2026年橡胶制品公司多工艺生产协调保障管理制度

2026年橡胶制品公司多工艺生产协调保障管理制度第一章总则第一条为规范公司多工艺生产环节的协调管理，保障混炼、硫化、成型、模压、挤出等橡胶制品核心生产工艺的衔接顺畅，提升生产效率，稳定产品质量，结合本公司橡胶制品生产规模、工艺类型及订单交付要求，特制定本制度。第二条本制度适用于公司本部及所属生产单元所有多工艺协同生产的计划制定、流程衔接、资源调配、质量管控等全流程管理，覆盖从原材料投入到成品出库的各工艺环节。第三条多工艺生产协调遵循“统筹规划、分工协作、质量优先、效率兼顾”的原则，确保各工艺环节衔接无断点、资源配置无浪费、产品质量无缺陷，符合《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》等国家法律法规及公司生产管理制度要求。第四条公司生产管理部门是多工艺生产协调的归口管理部门，负责生产计划统筹、工艺衔接调度、资源协调分配；各工艺车间负责本环节生产执行、质量把控；技术部门负责工艺标准制定及技术支持；设备部门负责生产设备运维保障，形成“统筹调度、分工执行、技术支撑、设备保障”的多工艺生产管理体系。第二章职责分工第五条生产管理部门主要职责：（一）根据订单需求制定月度、周度多工艺协同生产计划，明确各工艺环节的生产任务、交付节点、物料流转要求；（二）每日召开生产协调会，收集各工艺车间生产进度、资源需求、异常情况，及时协调解决工艺衔接中的堵点、难点；（三）统筹调配人员、物料、设备等生产资源，优先保障紧急订单、核心产品的多工艺生产衔接；（四）跟踪各工艺环节生产进度，对滞后节点预警并督促整改，确保整体生产计划按时完成；（五）建立多工艺生产协调台账，记录生产计划执行情况、异常处理结果，定期分析优化生产流程。第六条各工艺车间主要职责：（一）严格执行生产管理部门下达的工艺生产计划，按标准完成本环节生产任务，确保产出数量、质量符合要求；（二）提前排查本工艺环节的设备、物料、人员等保障条件，发现缺料、设备故障等问题需提前24小时上报生产管理部门；（三）做好本工艺环节与上下游工艺的衔接，按规定时限完成物料交接，同步反馈生产过程中的质量信息、进度信息；（四）配合生产管理部门完成资源调配，接受跨工艺车间的人员支援调配，确保整体生产节奏稳定。第七条技术部门主要职责：（一）制定各工艺环节的操作标准、质量判定标准，明确不同工艺衔接的技术要求；（二）为多工艺生产提供技术支持，及时解决工艺衔接中的技术难题，如混炼胶配方调整适配硫化工艺、成型工艺参数优化等；（三）定期对各工艺车间操作人员开展技术培训，确保全员掌握多工艺衔接的技术要点、质量管控要求；（四）跟踪新工艺、新技术的应用效果，优化多工艺协同生产的技术流程，提升生产效率和产品质量。第八条设备管理部门主要职责：（一）制定各工艺环节生产设备的日常维护、定期检修计划，优先保障核心工艺设备的稳定运行；（二）建立设备故障应急响应机制，接到设备故障报修后，1小时内到达现场处理，重大故障需24小时内恢复运行；（三）根据多工艺生产计划，提前检查关键设备状态，备足易损配件，避免因设备故障导致工艺衔接中断；（四）配合生产管理部门做好设备资源调配，满足多工艺并行生产的设备使用需求。第九条物料管理部门主要职责：（一）根据多工艺生产计划提前备料，按工艺环节需求定时、定量配送物料，确保各工艺环节物料供应不中断；（二）建立物料流转台账，跟踪物料在各工艺环节的消耗、结余情况，及时补充短缺物料；（三）严格把控原材料质量，确保投入各工艺环节的物料符合技术标准，避免因物料质量问题影响多工艺生产衔接。