨识工作基础框架。1)辨识范围的全面性与明确性；

2)辨识人员的资质与职责；

3)辨识流程的标准化与闭环性；

4)辨识频次的合理性与合规性。1)（范围界定）是否明确辨识覆盖生产经营全生命周期（采购、生产、储存、运输、检维修、变更、废弃等）及常规/非常规活动、三种状态（正常/异常/紧急）和三种时态（过去/现在/将来）？

2)（人员配置）是否明确安全生产管理机构牵头职责，业务部门参与人员及资质要求，且参与人员经专项培训考核合格？

3)（流程制定）是否制定包含准备、实施、记录、复核、更新的标准化辨识流程，明确各环节责任分工与输出成果（如危险源清单）？

4)（频次设定）是否明确常规辨识周期（至少每年1次），高风险区域/活动（如化工生产、危险作业）加密频次至每半年至少1次，且关联重新辨识触发条件及时限？1)文档评审：查阅辨识范围确认书、人员名单及资质证明、流程文件、年度辨识计划；

2)访谈：询问安全生产管理机构人员、业务部门辨识人员对范围、流程、频次的认知；

3)抽样验证：抽查3-5名辨识人员的培训考核记录；

4)现场观察：核实辨识范围是否覆盖所有生产区域、外包作业区域及临时作业点。1)危险源辨识范围确认书；

2)辨识人员名单、培训考核记录及能力评估记录；

3)危险源辨识程序文件（含流程图）；

4)年度辨识计划（含频次与触发机制）；

5)辨识周期计划表。1)辨识范围未覆盖外包作业区域、非常规作业或临时作业点，存在盲区；

2)参与辨识人员未接受专项培训或考核不合格，不熟悉辨识方法；

3)未制定标准化辨识流程，各环节责任分工不明确，无闭环管理；

4)常规辨识频次低于每年1次，高风险区域未按要求加密频次。7.1.2全要素危险源辨识实施安全生产管理机构组织业务部门采用适宜方法和程序，全面辨识生产系统、工艺技术、设备设施、作业环境、作业任务、人员行为等危险源。1)辨识组织的协调性；

2)辨识方法的适宜性；

3)辨识对象的全覆盖性；

4)辨识成果的完整性。1)（组织实施）是否由安全生产管理机构统筹协调，业务部门全程参与，形成跨部门协同辨识机制？

2)（方法选择）是否根据辨识对象选择适宜方法（设备设施用SCL法、作业活动用JHA法、复杂工艺用HAZOP法、系统性风险用风险矩阵法/LEC法），且方法经验证？

3)（对象覆盖）是否全面辨识生产系统等六类要素，关注要素间关联风险，无遗漏？

4)（成果记录）是否记录危险源类别（第一/第二类）、潜在后果、影响范围、现有管控措施等核心信息，形成规范的危险源清单？1)文档评审：查阅辨识组织方案、方法选择论证记录、SCL/JHA/HAZOP等原始记录、危险源清单；

2)现场核查：随机抽查5-8个作业区域/设备设施，验证辨识记录与实际风险的一致性；

3)访谈：询问辨识小组人员方法应用细节及要素关联风险识别情况；

4)绩效分析：核查危险源清单的分类统计及核心信息完整性。1)辨识组织方案及部门协同记录；

2)辨识方法选择论证报告及验证记录；

3)SCL检查表、JHA分析表、HAZOP分析报告；

4)全面的危险源清单（含分类、潜在后果、影响范围等）；

5)现场辨识工具使用记录（如检测仪器数据）；

6)辨识成果复核记录。1)未根据辨识对象选择适宜方法，复杂工艺未采用HAZOP法，系统性风险未采用定量分析方法；

2)辨识仅关注单个要素风险，未识别要素间关联衍生风险；

3)危险源清单未区分第一/第二类危险源，潜在后果描述模糊，未记录现有管控措施；

4)遗漏非常规作业或人员不安全行为中的“本应做而未做”类型风险。7.1.3重新辨识触发条件响应[a)b)c)d)]四种情形]a)生产系统、工艺技术、主要设备设施、作业环境等发生重大变化时，及时重新开展危险源辨识；1)重大变化的判定标准；

