压片成型机实训课

演讲人：日期:压片成型机实训课目录CONTENTS02.04.05.01.03.06.设备结构与原理维护保养要点操作流程规范实训成果评估常见故障排除安全操作守则01设备结构与原理核心部件功能解析冲模系统由上下冲头、中模和导轨组成，负责将粉末原料压缩成规定形状的片剂，冲头运动精度直接影响片剂厚度与密度均匀性。加料装置通过旋转式或强制式喂料机构将粉末均匀填充至模孔，确保每片重量一致性，需定期校准以避免物料架桥或偏流现象。压力调节机构采用机械或液压方式控制冲头压力，压力范围通常为5-100kN，可适应不同物料特性的成型需求，需配合传感器实时监控压力波动。出片与除尘系统完成压片后通过顶出机构将片剂推出模孔，并集成负压吸尘装置减少粉尘污染，保障操作环境清洁度。液压传动系统组成液压泵站提供稳定高压油流，动力单元包含电机、油泵、溢流阀和蓄能器，确保系统压力恒定且响应迅速，油路设计需考虑散热与过滤要求。02040301执行油缸将液压能转化为机械能驱动冲头运动，采用耐磨密封圈与镀铬活塞杆设计，减少泄漏并延长使用寿命，需定期检查油缸同轴度。控制阀组通过比例阀或伺服阀精确调节油缸行程与压力，配合PLC编程实现多段压力曲线控制，满足复杂片剂成型工艺需求。辅助元件包括油箱、冷却器、压力表及管路，油箱容积需匹配系统流量，冷却器可防止油温过高导致粘度下降，影响传动效率。原料需经过筛分、干燥及混合均质化处理，确保流动性符合填充要求，避免压片时出现裂片或粘模现象。加料装置将粉末定量填入模孔，上下冲头同步相向运动压缩物料，压力曲线需根据物料可压性动态调整，保证片剂硬度达标。压缩至目标厚度后维持压力短暂时间使颗粒间结合稳定，随后梯度泄压防止片剂内部应力骤增导致分层或崩解。顶出机构将成型片剂推送至收集槽，同步进行外观检查、硬度测试及重量差异分析，不合格品自动剔除并反馈调整工艺参数。压片成型工作流程物料预处理填充与压缩阶段保压与泄压控制出片与质量检测02操作流程规范安装前需彻底清洁模具表面残留物，检查模具是否有磨损、裂纹或变形，确保模具尺寸与设备匹配，避免因模具问题导致压片质量不合格。模具清洁与检查完成安装后启动设备空载运行，观察模具运动轨迹是否平稳，检查上下模配合间隙是否均匀，必要时通过微调装置校准模具位置。空载试运行调试将模具准确放置于设备工作台，使用专用夹具或螺栓固定，确保模具水平且无松动，避免压片过程中因模具位移产生偏差或安全隐患。模具定位与固定通过低压力试压模拟实际工况，观察模具受力状态和压片成型效果，初步调整压力参数为后续正式生产做准备。压力测试与参数预调模具安装与调试步骤原料填料操作标准确保原料粉末干燥、无结块，过筛后粒度均匀，流动性符合工艺标准，避免因原料问题导致填料不均或压片密度不一致。原料预处理要求调整填料器高度与模具型腔匹配，控制填料速度与振动频率，使原料均匀填充至模具型腔，避免空洞或溢料现象。每次更换原料前需彻底清理填料系统，防止不同原料混杂影响压片成分，尤其对医药或食品级产品需严格执行卫生标准。填料装置校准根据压片厚度和密度要求，精确设定填料量，通过称重或体积法验证填料一致性，确保每片产品的重量误差在允许范围内。填料量控制01020403清洁与防交叉污染压力参数设置方法压力分级调整原则根据原料特性和压片密度需求，分阶段设置预压、主压及保压压力，预压阶段排除空气，主压阶段实现成型，保压阶段稳定结构。压力与时间协同控制优化压力持续时间与卸压速度，避免因压力释放过快导致压片分层或裂纹，同时兼顾生产效率。实时监测与反馈调节利用压力传感器监控压片过程，动态调整参数以补偿原料批次差异或环境温湿度变化，确保压片硬度与崩解度达标。安全压力阈值设定依据设备最大承载力和模具强度，设置压力上限并启用过载保护功能，防止设备损坏或模具破裂引发安全事故。03常见故障排除压片厚度不均原因模具长期使用可能导致工作面磨损，或安装时未达到水平标准，造成压片厚度波动，需定期检查模具状态并重新校准安装精度。模具磨损或安装不当原料颗粒大小不均或含水量不一致，导致填充模腔时分布不匀，应优化物料预处理工艺，确保颗粒均匀性和湿度控制。物料流动性差异液压或机械压力机构存在泄漏或传感器漂移，致使成型压力波动，需检修压力管路并重新标定压力参数。压力系统不稳定旋转压片机的冲杆与送料导轨配合失调，影响物料填充一致性，需调整送料时序或更换磨损的传动部件。送料机构同步性差设备异常振动处理主轴轴承磨损高速运转的主轴轴承因润滑不足或疲劳损伤产生径向跳动，引发整机振动，需停机更换轴承并完善润滑保养制度。