《GBT 34564.2-2017 冷作模具钢 第 2 部分：火焰淬火钢》专题研究报告

《GB/T34564.2-2017冷作模具钢

第2部分

：火焰淬火钢》

专题研究报告目录火焰淬火钢标准核心框架揭秘:专家视角解析GB/T34564.2-2017的技术边界与应用根基火焰淬火工艺如何实现精准控制?解读标准中淬火参数

、冷却制度的核心技术要求尺寸偏差与外形公差如何把控?标准导向下火焰淬火钢的加工精度控制策略包装

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标志与贮存有哪些强制性要求?解读标准对火焰淬火钢物流全流程的规范要点标准疑点与实操难点如何破解?专家支招火焰淬火钢生产与应用中的合规性解决方案材质要求暗藏哪些行业密码?深度剖析标准对火焰淬火钢化学成分与纯净度的刚性规范力学性能指标为何是质量关键?专家拆解强度

、硬度

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韧性的检测标准与合格阈值检验规则与试验方法有何创新?深度剖析标准规定的检测流程与结果判定逻辑标准实施对模具行业带来哪些变革?预判未来5年火焰淬火钢应用的技术趋势与市场格局国际标准对标下我国火焰淬火钢标准的优势与升级方向:面向2030的行业发展指火焰淬火钢标准核心框架揭秘：专家视角解析GB/T34564.2-2017的技术边界与应用根基标准制定的行业背景与核心目标本标准制定源于冷作模具行业对火焰淬火钢的专项需求，聚焦解决传统钢材淬火工艺不稳定、性能离散性大等痛点。核心目标是建立统一的技术规范，明确火焰淬火钢的生产、检验、应用全流程要求，为模具制造、机械加工等行业提供质量可靠的材料依据，支撑高端装备制造的升级发展。12（二）标准的适用范围与主要技术框架01标准适用于采用火焰淬火工艺的冷作模具用钢，涵盖钢板、钢带、棒材等主要型材。技术框架分为材质要求、工艺规范、性能指标、检验规则、包装贮存五大模块，形成“原料-加工-成品-流通”的全链条技术管控体系，确保标准的系统性与实操性。02（三）标准与GB/T34564系列其他部分的衔接逻辑作为GB/T34564系列的第二部分，本标准与第1部分“通用要求”形成互补，专项细化火焰淬火工艺的特殊技术要求；同时为后续细分领域标准预留接口，构建“通用+专项”的冷作模具钢标准体系，实现技术要求的层级化与全覆盖。12、材质要求暗藏哪些行业密码？深度剖析标准对火焰淬火钢化学成分与纯净度的刚性规范核心化学成分的限定范围与设计原理01标准明确规定碳、铬、锰、硅等关键元素的含量区间，如碳含量控制在0.95%-1.20%，确保钢材淬透性与硬度基础；铬含量11.50%-13.50%，提升耐磨性与耐腐蚀性。元素配比设计基于火焰淬火工艺特性，平衡硬度与韧性，避免淬火开裂风险。02（二）有害元素的限量标准与控制意义对硫、磷等有害元素设定严格限量(≤0.030%），同时限制氧、氮等气体含量，减少钢材内部夹杂与气孔缺陷。这一要求呼应高端模具对材料纯净度的需求，从源头降低模具早期失效概率，延长使用寿命。12（三）材质均匀性的技术要求与检测方法01标准要求钢材化学成分均匀性误差不超过±5%，通过炉前分析、成品抽样检测双重管控。采用直读光谱仪、金相显微镜等设备进行多点位检测，确保钢材各部位性能一致性，满足模具复杂工况下的受力均衡需求。02、火焰淬火工艺如何实现精准控制？解读标准中淬火参数、冷却制度的核心技术要求火焰淬火温度的确定依据与控制精度标准规定淬火温度为850℃-900℃,需根据钢材成分调整。温度偏差需控制在±10℃,采用红外测温仪实时监测，避免温度过高导致晶粒粗大，或温度过低影响淬硬效果。No.1（二）加热速度与保温时间的规范要求No.2加热速度应控制在5℃-10℃/min，确保钢材内部温度均匀；保温时间按钢材厚度计算，每毫米保温1-2分钟，最长不超过30分钟，防止奥氏体晶粒过度长大，保障淬火后组织细化。（三）冷却介质与冷却速度的选择标准推荐采用油冷或水溶性淬火介质，冷却速度需匹配钢材成分，确保马氏体转变充分，同时避免冷却过快产生裂纹。标准明确不同型材的冷却方式，如棒材采用喷雾冷却，钢板采用喷淋冷却，提升淬火均匀性。、力学性能指标为何是质量关键？专家拆解强度、硬度、韧性的检测标准与合格阈值硬度指标的合格范围与检测方法标准要求淬火后硬度≥60HRC，回火后硬度为58-62HRC。采用洛氏硬度计检测，检测点不少于3个，取平均值，单个检测点偏差不超过±2HRC。硬度是模具耐磨性能的核心保障，直接影响模具使用寿命。No.1（二）抗拉强度与屈服强度的技术要求No.2抗拉强度需≥1800MPa，屈服强度≥1500MPa，通过拉伸试验测定。标准规定试样制备与试验环境，确保数据准确性，高强度指标满足模具承受高压、高负荷的工作需求。