制造企业安全检查清单

制造企业安全检查清单制造企业作为生产活动的核心载体，其安全管理水平直接关系到员工生命健康、生产秩序稳定及企业可持续发展。结合《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法规要求，以及典型事故案例的教训，本文从基础管理、设备设施、作业环境与职业健康、危险作业、应急管理五个核心维度，梳理出一份覆盖全流程的安全检查清单，为企业自查自纠、监管部门精准督查提供实操指引。一、基础管理维度：制度、人员与责任的闭环管理安全管理的“软实力”是风险防控的底层逻辑，需围绕制度体系完整性、人员安全能力、责任落实闭环三个核心环节开展检查：（一）安全制度体系安全责任制：是否建立全员安全生产责任制，明确各岗位（从管理层到一线操作工）的安全职责？是否签订安全责任书，且责任条款与岗位风险匹配？规章制度：是否制定覆盖“人、机、环、管”全流程的安全管理制度（如安全教育、设备维护、危险作业管理等）？制度是否结合企业工艺特点（如化工企业的“两重点一重大”管理、机械企业的机械防护管理）动态更新？操作规程：各工序、设备的操作规程是否细化到“动作级”（如数控机床的开机前检查、冲压设备的双手按钮操作要求）？是否以图文并茂的形式上墙或纳入员工操作手册？（二）人员安全能力培训教育：新员工是否完成“公司、车间、班组三级安全教育”并考核合格？特种作业人员（电工、焊工、叉车工等）是否持有效期内的特种作业操作证上岗？是否定期开展“四新”（新工艺、新技术、新材料、新设备）培训？资质管理：外来施工单位（如设备安装、维保团队）是否提供施工资质、人员持证清单？临时用工（如季节工、外包工）是否纳入企业安全管理体系，接受同等培训？行为管理：是否建立“反三违”（违章指挥、违规作业、违反劳动纪律）检查机制？近半年内“三违”行为发生率是否呈下降趋势？（三）文件记录管理检查记录：日常安全检查（如班组巡检、车间周检、公司月检）是否形成书面/电子化记录？检查问题是否明确整改责任人、时限、措施？隐患整改：隐患排查治理台账是否如实记录隐患“发现-整改-验收”全流程？重大隐患是否按规定上报属地应急管理部门并落实“五定”（定人、定时间、定措施、定资金、定预案）？事故管理：近三年内发生的生产安全事故（含未遂事件）是否建立“一案五查”（查直接原因、间接原因、管理漏洞、责任落实、改进措施）档案？是否开展“举一反三”的整改验证？二、设备设施维度：本质安全与运行可靠性核查设备是生产的“筋骨”，其安全状态直接决定事故发生概率。建议按“通用设备、特种设备、电气系统”三类核心设备开展针对性检查：（一）通用生产设备防护装置：机械设备的传动部位（皮带、齿轮、连轴器）是否安装防护罩？冲压、剪切设备是否设置双手启动、红外感应等联锁保护装置？维护保养：是否制定设备“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”（十字作业）计划？关键设备（如注塑机、压铸机）的保养记录是否完整，且保养后性能测试合格？运行状态：设备运行参数（如温度、压力、转速）是否在设计允许范围内？老旧设备（服役超十五年）是否开展安全性能评估，并采取降级使用或报废处置？（二）特种设备管理登记与检验：压力容器、起重机械、电梯等特种设备是否取得使用登记证？是否在检验有效期内（如起重机械每两年检验一次）？安全附件：安全阀、压力表、液位计等安全附件是否定期校验（安全阀每年至少一次）？是否存在“铅封损坏、超期未校”情况？操作规范：特种设备作业人员是否严格执行“作业前查设备状态、作业中查操作合规、作业后查现场清理”（三查）？起重作业是否设置警戒区域并由专人指挥？（三）电气系统安全接地与防雷：电气设备金属外壳是否可靠接地（接地电阻≤4Ω）？易燃易爆区域的电气设备是否为防爆型（如化工车间的防爆配电箱）？线路管理：车间电气线路是否存在“私拉乱接、过载使用”？电缆桥架、穿线管是否封堵严密，防止粉尘、液体侵入？应急电源：备用发电机、UPS电源是否每周空载试车？停电时能否在规定时间（如化工企业≤30秒）内切换至应急供电？三、作业环境与职业健康：从“安全”到“健康”的延伸管理作业环境的合规性与职业健康管理，是“以人为本”安全理念的直接体现：（一）车间布局与物料管理通道与空间：车间主通道宽度是否≥1.5米（人行）、≥3米（车行）？