深度解析(2026)GBT 17755-2010船用额定电压为6 kV（Um=7.2 kV）至30 kV（Um=36 kV）的单芯及三芯挤包实心绝缘电力电缆

GB/T17755-2010船用额定电压为6kV（Um=7.2kV）

至30kV（Um=36kV）

的单芯及三芯挤包实心绝缘电力电缆(2026年)深度解析目录标准出台背景与行业价值何在?专家视角剖析6-30kV船用电缆标准化的核心意义导体性能如何决定电缆可靠性?专家解读导体材质

结构及导电性能的核心指标护层设计如何适配船舶环境?专家视角解析护层材料

结构及防护性能的达标要求力学与环境性能如何适配船舶工况?专家解读弯曲

耐温等性能的测试与评价标准电缆安装与敷设存在哪些误区?专家视角梳理安装规范与敷设工艺的核心要求电缆结构设计有哪些硬性规范?深度剖析单芯与三芯挤包实心绝缘的关键技术要求绝缘层为何是安全核心?深度剖析挤包实心绝缘材料选型与性能验证的关键要点电缆电气性能检测有哪些必测项?深度剖析耐压

绝缘电阻等关键指标的检测规范不同船舶场景下电缆如何选型?深度剖析选型原则

注意事项及未来选型趋势标准未来如何迭代?深度剖析与国际标准衔接及适配新能源船舶的发展方准出台背景与行业价值何在？专家视角剖析6-30kV船用电缆标准化的核心意义标准出台的时代背景与行业动因012010年前，国内6-30kV船用挤包实心绝缘电缆缺乏统一标准，各企业生产依据各异，导致产品质量参差不齐。彼时船舶工业快速发展，高电压等级电缆需求激增，进口产品垄断市场且成本高昂。为打破技术壁垒规范市场秩序，国标委牵头制定本标准，整合国内科研与生产经验，衔接国际IEC标准，填补国内空白。02（二）标准的核心适用范围与界定依据01标准明确适用于额定电压6kV（Um=7.2kV）至30kV（Um=36kV）的船用单芯及三芯挤包实心绝缘电力电缆，涵盖船舶动力照明等配电系统。界定依据基于船舶电气系统电压等级划分，Um为设备最高电压，契合船舶电网运行特性，排除了低电压及特种电缆，确保适用对象精准。02（三）标准对船舶工业发展的战略价值标准实施后，推动国内企业实现该电压等级电缆规模化生产，产品质量达国际水平，进口替代率超60%。降低船舶制造成本，提升本土船舶竞争力。同时规范检测与验收流程，减少安全事故，为大型船舶远洋船舶建造提供技术支撑，助力我国船舶工业跻身世界前列。12电缆结构设计有哪些硬性规范？深度剖析单芯与三芯挤包实心绝缘的关键技术要求电缆整体结构的层级划分与设计逻辑01电缆整体呈同心层状结构，从内到外依次为导体导体屏蔽层挤包实心绝缘层绝缘屏蔽层金属屏蔽层内衬层铠装层外护层。设计逻辑遵循“导电-绝缘-屏蔽-防护”核心原则，各层级功能互补，确保导电性能的同时隔绝电场抵御外部损伤，适配船舶复杂空间布局。02（二）单芯电缆的结构特性与设计核心要点单芯电缆无零线，导体为圆形紧压结构，减少集肤效应。绝缘层采用整体挤包工艺，厚度按电压等级匹配，6kV级不小于3.4mm。金属屏蔽层采用铜带绕包，覆盖率≥90%，防止电场外泄。设计要点在于解决电磁感应问题，规定敷设时需保持一定间距，避免金属护套产生涡流。（三）三芯电缆的结构特性与设计核心要点三芯电缆含三根绝缘线芯，采用扇形或圆形导体，成缆时绞合紧密，填充材料确保圆整性。绝缘层同单芯要求，线芯间设置隔离层。金属屏蔽层可采用共同屏蔽或分相屏蔽，适配船舶三相配电系统。设计核心是保证成缆后结构稳定，减少线芯间电场干扰，提升传输效率。12结构设计中与船舶工况的适配性考量01针对船舶振动潮湿油污等工况，结构设计强化防护：铠装层采用镀锌钢丝或钢带，增强抗拉伸与抗冲击能力；外护层选用耐油聚氯乙烯或氯丁橡胶，耐候性达-40℃至70℃。线芯绞合节距优化，提升弯曲性能，满足船舶狭窄空间敷设需求。02导体性能如何决定电缆可靠性？专家解读导体材质结构及导电性能的核心指标导体材质的选型规范与性能要求标准强制规定导体采用铜材质，含铜量≥99.9%，禁用铝及合金导体。因铜导电率高（20℃时≥57MS/m）机械强度优，适配船舶频繁启停的负荷波动。材质需通过电阻率拉伸强度伸长率测试，确保在船舶高温潮湿环境下性能稳定，无氧化或脆化风险。（二）导体结构的类型划分与设计依据导体分第1类（实心导体）第2类（绞合导体）第5类（柔性绞合导体）。