2026年橡胶制品公司多型号生产线切换管理制度

2026年橡胶制品公司多型号生产线切换管理制度第一章总则第一条为规范公司多型号橡胶制品生产线切换流程，降低切换过程中的物料损耗、设备故障风险，缩短切换耗时，提升生产线柔性生产能力，依据《中华人民共和国安全生产法》《橡胶制品生产安全规范》《工业企业生产流程管理规范》等相关法律法规，结合公司橡胶制品（含耐油/耐热特种橡胶制品）生产实际，制定本制度。第二条本制度所指多型号生产线切换，是指同一生产车间内，将生产线从一种型号橡胶制品的生产状态调整为另一种型号产品生产状态的全过程，包括物料更换、模具调整、设备参数设定、工艺验证等环节；适用于公司所有具备多型号生产能力的橡胶制品生产线及参与切换工作的生产部、车间、设备部、质量部等部门人员。第三条生产线切换遵循“安全优先、效率可控、质量保障、损耗最小”的原则，在确保安全生产和产品质量的前提下，优化切换流程，缩短切换时间，控制物料损耗在规定范围内。第四条公司成立生产线切换管理小组，由生产部负责人担任组长，车间主任、设备部负责人、质量部负责人为成员，负责切换方案审批、切换过程监督、切换效果评估等工作，小组办公室设在生产部。第二章职责分工第五条生产线切换管理小组职责：（一）制定生产线切换的通用标准，明确不同类型橡胶制品切换的核心要求、损耗控制指标、切换耗时标准；（二）审核重大型号切换（如普通橡胶制品与特种橡胶制品切换）的方案，协调解决切换所需的人员、设备、物料资源；（三）每月评估生产线切换执行效果，分析切换耗时、物料损耗、质量异常等数据，优化切换流程和标准；（四）组织切换操作培训，提升操作人员、设备维护人员的切换技能，减少切换失误。第六条生产部职责：（一）根据生产计划下达生产线切换指令，明确切换的起止时间、目标产品型号、质量要求；（二）协调切换所需的原材料、模具、工具等资源，确保切换前资源到位；（三）监督生产线切换全过程，记录切换耗时、物料损耗等数据，评估切换效率；（四）将切换执行情况纳入车间及班组绩效考核，激励全员提升切换效率。第七条车间主任职责：（一）接到切换指令后，制定具体的切换执行方案，明确各岗位切换职责、操作步骤、时间节点；（二）组织班组开展切换前的准备工作，检查物料、模具、工具的到位情况；（三）现场指挥生产线切换操作，及时协调解决切换过程中的突发问题；（四）切换完成后，确认生产线运行状态，向生产部反馈切换结果。第八条设备部职责：（一）根据产品型号切换要求，调整设备运行参数（如硫化温度、压力、时间，混炼转速等）；（二）更换适配新型号产品的模具、夹具，检查设备关键部件状态，确保设备运行稳定；（三）切换过程中提供设备技术支持，及时处理设备故障，缩短设备调整耗时；（四）建立设备参数档案，记录不同型号产品对应的设备参数，便于快速切换。第九条质量部职责：（一）切换前核对新型号产品的质量标准、检验要求，向操作人员明确关键质量控制点；（二）切换后对首件产品进行全项检验，确认产品质量符合标准后方可批量生产；（三）跟踪切换后首批产品的质量稳定性，发现质量异常立即叫停生产，协助分析原因。第十条生产操作人员职责：（一）严格按切换方案执行操作，清理生产线残留物料、更换工装器具，配合设备参数调整；（二）切换过程中做好操作记录，包括物料更换数量、设备参数调整值、操作时间等；（三）首件生产后配合质量部完成检验，发现质量或设备异常及时上报；（四）参与切换流程优化讨论，提出减少切换耗时、降低损耗的合理化建议。