物料堆放是否遵循“上盖下垫、限高限宽”（如化学品垛高≤1.5米，机械零件垛高≤2米）？危险物料：易燃易爆化学品（如酒精、天那水）是否单独存放在防爆仓库？仓库是否安装通风、报警、喷淋系统？物料领用是否执行“双人双锁、限量发放”？定置管理：设备、工具、物料是否“定位、定容、定量”摆放？废弃物料（如废油、废切削液）是否分类暂存，定期交由有资质单位处置？（二）环境条件保障通风照明：车间通风系统是否24小时可切换（自然通风+机械通风）？采光不足区域是否设置应急照明（照度≥50lux）？噪声与粉尘：高噪声设备（如锻造机、砂轮机）是否安装隔音罩？粉尘作业岗位（如打磨、焊接）是否配备除尘设备（如脉冲除尘器、焊接烟尘净化器）？温湿度控制：高温车间（如铸造车间）是否设置降温工位（空调、风扇）？潮湿区域（如电镀车间）是否安装除湿机，防止电气短路？（三）职业健康管理危害检测：是否委托第三方机构每年检测工作场所的职业病危害因素（如粉尘、噪声、有毒气体）？检测结果是否公示并告知员工？防护用品：是否为员工配发符合GB标准的防护用品（如防尘口罩、防噪耳塞、防酸碱手套）？是否培训员工正确佩戴（如KN95口罩的“捏鼻夹、拉耳带”步骤）？健康监护：接触职业病危害的员工是否每年体检？职业禁忌证员工是否调岗至无危害岗位？体检报告是否建档并跟踪异常指标？四、危险作业维度：高风险作业的“全流程管控”危险作业是事故高发区，需以“审批-防护-监护”为核心，落实“作业许可”制度：（一）动火作业作业审批：是否办理“动火作业许可证”？审批时是否核查“动火点周边10米内无易燃物、配备灭火器材”？现场防护：动火作业时是否设置“看火人”（持灭火器全程监护）？氧气瓶与乙炔瓶间距是否≥5米，距动火点≥10米？特殊场景：在受限空间、防爆区域动火时，是否额外检测可燃气体浓度（≤爆炸下限25%）、氧含量（19.5%-23.5%）？（二）有限空间作业气体检测：作业前是否用四合一检测仪检测空间内的“氧含量、可燃气体、有毒气体”？检测结果是否签字确认？作业防护：是否使用防爆型通风设备强制通风？作业人员是否系安全绳（绳长≥空间深度+2米），并设置地面监护人？应急准备：有限空间入口是否悬挂“禁止入内”警示标识？是否配备应急救援三脚架，并定期演练救援流程？（三）高处作业（≥2米）资质与防护：作业人员是否持高处作业证？是否正确使用双钩安全带（高挂低用，挂钩承重≥15kN）？作业平台：脚手架是否由专业人员搭设并验收？移动式登高车是否“刹车锁定、支腿撑平”？物料管理：高处作业时是否使用工具袋？禁止向下抛掷物料，下方是否设置警戒区（拉警戒线、设专人看护）？（四）吊装作业设备检查：起重机的力矩限制器、限位器是否正常？吊具（钢丝绳、吊钩）是否有“断丝、裂纹”？作业方案：吊装重物≥10吨或临近高压线时，是否制定专项吊装方案？方案是否经技术负责人审批？现场指挥：吊装作业是否由持证信号工指挥？指挥信号（旗语、手势）是否清晰、统一？五、应急管理维度：从“预案”到“实战”的能力验证应急管理是安全的“最后一道防线”，需验证“预案有效性、物资可靠性、演练实战性”：（一）应急预案管理预案体系：是否编制综合应急预案、专项预案（如火灾、化学品泄漏）、现场处置方案？预案是否每三年修订一次，或因工艺变更、法规更新及时修订？桌面推演：是否每半年开展“桌面推演”（模拟事故场景，验证各部门响应流程）？推演问题是否纳入预案修订？（二）应急物资保障物资配备：是否按“品种齐全、数量充足、状态良好”要求配备应急物资（如灭火器、急救箱、防化服、沙袋）？物资台账是否记录“型号、数量、有效期”？维护更新：灭火器是否每月检查（压力正常、铅封完好）？急救药品是否每季度更换（如过期绷带、消毒片）？（三）应急演练与培训实战演练：是否每年开展“全要素实战演练”（如火灾演练需包含“报警、疏散、灭火、急救”全流程）？演练后是否评估“响应时间、处置效果、员工掌握度”？员工培训：是否每季度培训员工“三知三会”（知风险、知流程、知措施；会报警、会疏散、会自救）？新员工是否在入职一个月内完成应急培训？结语：安全检查是“过程”，不是“终点”制造企业的安全检查，本质是对“人、机、环、管”风险的动态识别与持续改进。企业应将清单作为“工具”而非“形式”，在自查中结合行业特性（如化工企业增加“罐区液位监控、联锁装置检