2)重新辨识的及时性；

3)辨识重点的针对性；

4)成果更新的有效性。1)（变化判定）是否明确重大变化的界定标准（如新建/改建/扩建项目、关键设备更换、生产线整体改造等），且形成判定记录？

2)（及时启动）是否在重大变化发生后30日内启动重新辨识？

3)（重点辨识）是否重点辨识新增危险源及原有危险源风险等级变化？

4)（成果更新）是否在48小时内更新危险源清单，72小时内通报相关部门，同步更新风险数据库及四色分布图？1)文档评审：查阅重大变化触发条件报告单、变更管理（MOC）文件、重新辨识报告、清单更新日志；

2)现场观察：核实变化后的生产系统/设备设施与辨识结果的一致性；

3)访谈：询问生产部门人员对重大变化的上报及辨识配合情况；

4)绩效分析：对比变化前后危险源清单及风险四色分布图。1)重大变化触发条件报告单；

2)变更管理（MOC）审批文件；

3)重新辨识报告及专项评估记录；

4)危险源清单更新日志及部门通报记录；

5)风险四色分布图更新记录。1)将设备小型维修、局部工艺调整误判为重大变化，启动不必要的重新辨识；

2)重大变化发生后未在30日内启动重新辨识，延误风险管控；

3)重新辨识未关注原有危险源风险等级变化，仅识别新增危险源；

4)辨识成果未及时更新或通报相关部门，导致管控脱节。b)新工艺、新技术、新材料、新设备投入使用前，及时重新开展危险源辨识；1)“四新”的界定与识别；

2)重新辨识的前置性；

3)辨识方法的专项性；

4)投用审批的关联性。1)（“四新”界定）是否明确“四新”涵盖范围（首次采用的工艺、首次应用的安全/监测/控制技术、首次使用的原料/辅料、首次投入使用的新购置/改造/安装设备，含重大改造的旧设备）？

2)（前置辨识）是否在“四新”投入使用前完成重新辨识，无先投用后辨识情况？

3)（专项评估）是否针对“四新”开展专项风险评估，包含小试/模拟测试数据，危险化学品提供MSDS，特种设备取得法定检验报告？

4)（投用关联）是否将辨识结果作为“四新”投用审批的核心依据，形成投用许可文件？1)文档评审：查阅“四新”引入审批表、重新辨识报告、专项风险评估报告、MSDS、特种设备检验报告；

2)访谈：询问技术部门人员“四新”风险特征识别过程；

3)现场核查：核实“四新”设备/工艺的辨识记录与实际配置的一致性；

4)抽样验证：抽查2-3项“四新”投用许可文件。1)“四新”引入审批表；

2)重新辨识报告及专项风险评估报告；

3)新材料MSDS、新设备技术说明书；

4)特种设备法定检验报告；

5)小试/模拟测试记录；

6)投用许可文件。1)未将重大改造的旧设备纳入“新设备”范畴，未开展重新辨识；

2)“四新”投入使用前未完成辨识，直接投用；

3)专项评估未包含小试数据，危险化学品未提供MSDS，特种设备未取得法定检验报告；

4)辨识结果未作为投用审批依据，无投用许可文件。c)发生生产安全事故后，及时重新开展危险源辨识；1)事故/未遂事件的界定；

2)重新辨识的时效性；

3)辨识重点的针对性；

4)整改闭环的有效性。1)（事件界定）是否将已发生事故及未遂事件均纳入触发情形，无遗漏？

2)（及时启动）是否在事故发生后15日内启动重新辨识？

3)（重点排查）是否结合事故根本原因分析（RCA），排查未辨识危险源或原有辨识缺陷，覆盖同类作业场景？

4)（整改关联）是否将辨识结果纳入事故整改闭环管理，制定针对性整改措施并验证效果？1)文档评审：查阅事故/未遂事件报告、事故调查报告、重新辨识报告、整改跟踪台账；