第1类适用于固定敷设的干线电缆；第2类适配有轻微弯曲需求的场景；第5类用于移动设备连接。设计依据基于敷设环境的弯曲频率与机械应力，绞合导体的股数与节距按载流量优化。（三）导体导电性能的核心指标与检测方法核心指标为20℃时的直流电阻率，铜导体不大于0.017241Ω·mm²/m。检测采用四端子法，消除接触电阻影响，在温度恒定的环境下测量导体两端电压与电流，计算电阻率。检测需抽样3根，每根截取1m试样，确保数据代表性。120102导体缺陷对电缆运行的危害与防控措施导体存在夹杂裂纹等缺陷会导致局部电阻增大，发热引发绝缘老化，严重时造成短路。防控措施：原材料进场检验纯度；绞合过程控制张力均匀，避免断股；成品导体进行外观检查与电阻率测试，不合格品严禁出厂。绝缘层为何是安全核心？深度剖析挤包实心绝缘材料选型与性能验证的关键要点绝缘层的核心功能与安全保障作用绝缘层是隔绝导体与外部的关键屏障，核心功能为电气绝缘，阻止漏电与电场击穿，同时耐受导体发热。其性能直接决定电缆安全等级，船舶环境中若绝缘失效，可能引发火灾设备损坏，甚至危及航行安全，因此被称为“安全核心”。12（二）挤包实心绝缘材料的选型标准与特性对比标准推荐采用交联聚乙烯（XLPE），替代传统油纸绝缘。XLPE具有耐温等级高（90℃长期运行）绝缘电阻大抗老化性强等特性。与聚氯乙烯（PVC）相比，XLPE介损更低；与乙丙橡胶（EPR）相比，加工成本更低。选型需符合介质损耗角正切值≤0.005（20℃)的要求。12（三）绝缘层厚度设计的计算依据与误差控制厚度设计依据额定电压与绝缘强度，公式为δ=U/(E×K)，U为额定电压，E为材料击穿场强，K为安全系数（取2.5）。6kV级XLPE绝缘厚度≥3.4mm，30kV级≥8.0mm。生产中误差控制在±0.1mm，采用激光测厚仪在线监测，确保厚度均匀。绝缘层性能验证的关键试验与合格判定关键试验包括工频耐压试验（施压10kV/5min无击穿）局部放电试验（放电量≤5pC）热老化试验（135℃×168h后拉伸强度保留率≥70%）。合格判定需所有试验项目达标，任意一项不合格则判定该批次绝缘层不合格，需返工或报废。护层设计如何适配船舶环境？专家视角解析护层材料结构及防护性能的达标要求护层的层级构成与各层防护功能分工护层分为内衬层铠装层外护层。内衬层包裹金属屏蔽层，防止铠装层损伤绝缘；铠装层增强机械防护，抵御拉伸与冲击；外护层直接接触外界，承担防腐蚀耐油污防水等功能。各层分工明确，形成“内护-强化-外防”的立体防护体系。（二）护层材料的选型依据与耐环境性能要求01内衬层采用聚氯乙烯或聚乙烯，需耐化学腐蚀；铠装层按敷设场景选镀锌钢丝（水下）或钢带（陆地舱室）；外护层选用氯磺化聚乙烯，耐油等级达GB/T1690-2010中3级，耐水性满足浸泡24h后绝缘电阻变化率≤10%，适配船舶油水盐雾并存的环境。02（三）铠装层的结构类型与机械防护性能规范01铠装层分钢丝铠装（2类3类）与钢带铠装（2类）。钢丝铠装采用直径1.2-2.0mm的镀锌钢丝，绞合密度≥80%，抗拉力≥15kN；钢带铠装采用厚度0.3-0.5mm的镀锌钢带，重叠率≥15%，抗冲击性能达10J冲击后无损伤。规范需匹配船舶不同区域的机械应力需求。02护层防护性能的检测方法与达标判定标准检测包括耐油试验（浸泡120h后体积变化率≤10%）耐盐雾试验（500h后无锈蚀）机械冲击试验（10J冲击）耐弯曲试验（弯曲半径为电缆直径15倍，弯曲10次无裂纹）。所有检测项目通过且无结构破损，判定护层防护性能达标。12电缆电气性能检测有哪些必测项？深度剖析耐压绝缘电阻等关键指标的检测规范电气性能检测的整体框架与检测目的电气性能检测框架涵盖绝缘性能导电性能屏蔽性能三大类，共8项必测项。检测目的是验证电缆在额定工况下的电气安全性与稳定性，排查绝缘缺陷导体电阻异常等问题，确保电缆接入船舶电网后无漏电击穿等风险，保障电网可靠运行。（二）工频耐压试验的参数设定与操作规范试验为核心必测项，参数按电压等级设定：6kV级施压10kV，10kV级施压18kV，30kV级施压40kV，均持续5min。操作规范：试样长度≥5m，环境温度20±5℃,升压速率2kV/s，试验中无击穿闪络现象为合格，试验后需充分放电。（三）绝缘电阻的测量条件与合格指标要求测量采用2500V兆欧表，环境温度20℃相对湿度≤75%。