第三章多工艺生产协调保障要求第十条生产计划协调要求：（一）生产管理部门制定生产计划时，需充分考虑各工艺环节的生产能力、设备负荷、人员配置，避免某一工艺环节超负荷生产或闲置；（二）订单变更或紧急订单插入时，需重新评估多工艺生产衔接可行性，及时调整各工艺环节生产计划，并书面通知相关车间、部门；（三）周度生产计划需提前1个工作日下发至各工艺车间，车间需在接收后4小时内反馈计划执行的可行性及资源需求。第十一条工艺衔接协调要求：（一）上游工艺完成生产后，需在2小时内完成物料交接，并同步提交生产记录（如混炼胶批次、硫化时间等），下游工艺需即时接收并确认；（二）各工艺环节需严格执行技术部门制定的衔接标准，如混炼胶存放时间需符合硫化工艺要求、成型半成品尺寸需适配模压工艺参数等，不得擅自调整工艺衔接参数；（三）工艺衔接过程中发现质量异常的，接收方需立即暂停接收，同步上报生产管理部门和技术部门，待问题排查解决后方可继续衔接生产。第十二条资源调配协调要求：（一）人员调配：某工艺环节出现人员短缺时，生产管理部门可从负荷较低的工艺车间调配具备相应操作资质的人员支援，支援人员需熟悉被支援工艺的基本操作要求；（二）设备调配：核心工艺设备出现故障时，设备部门需优先调配备用设备，生产管理部门同步调整生产计划，确保工艺衔接不受重大影响；（三）物料调配：物料短缺时，物料部门需优先保障核心产品、紧急订单的物料供应，生产管理部门可调整非核心产品生产计划，避免整体生产停滞。第十三条应急协调要求：（一）发生设备故障、物料短缺、质量异常等突发情况时，责任部门需立即上报生产管理部门，启动应急协调流程；（二）生产管理部门接到上报后，30分钟内组织相关部门制定应急方案，如调整工艺顺序、调配备用资源、外协加工等，最大限度降低对生产进度的影响；（三）应急情况处理完毕后，需在24小时内形成复盘报告，分析问题原因，制定预防措施，避免同类问题重复发生。第四章监督考核与改进第十四条生产管理部门每日对多工艺生产协调情况进行检查，重点核查工艺衔接及时性、资源配置合理性、计划执行率，检查结果每日公示。第十五条考核指标纳入各部门、车间绩效考核，核心考核指标包括：工艺衔接准时率（目标≥98%）、生产计划完成率（目标≥95%）、因协调不当导致的生产停滞时长（目标≤2小时/月）。第十六条奖励情形：（一）年度内工艺衔接准时率达100%，无因协调问题导致生产停滞的车间，给予5000-8000元集体奖励；（二）及时发现多工艺衔接隐患并提出有效解决方案，避免生产损失的个人，给予500-2000元专项奖励；（三）在应急协调中表现突出，快速解决突发问题的部门，优先推荐评优评先。第十七条处罚情形：（一）未按生产计划完成本工艺环节任务，导致下游工艺停滞的，扣减车间当月绩效10%-20%，追究车间负责人责任；（二）工艺衔接中未按技术标准执行，导致产品质量不合格的，扣减责任人员当月绩效15%-30%，需承担相应质量损失；（三）突发情况未及时上报，导致生产协调不及时、损失扩大的，给予责任人警告处分，扣减当月绩效20%-40%；（四）资源调配过程中拒不配合，影响多工艺生产衔接的，扣减部门当月绩效20%，部门负责人需作出书面检讨。第十八条生产管理部门每月组织多工艺生产协调复盘会，分析生产计划执行情况、工艺衔接问题、资源配置效率，提出流程优化建议，持续改进多工艺生产协调机制。第五章附则第十九条本制度由公司生产管理部门负责解释。第二十条本制度未