2)访谈：询问安全管理人员事故后辨识重点及整改措施落实情况；

3)绩效分析：对比事故前后危险源清单及管控措施文件；

4)现场核查：核实整改措施与辨识缺陷的对应性。1)生产安全事故/未遂事件报告；

2)事故调查报告及根本原因分析记录；

3)重新辨识报告；

4)同类场景危险源排查记录；

5)隐患整改通知及验证记录；

6)事故整改跟踪台账。1)未将未遂事件纳入触发情形，仅在已发生事故后启动辨识；

2)事故发生后未在15日内启动重新辨识，延误隐患排查；

3)重新辨识未排查管理缺陷，仅关注直接原因相关危险源，未覆盖同类作业场景；

4)辨识出的缺陷未制定针对性整改措施，整改未闭环。d)其他可能对安全生产造成重大影响的情形发生时，及时重新开展危险源辨识。1)重大影响情形的识别机制；

2)重新辨识的及时性；

3)辨识范围的全面性；

4)体系适配的有效性。1)（情形识别）是否建立动态监测机制，识别法律法规更新、极端天气、行业事故警示、企业合并分立/组织机构变动等重大影响情形？

2)（及时启动）是否在情形确认后30日内启动重新辨识，法规更新后90日内完成合规性排查？

3)（全面辨识）是否针对情形影响范围，全面辨识相关危险源，无遗漏？

4)（体系适配）是否将辨识结果作为管理体系改进的输入，保持体系适配性？1)文档评审：查阅其他重大影响情形触发报告单、法规更新文件、重新辨识报告、体系评审报告；

2)访谈：询问安全部门人员对重大影响情形的监测及辨识启动流程；

3)抽样验证：抽查1-2项法规更新后的合规性排查记录；

4)绩效分析：核查辨识结果与体系改进项的关联记录。1)其他重大影响情形触发报告单；

2)法律法规/标准规范更新文件；

3)行业事故警示案例及学习记录；

4)重新辨识报告及合规性排查记录；

5)管理体系评审报告（含改进项关联记录）；

6)危险源清单更新及通报记录。1)未建立重大影响情形动态监测机制，法规更新后未及时触发辨识；

2)情形确认后未在30日内启动重新辨识，法规更新后未在90日内完成合规性排查；

3)辨识未覆盖情形影响的所有相关区域/环节，存在盲区；

4)辨识结果未纳入体系改进，导致体系与实际风险脱节。7.1.7辨识体系PDCA循环与改进危险源辨识工作遵循PDCA循环，持续优化辨识框架、方法及成果，确保与企业实际风险动态匹配。1)辨识体系的评审机制；

2)问题整改的闭环性；

3)成果优化的持续性；

4)与双重预防机制的融合性。1)（体系评审）是否每年开展辨识体系评审，评估PDCA循环运行效果，形成评审报告？

2)（问题整改）是否针对检查发现的不符合项，制定整改措施，明确责任、时限，验证整改效果？

3)（成果优化）是否根据评审结果及风险变化，优化辨识框架、方法，更新危险源清单及关联文件？

4)（体系融合）是否将辨识结果与风险分级管控、隐患排查治理双重预防机制深度融合，确保信息联动？1)文档评审：查阅辨识体系年度评审报告、不符合项清单、整改记录、更新后的危险源清单；

