2026年橡胶制品公司工序质量检验管理制度

2026年橡胶制品公司工序质量检验管理制度第一章总则第一条制度目的为规范公司橡胶制品各生产工序的质量检验管理工作，及时发现并处置工序质量异常，保障各工序产品质量符合工艺标准，从源头降低成品不合格率，明确各工序检验职责和操作规范，依据《产品质量法》《橡胶制品质量检验规程》《工业产品生产单位质量安全管理规范》等相关法律法规，结合公司橡胶制品（含密封件、管材、橡胶配件）生产工序实际，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司所有橡胶制品生产工序的质量检验管理，涵盖混炼、成型、硫化、修边、装配、成品初检等全工序检验环节；参与工序质量检验的质检员、车间操作人员、生产班组长、质量部管理人员及相关协同部门人员均需遵守本制度。第三条基本原则工序质量检验遵循以下原则：首检必检原则：每批次、每班次启动生产前，必须对首件产品进行全项检验，合格后方可批量生产；过程抽检原则：批量生产过程中按规定频次开展抽检，及时发现工序质量波动，避免批量不合格；合格放行原则：未按要求检验或检验不合格的工序产品，严禁流转至下一道工序；责任可溯原则：每一次检验操作均需记录检验人、检验时间、检验结果，确保质量问题可追溯；预防为主原则：通过工序检验数据分析，预判质量风险，提前优化工艺参数或操作规范。第四条管理职责分工质量部是工序质量检验的核心管理部门，质量部负责人统筹工序检验体系建设，制定各工序检验标准和抽检频次，监督检验制度执行情况；专职质检员负责按标准开展各工序的首检、抽检、复检工作，如实记录检验数据，发现质量异常立即上报并跟踪整改。生产部配合质量部落实工序检验要求，生产班组长督促本班组操作人员做好自检工作，及时处置质检员反馈的工序质量问题，组织人员对不合格工序产品进行返工或报废；车间操作人员是本工序产品质量的第一责任人，生产过程中做好自检，发现产品外观、尺寸等明显异常时立即暂停生产并上报。设备部负责保障检验所需量具、仪器的精准性，定期校准卡尺、硬度计、拉力试验机等检验设备，确保检验数据准确可靠；技术部针对工序检验中反复出现的质量问题，分析工艺原因并优化工艺参数，出具工艺调整方案。公司管理层负责审批工序检验标准修订方案，保障检验所需的人员、设备、物料等资源投入，定期听取工序质量检验工作汇报，推动质量问题整改落地。第二章工序质量检验分类与标准第五条检验分类自检：由车间操作人员在生产过程中对本工序产品进行的常规检查，重点核查外观、尺寸等易识别的质量指标，每生产10件至少自检1件；首检：专职质检员对每班次、每批次、更换模具/工艺参数后生产的第一件产品进行的全项检验，覆盖外观、尺寸、物理性能等核心指标；抽检：批量生产过程中，专职质检员按设定频次随机抽取样品检验，抽检比例根据产品类型确定，关键工序抽检比例不低于5%；复检：对工序检验不合格、返工后的产品进行的再次检验，确认整改后是否符合工艺标准。第六条各工序检验标准混炼工序：检验胶料的外观（无杂质、无焦烧）、门尼粘度（符合工艺要求区间）、硬度（偏差不超过工艺允许范围），胶料批次标识清晰，混炼时间、温度等参数记录完整；成型工序：检验半成品的尺寸（外径、内径、厚度等）符合图纸要求，外观无缺胶、气泡、变形，成型模具贴合度良好，半成品摆放规范无挤压变形；硫化工序：检验硫化后产品的硬度、拉伸强度等物理性能，外观无缺胶、过硫、欠硫、喷霜等缺陷，尺寸偏差控制在工艺允许范围内；修边工序：检验产品飞边、毛刺清理彻底，修边后无划伤、缺角，尺寸精度未因修边受损，修边工具使用规范无过度打磨情况。