01动平衡失效旋转部件如转盘、飞轮因配重块脱落或材质不均导致离心力失衡，应使用动平衡仪检测并重新分配配重。地脚螺栓松动设备长期运行导致固定螺栓松动，破坏基础稳定性，需采用扭矩扳手按标准重新紧固并加装防松垫片。冲杆导向间隙过大冲杆与中模孔配合间隙超过设计值，运动时产生横向冲击，应测量实际间隙并更换超标冲杆或中模。020304自动润滑装置堵塞或润滑油选型不当，导致脱模剂喷洒不均，应清洁润滑管路并更换耐高温食品级润滑剂。润滑系统故障配方中粘合剂比例过大或湿润剂过量，造成压片后弹性回复强，需调整辅料配比或增加预干燥工序。物料塑性过高01020304模具工作面出现划痕或氧化层，增加物料附着风险，需定期抛光模腔或采用硬质合金镀层处理。模腔表面光洁度下降顶出杆行程未达设计值，导致片剂残留模腔，需检查凸轮磨损情况并重新设定顶出行程参数。脱模机构行程不足物料粘模解决方案04维护保养要点设备表面清洁使用无尘布和专用清洁剂擦拭压片机外壳及操作面板，避免粉尘堆积影响散热或污染物料，特别注意冲模区域残留药粉的清理。导轨与传动部件润滑采用食品级润滑脂对直线导轨、齿轮链条等运动部件进行周期性润滑，确保运行顺畅并减少金属摩擦损耗，润滑后需清除多余油脂防止吸附杂质。模具清洁与防锈处理每次使用后拆卸冲模并用超声波清洗机清除药粉结块，干燥后涂抹防锈油保存，避免因潮湿或腐蚀导致尺寸精度下降。日常清洁润滑规程关键部件磨损检查冲头与中模配合检测通过千分尺测量冲头直径和中模孔径，检查是否存在因长期挤压导致的变形或拉伤，间隙超过0.05mm需立即更换以防止压片重量不均。传动轴承状态评估监听主轴轴承运转异响，手动旋转测试是否存在卡滞，必要时使用振动分析仪检测轴承磨损程度，提前预防突发性故障。液压密封件老化排查定期拆检液压缸密封圈，观察是否出现龟裂或弹性丧失，密封失效会导致压力波动并影响片剂硬度一致性。定期校准压力系统压力传感器标定连接标准压力源对比设备显示值，误差超过±1%时需通过软件修正或更换传感器，确保压片力控制精度符合GMP要求。片厚与硬度关联校准制备标准样品后，通过硬度计测量片剂抗压强度，同步调整压力参数使厚度与硬度线性关系符合工艺标准。液压系统压力测试使用压力表校验系统在空载和满载状态下的压力稳定性，调整溢流阀使压力波动范围控制在设定值的±2%以内。05实训成果评估压片质量检测标准片剂硬度与脆碎度外观与表面光洁度重量差异控制溶出度与崩解时限通过硬度测试仪检测片剂抗压强度，脆碎度需符合行业标准，确保运输和储存过程中不易破碎。使用精密天平抽检片剂重量，偏差需控制在±5%以内，以保证每片药物剂量的一致性。目视检查片剂有无缺角、裂纹或污染，表面应光滑无毛刺，符合药品包装和服用要求。通过溶出仪测试片剂在规定时间内的有效成分释放量，崩解时限需满足药典规定，确保药效发挥。设备参数设置准确性检查学员是否根据工艺要求正确设定压力、转速和填充深度等关键参数，避免因参数错误导致废片。模具安装与调试流程评估模具安装步骤是否规范，包括清洁、对中和预压测试，确保生产过程中模具无偏移或损坏。安全防护措施执行考核学员是否全程佩戴防护用具，紧急停机按钮操作是否熟练，防止机械伤害或物料飞溅风险。清洁与维护记录检查实训后设备清洁状况及维护记录填写完整性，培养学员良好的设备管理习惯。操作规范性评分项模拟供料堵塞或压力异常等场景，评估学员能否快速定位问题并采取正确措施恢复生产。常见故障识别与处理故障响应能力考核突发异常时（如异响或过热），考核学员是否优先切断电源并上报，避免设备进一步损坏。应急停机操作熟练度要求学员详细记录故障现象、处理步骤及根本原因，形成完整的故障分析报告提交指导教师。故障原因分析与报告观察学员在故障处理中能否清晰传递信息并协同他人解决问题，体现实际生产中的协作能力。团队协作与沟通效率06安全操作守则防护装置使用要求联锁防护装置检查每次开机前需确认防护门、光栅等联锁装置功能正常，确保设备运行时人员无法接触危险区域，若发现异常需立即报修并禁止使用。030201安全罩完整性维护所有旋转部件、传动带必须配备完整的安全罩，作业过程中严禁拆除或移位，定期检查固定螺栓是否松动或锈蚀。急停按钮有效性测试每日实训前需测试急停按钮响应速度，确保按下后设备能在规定时间内完全停止，测试记录需存档备查。紧急停机操作流程触发急停按钮发现异常时立即拍下红色急停按钮，切断设备动力源，操作后需确认设备完全停止并悬挂“禁止启动”警示牌。故障隔离与上报停机后断开总电源并挂牌上锁，详细记录故障现象（如异响、过热、漏油等），由专业维修人员处理后方可恢复操作。复位前安全检查故障排除后需全面检查模具对齐度、液压系统压力、电气线路绝缘性等关