2)访谈：询问安全生产管理机构人员体系优化措施及双重预防机制融合情况；

3)绩效分析：核查整改完成率、清单更新及时性、双重预防机制联动有效性；

4)现场核查：核实优化措施在作业现场的落地情况。1)辨识体系年度评审报告；

2)不符合项清单及整改记录；

3)更新后的危险源清单、辨识程序文件；

4)双重预防机制融合报告；

5)风险分级管控清单、隐患排查清单。1)未每年开展辨识体系评审，或评审流于形式，无实质性改进建议；

2)检查发现的不符合项未制定整改措施，或整改后未验证效果，未形成闭环；

3)未根据风险变化优化辨识框架、方法，危险源清单长期未更新；

4)辨识结果与双重预防机制脱节，未同步更新风险分级管控清单及隐患排查清单。7.2风险评估7.2.1风险评估实施采用适宜方法，适时评估危险源及现有控制措施有效性，依据分级标准确定安全风险等级。1)评估方法的适宜性与合规性；

2)评估时机的适时性；

3)评估范围的全面性；

4)现有控制措施有效性评估的充分性；

5)风险等级判定的准确性与规范性；

6)评估过程的记录完整性；

7)评估结果与其他要素的协同性；

8)评估人员的资质与能力适配性；

9)风险评估与法律法规的符合性。1)（方法选用）是否结合行业特点、风险类型及数据可得性选择适宜的评估方法（如LS、LEC、HAZOP等），且经管理层评审确认？

2)（常规评估）是否按要求开展年度全面评估，高风险行业是否每半年开展一次全面评估？

3)（专项评估）危险作业、重大危险源、新工艺/新设备投用等是否在作业/事件发生前15个工作日内开展专项评估？

4)（范围覆盖）评估范围是否覆盖所有作业活动（含常规、非常规、外包作业）、设备设施（含在用、停用、备用）、作业场所、管理流程及内外部环境影响（如政策、自然环境）？

5)（控制措施评估）是否从工程技术、管理、培训教育、个体防护、应急五方面评估现有控制措施有效性，且结合现场实际运行数据（如设备故障记录、应急演练效果）？

6)（等级判定）是否按“红橙黄蓝”四级标准判定风险等级，且遵循“从严从高”原则（一个风险点含多个危险源时按最高等级定级）？

7)（重大风险审批）重大风险等级是否报企业主要负责人批准，并在醒目位置公示（含风险描述、管控措施、责任人员、应急电话）？

8)（记录追溯）评估过程是否有完整记录，包含数据来源、分析过程、专家意见（如需）、签字确认等，确保可追溯？

9)（体系协同）评估结果是否为风险管控、隐患排查、培训计划、应急准备等工作提供明确依据？

10)（风险地图）是否绘制安全风险四色分布图，标注重大/较大风险点位置、管控责任及应急措施、疏散路线？

11)（人员资质）评估小组成员是否具备相应专业能力，高风险场景评估是否有注册安全工程师或外部专家参与？

12)（合规性）评估方法、分级标准是否符合《安全生产法》《安全生产风险分级管控体系通则》等法律法规及地方标准要求？1)文档评审：查阅评估实施方案、方法选用论证报告、评估报告、风险等级判定表、记录台账、人员资质证明；