（三）冲击韧性的限定值与检测规范冲击韧性αk≥30J/cm²,采用夏比V型缺口冲击试验，在20℃环境下进行，每组试验不少于3个试样。冲击韧性指标保障模具在冲击载荷下的抗断裂能力，避免脆性失效。、尺寸偏差与外形公差如何把控？标准导向下火焰淬火钢的加工精度控制策略板材尺寸偏差的允许范围与检测要求01钢板厚度偏差按规格划分，厚度≤10mm时偏差±0.3mm，厚度＞10mm时偏差±0.5mm。采用千分尺在板材不同位置测量，测量点间距不超过50mm，确保尺寸精度满足模具加工装配需求。02（二）棒材直径与长度的公差规范棒材直径偏差为h8级公差，长度偏差±5mm（定尺交货时）。采用卡尺测量直径，钢卷尺测量长度，弯曲度每米不超过2mm，避免影响后续机加工精度。（三）外形公差的控制要求与矫正方法01标准要求钢材表面平直度偏差≤3mm/m，不得有明显扭曲、变形。通过辊式矫正、压力矫正等方式处理，矫正后需重新检测，确保外形精度，减少模具加工余量，提升生产效率。02、检验规则与试验方法有何创新？深度剖析标准规定的检测流程与结果判定逻辑出厂检验与型式检验的适用场景出厂检验涵盖化学成分、硬度、尺寸偏差等必检项目，每批产品需抽样检测；型式检验每半年进行一次，增加冲击韧性、微观组织等项目，适用于产品定型、工艺变更等场景，确保质量稳定性。（二）抽样方案与样本数量的确定原则按批抽样，每批重量不超过60吨，抽样数量根据批量确定：批量≤50件抽3件，批量＞50件抽5件。样本需具有代表性，从不同部位抽取，避免抽样偏差导致的质量误判。（三）试验方法的标准化操作与结果判定01标准明确各项目试验的设备要求、操作步骤与数据处理方法，如化学成分采用光谱分析，微观组织采用金相显微镜观察。结果判定实行“一票否决制”，任一项目不合格则该批产品判定为不合格，需返工或报废。02、包装、标志与贮存有哪些强制性要求？解读标准对火焰淬火钢物流全流程的规范要点包装方式的技术要求与防护措施钢材采用防潮包装，表面涂防锈油，外用防水纸、塑料膜包裹，捆扎牢固。板材采用托板包装，棒材采用捆扎包装，每捆重量不超过3吨，防止运输过程中锈蚀、变形。（二）产品标志的强制性内容与标注规范标志需包含标准编号、产品名称、规格、批号、生产厂家等信息，采用喷码或标签形式标注在产品表面或包装上。标志清晰可辨，便于追溯，确保产品全生命周期可查。（三）贮存条件的规范要求与保质期钢材需存放在干燥、通风的库房内，避免潮湿、暴晒，距离地面≥100mm，保质期6个月。贮存期间定期检查，发现锈蚀及时处理，确保产品交付时质量符合标准要求。、标准实施对模具行业带来哪些变革？预判未来5年火焰淬火钢应用的技术趋势与市场格局标准实施对行业质量提升的推动作用标准统一了火焰淬火钢的技术要求，淘汰落后产能，引导企业提升生产工艺与检测水平。预计未来3年，行业优质产品率将从当前的75%提升至90%，推动模具行业整体质量升级。12（二）火焰淬火钢的应用领域拓展趋势随着标准实施，火焰淬火钢将从传统冷作模具拓展至精密冲压模具、耐磨零部件等领域，尤其是在汽车制造、电子设备等高端行业的应用占比将逐年提升，预计2028年市场规模突破50亿元。12（三）生产工艺的智能化升级趋势01未来5年，火焰淬火钢生产将向智能化方向发展，引入自动化测温、在线检测等技术，实现生产过程精准控制。同时，绿色生产成为趋势，水溶性淬火介质、节能加热设备的应用将逐步扩大。02、标准疑点与实操难点如何破解？专家支招火焰淬火钢生产与应用中的合规性解决方案淬火开裂问题的成因分析与解决对策01淬火开裂主要源于冷却速度过快或材质不均，解决方案包括：严格控制冷却介质温度与流速，采用分段冷却；优化钢材化学成分，降低有害元素含量；淬火前进行预热处理，减少内应力。02No.1（二）性能离散性大的管控措施与技术改进No.2性能离散性大与加热不均、冷却不一致有关，可通过改进加热设备，采用均匀加热技术；优化淬火工艺参数，实现个性化调整；加强过程检测，及时调整工艺，确保产品性能一致性。（三）标准执行中的合规性难点与应对方案01部分中小企业存在检测设备不足、工艺控制不精准等问题，建议通过校企合作提升技术水平，引入第三方检测机构保障产品质量；行业协会加强标准宣贯，开展技术培训，助力企业合规生产。02、国际标准对标下我国火焰淬火钢标准的优势与升级方向：面向2030的行业发展指引No.1与ISO、ASTM国际标准的对标分析No.2我国标准在化学成分、硬度指标等方面与ISO4957、ASTMA681标准接轨，部分指标更严格，如有害元素限量更低。但在检测方法的精细化程度上仍有差距，需借鉴国际标准的先进经验。（二）我国标准的核心优势与行业适配性本标准充分结合国内模具行业需求，针对火焰淬火钢的应用场景优化技术要求，更符合国内生产工艺现状。同时，标准兼顾经济性与实用性，助力中小企业实现技术升级，