生产车间设备维护保养管理办法

生产车间设备维护保养管理办法一、目的为规范生产车间设备维护保养工作，保障设备稳定运行、延长使用寿命，提升生产效率与产品质量，降低安全风险，特制定本管理办法。二、适用范围本办法适用于公司各生产车间的生产设备、辅助设备及配套设施（含特种设备、精密仪器），覆盖设备从投入使用至报废的全周期维护管理。三、职责分工（一）车间主任统筹车间设备维护的整体工作，协调人力、物力资源；定期组织设备运行分析会，督促各岗位履职，对设备管理成效负领导责任。（二）设备管理员1.结合设备说明书、生产需求，制定年度/月度保养计划，明确项目、周期、标准及责任人员；2.监督保养计划执行，核查记录真实性，协调解决保养难题；3.建立设备维护档案，分析故障趋势，提出优化建议；4.组织设备操作、维护培训，宣贯技术规范。（三）设备操作人员1.严格遵守操作规程，禁止超负载、违规操作；2.承担日常保养（班前/班中/班后）：班前检查外观、润滑、紧固件；班中监控参数（温度、压力等）；班后清洁、防护设备；3.发现异常立即停机并报告，配合故障排查与维修。（四）维修人员1.按计划实施定期保养、专项保养及故障维修，确保质量符合技术标准；2.作业前做好安全防护（断电、挂牌），作业后清理现场、交接维修情况；3.参与故障分析，提出预防性维护建议，协助优化保养计划。四、维护保养分类及要求（一）日常保养（操作人员主导）班前：检查外观、润滑点、紧固件，试运行观察异响/振动；班中：定时巡检参数（电流、温度等），发现异常及时处理/报告；班后：清洁设备及区域，关闭能源（电、气），防护精密部件（涂油、防尘）。（二）定期保养（维修人员主导，操作人员配合）1.一级保养（周期：1周~1月，依设备类型调整）深度清洁设备内外、冷却系统，清除油污/积尘；检查/补充润滑油脂，更换变质油品；紧固连接部位，调整皮带/链条张紧度；测试关键参数（精度、转速等），记录对比标准值。2.二级保养（周期：3月~6月）拆解关键部件（主轴、变速箱等），清洁内部、检查磨损，更换易损件（轴承、密封件）；校准设备精度（如机床定位精度），调整几何精度；检查液压/气动系统密封性，测试压力稳定性；全面性能测试，评估技术状态，制定后续维护建议。（三）专项保养（设备管理员组织）针对特殊设备（压力容器、精密仪器）或故障修复后设备：压力容器：定期耐压测试、安全阀校验，检查焊缝密封性；精密仪器：邀请厂家/专业机构校准、维护软件；故障修复后设备：深度检查故障部位及关联系统，验证性能恢复情况。五、计划制定与实施（一）计划编制设备管理员每月末结合运行记录、故障统计、说明书要求，编制下月保养计划（含日期、项目、责任人、资源），经车间主任审批后执行。（二）实施与记录1.责任人员按计划作业，严格执行规范，确保质量；2.保养后填写《设备维护保养记录表》（含时间、内容、备件、状态），由设备管理员审核存档；3.若需调整计划（如生产任务冲突、备件短缺），提前1个工作日申请，经车间主任批准后重新安排，调整情况存档。六、检查与考核（一）检查方式1.日常巡检：设备管理员每日抽查保养执行、设备清洁度、参数合规性，当场整改问题；2.月度检查：月末车间主任组织全面检查，核查计划完成率、设备完好率、故障记录，形成报告；3.季度考核：生产部、设备部联合考核，指标包括：设备完好率（≥95%）；保养计划完成率（≥98%）；故障停机时间（≤总生产时间的2%）；操作规范执行率（100%）。（二）考核与奖惩1.季度考核达标且排名前列的车间，给予团队奖励（奖金、荣誉证书），责任人员绩效加分；2.未完成计划、故障频发的车间，扣减团队绩效，责任人员绩效扣分，限期整改；3.因违规操作、保养不到位导致设备损坏的，视情节追究责任（承担维修费用、纪律处分）。七、故障处理与应急（一）故障报告与处置1.设备故障时，操作人员立即停机、挂牌警示，10分钟内报告设备管理员；2.设备管理员30分钟内到场，初步判断故障类型（机械/电气/液压），安排维修人员抢修；3.维修人员2小时内（紧急故障）或4小时内（一般故障）制定方案，优先使用备用备件。（二）应急措施1.关键设备故障时，启动备用设备（若有）保障生产；无备用设备时，协调资源或调整计划；2.突发重大故障（漏电、漏油、剧烈异响）时，操作人员立即切断能源，撤离现场，报告车间主任及安全部门，由专业人员处置。（三）故障分析与预防1.故障修复后，维修人员填写《故障维修记录表》，分析原因（操作失误、备件老化等），提出预防措施；2.设备管理员每季度组织故障分析会，汇总案例，优化保养计划、操作规程。八、附则1.本办法自发布之日起施行，由设备部负责解释；2.