第三章切换准备要求第十一条物料准备：（一）切换前24小时，车间根据切换指令备齐新型号产品所需的生胶、硫化剂、填充剂等原材料，按批次摆放并标注型号、数量；（二）清理生产线及周边区域残留的原型号产品物料，包括设备料斗、输送管道内的胶料残渣，避免不同型号物料混料；（三）准备好切换过程中所需的辅助物料（如脱模剂、清洁用品），放置在指定位置。第十二条设备与工装准备：（一）设备部提前核对新型号产品对应的模具、夹具规格，确保工装适配；（二）对需更换的模具进行清洁、预热（如硫化模具），避免切换时因模具温度不足影响生产；（三）提前调试设备参数，形成参数清单，切换时直接录入，减少现场调试时间；（四）检查设备关键部件（如混炼机转子、硫化机密封圈）状态，有损耗的提前更换。第十三条人员与技术准备：（一）车间主任提前向操作人员交底，明确新型号产品的切换步骤、质量要求、安全注意事项；（二）针对复杂型号切换，安排有经验的操作人员主导关键步骤，确保操作准确；（三）质量部提前发放新型号产品的检验标准文件，确保操作人员知晓关键质控点。第四章切换执行流程第十四条停机清理阶段：（一）生产线停止原型号产品生产后，操作人员关闭设备电源（需保温的设备除外），清理设备内、输送线上的残留物料；（二）拆卸原型号产品的模具、夹具，清洁后归位存放，做好标识；（三）清洁生产线操作台、地面，清除胶料残渣、油污，避免污染新型号产品。第十五条设备调整阶段：（一）设备部安装新型号产品的模具、夹具，调整设备定位精度，确保工装适配；（二）录入新型号产品对应的设备运行参数，试运行设备无异常后停机等待；（三）检查设备安全防护装置，确保切换后设备运行安全。第十六条物料更换阶段：（一）操作人员将新型号产品的原材料加入设备料斗，核对物料型号、数量，做好记录；（二）对设备进行空转试生产（无物料或少量物料），检查物料输送、混炼、成型等环节是否顺畅；（三）确认物料输送无堵塞、无混料后，准备正式投料生产。第十七条首件生产与验证阶段：（一）操作人员按标准工艺生产首件产品，全程记录生产参数；（二）质量部对首件产品进行尺寸、性能、外观等全项检验，出具首件检验记录；（三）首件检验合格的，车间启动批量生产；检验不合格的，分析原因并重新调整设备或物料，直至首件合格。第五章切换异常处置第十八条设备故障处置：（一）切换过程中设备出现故障，操作人员立即停机并上报车间主任和设备部；（二）设备部优先调配维修人员和备件，快速排查故障原因，缩短维修耗时；（三）若故障无法在规定时间内修复，生产部调整生产计划，将订单调配至其他生产线。第十九条物料问题处置：（一）发现新型号物料型号错误、数量不足或质量不合格时，立即停止切换，上报生产部；（二）采购部加急调配合格物料，生产部根据物料到货时间调整切换计划；（三）物料混料的，彻底清理生产线及设备内的所有物料，重新更换合格物料后再继续切换。第二十条质量异常处置：（一）首件检验不合格的，暂停批量生产，由质量部、设备部、车间共同分析原因；（二）因设备参数设置错误导致的，重新调整参数并再次生产首件；因物料问题导致的，更换物料后重新验证；（三）连续两次首件检验不合格的，上报生产线切换管理小组，重新评估切换方案。第六章监督追责第二十一条日常监督：生产线切换管理小组每季度抽查切换记录、物料损耗、切换耗时数据，评估切换执行规范性；生产部每月检查车间切换方案制定、执行情况。第二十二条责任追究：（一）车间未按要求做好切换准备，导致切换耗时超标准或物料损耗过大的，扣减车间绩效奖金，追究车间主任责任；（二）设备部参数调整错误导致产品质量异常的，相关维修人员提交书面检讨，扣减绩效奖金；（三）操作人员违规操作导致切换失败或安全事故的，给予警告或记过处分，屡教不改的调离岗位；（四）质量部未按要求完成首件检验导致批量质量问题的，追究检验人员及部门负责人