2)现场观察：查看风险四色分布图公示情况、重大/较大风险场所公告栏设置、警示标识；

3)访谈：询问主要负责人、安全管理部门人员、评估小组成员、一线员工关于评估方法选择、等级判定流程、自身岗位风险的认知；

4)抽样验证：抽查3-5份专项评估记录、2-3个重大风险点的评估过程资料及管控措施落实痕迹；

5)绩效分析：核查评估结果应用于管控措施制定、培训计划调整、应急预案修订的相关文件。1)评估实施方案、方法选用论证报告；

2)年度/专项风险评估报告、风险等级判定表；

3)现有控制措施有效性评估表（含现场核查记录）；

4)重大风险审批文件及公示记录；

5)评估过程记录（含签字、日期、现场照片、专家意见）；

6)安全风险四色分布图、岗位风险告知卡；

7)评估人员资质证明（注册安全工程师证书、培训记录）；

8)评估结果应用于管控、培训、应急等工作的关联文件（如管控措施优化方案、培训计划）；

9)相关法律法规及标准符合性自查记录。1)评估方法与企业风险类型不匹配，高风险场景（如化工工艺）未采用HAZOP等专业方法；

2)未按周期开展全面评估，高风险行业未每半年评估一次；

3)评估范围遗漏外包作业、非常规作业（如设备抢修）或停用设备设施；

4)仅依据文件记录评估控制措施有效性，未结合设备运行数据、应急演练效果等现场实际核查；

5)风险等级判定未遵循“从严从高”原则，一个风险点包含多个危险源时未按最高等级定级；

6)重大风险未报主要负责人批准，或公示内容缺失应急电话、疏散路线；

7)评估记录缺失关键要素，无数据来源或专家意见，无法追溯；

8)未绘制安全风险四色分布图，或分布图未标注应急措施及疏散路线；

9)评估小组成员无相应专业能力，高风险评估未聘请外部专家参与；

10)评估方法、分级标准不符合地方《安全生产风险分级管控体系通则》要求；

11)评估结果未应用于隐患排查、培训等工作，与其他管理要素脱节。7.3风险管控7.3.1控制措施—确定风险控制措施并跟踪落实业务部门针对不同等级安全风险制定相应控制措施，跟踪落实情况，确保有效性。1)控制措施制定的针对性与合规性；

2)措施的优先级与完整性；

3)措施落实的跟踪机制；

4)措施有效性的验证；

5)措施与行业标准的符合性。1)（分级制定）是否按重大（红）、较大（橙）、一般（黄）、低（蓝）四级风险等级，制定差异化控制措施？

2)（优先级遵循）是否遵循“消除＞替代＞工程控制＞管理控制＞个体防护”优先级确定措施？

3)（措施完整性）控制措施是否涵盖工程技术、管理、培训教育、个体防护、应急处置五类？

4)（实施前评审）措施实施前是否组织技术、安全、生产多部门评审可行性、有效性及无衍生风险？

5)（行业适配）是否结合行业强制标准（如危化品重大危险源按GB18218-2018）制定岗位定制化措施？

6)（跟踪机制）业务部门是否每月开展措施落实跟踪，填写《风险管控措施跟踪记录表》？

7)（有效性验证）是否通过现场验证、数据核查（隐患发生率、异常预警次数）量化验证措施有效性？

8)（动态优化）发现措施失效是否及时调整，同步更新风险管控清单及相关档案？

9)（年度修订）是否每年结合全面风险评估结果修订控制措施？1)文档评审：查阅风险分级管控清单、措施评审记录、跟踪记录表、措施修订文件、行业标准适配说明；

2)现场观察：抽查高风险岗位措施落地情况（工程设施、防护用品使用、作业许可执行）；

3)访谈：询问业务部门负责人、岗位员工对措施的知晓度与执行要求；

4)绩效分析：对比隐患发生率、异常预警次数、措施失效频次等数据。1)风险分级管控清单（含措施明细、优先级、行业标准依据）；

2)措施评审记录（多部门签字）；

3)《风险管控措施跟踪记录表》；

4)措施修订审批文件及修订原因说明；

5)隐患发生率、异常预警次数统计数据；

6)个体防护用品发放与使用记录；

7)年度全面风险评估报告及措施修订记录。1)未按风险等级制定差异化措施，重大风险未优先采用工程控制；

2)措施未结合行业标准，岗位针对性不足（如有限空间作业未明确隔离要求）；

3)措施评审未邀请技术部门参与，存在衍生风险；

4)跟踪检查形式化，无量化验证数据；

5)措施失效后未及时调整，风险持续失控；

6)未每年修订控制措施，与风险变化不匹配。7.3.1控制措施—安全风险告知与重大风险公告企业通过适宜方式向进入作业场所人员告知安全风险，在适当位置公告重大安全风险。1)告知方式的适宜性；