测量前试样需在该环境下放置24h，测量绝缘层与导体间电阻。合格指标：20℃时绝缘电阻常数≥100MΩ·km，不同温度下需按公式换算，确保高温环境下仍满足绝缘要求。局部放电试验的检测原理与缺陷判定标准01原理是通过检测绝缘内部缺陷产生的局部放电信号，定位绝缘薄弱点。试验电压为1.73倍额定电压，采用脉冲电流法检测。判定标准：放电量≤5pC为合格，若出现明显放电峰值或放电量持续增大，判定存在绝缘缺陷，需拆解分析。02力学与环境性能如何适配船舶工况？专家解读弯曲耐温等性能的测试与评价标准01040203船舶工况对电缆力学性能的特殊要求船舶航行中存在振动颠簸，电缆需承受反复弯曲与拉伸应力；敷设时需穿过狭窄舱室，要求良好弯曲性能；设备维护时可能受冲击，需具备抗冲击能力。特殊要求包括：弯曲半径小抗疲劳性强机械强度高，适配动态与静态复合受力场景。弯曲性能的测试方法与合格判定依据测试采用弯曲试验机，按电缆类型设定弯曲半径：单芯电缆为直径15倍，三芯电缆为直径20倍。以每分钟10次的速率弯曲100次，弯曲后检测绝缘电阻与耐压性能。合格判定：弯曲后无结构破损，绝缘电阻变化率≤20%，耐压试验无击穿。（三）耐温性能的等级划分与高低温试验规范耐温等级划分为90℃（长期运行）130℃（短期过载）。高温试验：135℃×168h老化后，绝缘拉伸强度保留率≥70%；低温试验：-40℃×4h后，弯曲无裂纹。试验需模拟船舶机舱高温与海洋低温环境，确保极端温度下性能稳定。耐化学腐蚀与耐候性能的测试与评价耐化学腐蚀测试：分别浸泡在柴油海水润滑油中120h，检测外观与绝缘性能；耐候性能采用氙弧灯老化试验，1000h后外护层无开裂，拉伸强度保留率≥80%。评价标准：浸泡后无溶胀变色，绝缘性能无明显下降，满足船舶多介质腐蚀环境需求。不同船舶场景下电缆如何选型？深度剖析选型原则注意事项及未来选型趋势电缆选型的核心原则与决策依据01核心原则：匹配电压等级满足载流量要求适配敷设环境符合安全规范。决策依据包括：船舶类型（货船客船渔船）使用场景（机舱甲板水下）负荷特性（恒定负荷冲击负荷）敷设方式（固定移动），确保选型精准适配实际需求。02（二）机舱甲板等典型场景的选型方案机舱：高温振动环境，选90℃耐温钢丝铠装的三芯电缆，载流量按1.2倍负荷电流选取；甲板：露天盐雾环境，选氯磺化聚乙烯外护层钢带铠装的单芯电缆，增强抗紫外线与防腐蚀能力；水下：选防水型钢丝铠装电缆，绝缘层厚度增加10%。（三）选型过程中的常见误区与规避策略常见误区：仅关注载流量忽视耐温等级选用普通电缆替代船用电缆忽视弯曲半径要求。规避策略：建立选型清单，明确场景参数；核对电缆型号的船用认证标识；根据敷设路径计算最小弯曲半径，选择对应结构的电缆，必要时咨询标准起草专家。新能源船舶发展下的电缆选型新趋势01新能源船舶（电动氢能）推动选型趋势：一是耐更高电压，逐步向50kV等级延伸；二是适配高频电流，选用低介损绝缘材料；三是轻量化，采用细径导体与薄型护层；四是环保化，选用可回收的绝缘与护层材料，符合绿色船舶发展要求。02电缆安装与敷设存在哪些误区？专家视角梳理安装规范与敷设工艺的核心要求安装前的准备工作与电缆质量核查要点准备工作：清理敷设路径，检查支架固定件的牢固性；核查电缆质量：核对型号规格与选型一致，外观无破损，检测绝缘电阻与导通性。要点：需提供电缆出厂合格证与检测报告，抽样进行耐压试验，确保安装前电缆质量合格。（二）敷设工艺的核心规范与操作流程标准核心规范：敷设张力≤电缆允许拉力的80%，避免过度拉伸；弯曲半径不小于标准规定值；不同电压等级电缆分开敷设，间距≥100mm。操作流程：放线→敷设→固定→整理→检测，放线时采用放线架匀速放线，固定采用船用专用卡箍，间距≤1.5m。12（三）安装敷设中的常见误区与安全隐患分析常见误区：野蛮拖拽导致绝缘破损弯曲半径过小引发绝缘裂纹不同电压等级电缆混敷。安全隐患：绝缘破损易引发短路火灾，弯曲裂纹导致绝缘性能下降，混敷可能造成电场干扰。某案例中，甲板电缆弯曲半径不足，运行1年后绝缘击穿引发火灾。安装后的检测验收与后期维护要求检测验收：进行绝缘电阻测试耐压试验与导通试验，确保所有指标达标；外观检查固定牢固排列整齐。后期维护：每6个月检查一次外观与绝缘性能，机舱电缆每