第三章工序质量检验操作规范第七条首检操作要求操作人员完成生产准备后，生产第一件产品并提交至专职质检员；质检员核对产品型号、工艺参数后，按检验标准逐项检验，填写《工序首检记录》，检验合格的签字确认，允许批量生产；检验不合格的，通知班组长调整工艺或模具，整改后重新首检。首检未完成或检验不合格的，严禁启动批量生产，班组长需在首检记录上签字确认，明确首检结果知晓情况。第八条过程抽检要求专职质检员按设定频次到生产现场抽检，抽样时覆盖不同时段、不同设备生产的产品，避免选择性抽样；抽检发现不合格品时，立即扩大抽检比例（翻倍抽检），若仍有不合格，判定该批次工序产品异常，通知班组长暂停生产。抽检结果需实时记录，合格的标注“合格”并签字，不合格的标注不合格项及数量，同步反馈至生产班组。第九条自检与记录要求操作人员使用合格的量具开展自检，发现异常立即暂停生产，将异常产品隔离并上报班组长，严禁将不合格品流转至下道工序；所有检验记录需填写清晰、准确，包含检验时间、产品型号、检验项目、结果、检验人等信息，记录保存期限不少于2年，便于质量追溯。第四章检验异常处置与整改第十条异常分级轻微异常：单件产品外观小缺陷，不影响使用性能，可返工修复且返工成本低，如轻微飞边、小面积污渍；一般异常：抽检中发现1-2件不合格，涉及尺寸偏差、物理性能轻微不达标，需调整工艺参数后可恢复正常；严重异常：批量产品不合格（不合格率超过10%），或涉及关键性能指标不达标，无法返工或返工成本过高。第十一条异常处置流程发现轻微异常：质检员现场通知操作人员整改，跟踪整改后自检结果，无需上报质量部负责人；发现一般异常：质检员立即上报质量部负责人和生产班组长，暂停该工序批量生产，分析异常原因（如工艺参数偏差、模具磨损、操作不当），制定整改措施并落实，整改后复检合格方可恢复生产；发现严重异常：质检员立即上报公司管理层，暂停该产品全工序生产，组织质量、生产、技术部门召开分析会，明确整改方案和责任人，整改完成后需经质量部负责人复核确认。第十二条不合格品处理工序检验不合格的产品需单独隔离存放，粘贴“不合格品”标识，明确不合格原因；可返工的产品由生产班组在指定区域返工，返工后经复检合格方可流转；无法返工的产品按公司报废流程处理，做好报废记录，严禁不合格品流入下道工序或成品环节。第五章监督考核与责任追究第十三条监督机制质量部每周核查工序检验记录，抽查检验数据的真实性，验证不合格品整改效果；每月汇总各工序不合格率、异常整改完成率等数据，形成工序质量分析报告；公司管理层每季度开展工序检验制度执行情况检查，重点核查首检执行率、抽检频次达标率、异常处置及时性等指标；建立工序检验激励机制，对严格执行检验制度、及时发现重大质量隐患的质检员和操作人员给予绩效加分或现金奖励。第十四条违规责任操作人员未按要求自检、隐瞒工序质量异常，导致不合格品流转至下道工序的，给予通报批评，扣减月度绩效；造成批量不合格的，承担相应损失赔偿责任；专职质检员未按标准开展首检/抽检、虚假填写检验记录，或发现质量异常未及时上报的，追究检验责任，扣减绩效奖金；情节严重的，调离检验岗位；生产班组长未督促落实工序检验要求、未及时处置质量异常的，纳入班组绩效考核，连续两个月工序不合格率超标的，暂停班组长职务；设备部未按周期校准检验设备，导致检验数据失真的，追究设备维修人员及主管责任，重新校准所有相关设备并复核过往检验数据。第六章附则第十五条制度解释权本制度由公司质量部会同生产部、技术部负责