2)告知对象的全面性；

3)告知内容的完整性；

4)重大风险公告的规范性；

5)信息更新的及时性；

6)告知效果的验证。1)（方式适配）是否根据场景采用岗位告知卡、四色分布图、培训交底、电子公告屏等适宜方式？

2)（对象覆盖）是否对员工、承包商、访客等所有进入作业场所人员进行告知？

3)（告知内容）告知信息是否包含风险等级、管控措施、应急要点、风险点位置、可能事故类型、安全操作要点？

4)（告知卡规范）《岗位安全风险告知卡》是否包含岗位名称、风险点、风险等级、管控措施、应急电话、安全警示标识必备内容？

5)（公告位置）重大风险是否在生产区域入口、高风险设备旁、有限空间入口等显著位置公告？

6)（公告内容）公告是否包含风险描述、管控责任人及联系方式、应急联系方式？

7)（信息更新）风险等级调整或措施优化后，是否在3个工作日内更新告知与公告内容？

8)（告知确认）是否对访客/承包商实行告知登记，签署风险告知确认书？

9)（效果验证）是否组织全员风险告知培训考核，员工知晓度是否达标？1)文档评审：查阅告知卡模板、四色分布图、培训记录、考核成绩单、告知确认书、更新记录；

2)现场观察：检查告知卡张贴位置、公告栏设置及内容完整性、安全警示标识合规性；

3)访谈：随机询问员工、承包商、访客对风险信息的知晓度；

4)抽样验证：抽查3-5个高风险岗位的告知卡及公告更新情况，访谈5-8名不同岗位人员。1)岗位安全风险告知卡（含6项必备内容）；

2)安全风险四色分布图（张贴记录及位置照片）；

3)重大风险公告栏张贴记录（含位置照片、公告内容）；

4)风险告知培训课件、考核成绩单；

5)访客/承包商告知确认书、入场培训记录；

6)告知与公告内容更新记录；

7)安全警示标识张贴记录。1)告知方式单一，未对承包商开展作业前专项交底；

2)告知卡缺失风险点位置及应急要点，信息不完整；

3)重大风险公告未在高风险设备旁设置，位置不显著；

4)风险等级调整后未及时更新告知内容，信息滞后；

5)未要求访客签署告知确认书，告知未全覆盖；

6)培训考核未达标即允许上岗，员工知晓度不足；

7)公告内容未包含管控责任人联系方式，应急响应无保障。7.3.1控制措施—安全风险监测及异常预警处置企业采用多种手段监测安全风险，发生异常时及时预警并处置。1)监测手段的多样性；

2)监测频次的合规性；

3)监测对象的全面性；

4)预警机制的有效性；

5)异常处置的及时性与闭环性；

6)监测设备的管理；

7)监测数据的应用。1)（手段组合）是否组合技术手段（在线监测、智能传感器、视频AI识别）和人工巡查（岗位巡检、专项检查）开展监测？

2)（频次合规）是否按风险等级设定监测频次（重大风险实时、较大风险每日≥1次、一般风险每周≥1次、低风险每月≥1次）？

3)（对象覆盖）监测是否涵盖风险状态（危险源是否失控）和管控措施运行情况（防护装置有效性）？

4)（阈值设定）是否结合风险特性设定科学的异常预警阈值？

5)（双预警机制）是否启动现场声光+中控弹窗双预警，同步推送至相关管控人员？

6)（响应时限）重大风险异常是否30分钟内响应，较大风险是否1小时内响应？

7)（处置流程）是否按“监测人员→车间负责人→安全部门→主要负责人（重大异常直报）”流程上报处置？

8)（记录留存）是否填写《异常处置记录表》，包含异常情况、处置措施、责任人、效果验证？

9)（设备校准）监测设备是否每季度校准1次，持有CNAS资质机构出具的校准证书？

10)（数据管理）监测数据是否按要求保存（重大风险≥3年，一般风险≥1年），建立电子化数据库？

11)（数据应用）是否形成监测日报/月报，通过数据趋势分析优化管控措施？1)文档评审：查阅监测方案、异常处置记录表、校准证书、数据存档台账、监测日报/月报；

2)现场观察：查看监测设备运行状态、人工巡检执行情况、预警装置有效性；

3)工具验证：模拟异常测试预警机制及响应时效性；

4)绩效分析：分析监测数据趋势（如压力/浓度超标频次）、预警处置闭环率。1)安全风险监测方案（含频次、手段、阈值、监测点位图）；

2)监测日报/月报（含趋势分析、异常统计）；

3)《异常处置记录表》；

4)监测设备校准证书、日常点检记录；

5)监测数据存档台账（标注保存期限）；

6)预警阈值设定表；

7)异常预警记录（现场声光、中控弹窗、短信推送截图）；

8)电子化数据管理系统截图。1)监测手段单一，未采用技术手段监测重大风险；

2)较大风险监测频次不足每日1次，不符合要求；

3)未监测管控措施运行情况，无法验证措施有效性；

4)预警阈值不合理，频繁误报或漏报；

5)仅启动单一预警方式，未同步推送至管控人员；

6)重大风险异常响应超时，未在30分钟内处置；

7)监测设备未定期校准，数据失真；

8)监测数据保存不足规定年限，无法追溯；

9)未形成监测日报/月报，数据未用于措施优化。7.3.2效果评价—组织开展风险管控效果评价企业主要负责人定期组织开展安全风险分级管控效果评价。1)评价组织的合规性；

2)评价周期的适宜性；

3)评价内容的全面性；

4)评价方法的系统性；

5)评价结果的应用；

6)改进计划的闭环性。1)（组织主体）是否由企业主要负责人组织评价，组建含技术、安全、生产、一线人员及工会代表的评价团队？

2)（周期合规）重大风险是否每季度至少评价1次，较大及以下风险是否每年至少1次？

3)（追加评价）发生重伤及以上事故或法律法规变更后，是否1个月内追加评价？

4)（评价内容）是否覆盖措施有效性、控制充分性、风险等级适宜性、告知有效性、监测及时性5个维度？

5)（评价方法）是否采用资料核查、现场验证、人员访谈（含一线员工）等多种方法？

6)（报告编制）是否形成《风险管控效果评价报告》，明确失效原因、改进计划（责任部门、时限、措施）？

7)（报告审批）评价报告是否经主要负责人签字审批，保存≥3年？

8)（结果应用）评价结果是否与部门绩效考核、安全生产标准化评审关联？

9)（改进跟踪）是否跟踪改进计划落实，形成闭环验证记录？

10)（第三方参与）重大风险评价是否委托具备资质的第三方机构参与？1)文档评审：查阅评价方案、评价报告、改进计划、绩效考核文件、第三方评估报告；

2)现场观察：查看评价现场验证痕迹（设备检查照片、访谈记录）；

3)访谈：询问评价团队成员（含一线员工、工会代表）评价过程的全面性；

4)抽样验证：抽查3-5项改进措施的落实情况及闭环记录。1)风险管控效果评价方案（含范围、分工、工会代表参与说明）；

2)《风险管控效果评价报告》（主要负责人签字）；

3)改进计划及闭环验证记录；

4)评价结果与绩效考核关联文件；

5)人员访谈记录（含一线员工、工会代表）；

6)第三方评估报告（含资质证书复印件）；

7)评价启动会会议纪要。1)未由主要负责人组织评价，仅由安全部门实施；

2)重大风险未每季度评价，周期不符合要求；

3)评价团队缺一线员工及工会代表，视角片面；

4)评价内容未覆盖告知有效性，维度不全；

5)仅核查资料未开展现场验证，评价结果失真；

6)评价报告未明确失效原因，改进计划无具体时限；

7)评价结果未与绩效考核