2026年橡胶制品公司橡胶成型工艺管控管理制度

2026年橡胶制品公司橡胶成型工艺管控管理制度第一章总则第一条为规范公司橡胶成型工艺管控工作，保障成型工序产品质量稳定、生产过程安全合规、生产效率可控，避免因工艺管控不到位导致产品尺寸偏差、外观缺陷、性能不达标等问题，依据《中华人民共和国安全生产法》《橡胶制品生产通用规范》《工业产品质量责任条例》等相关法律法规、行业规范，结合本公司生产实际（涉及挤出、注射、模压、压延等各类橡胶成型工艺），制定本制度。第二条本制度适用于公司所有橡胶制品成型工序的工艺管控工作，包括挤出成型（胶管、密封条）、注射成型（密封件、减震件）、模压成型（橡胶垫片、密封圈）、压延成型（橡胶胶片）等成型工艺的参数设定、操作规范、过程检验、异常处理等全环节，覆盖成型工序从备料到半成品交付的全流程管控。第三条橡胶成型工艺管控遵循以下核心原则：质量合规原则：成型工艺管控以保障产品尺寸精度、外观质量、物理性能达标为核心，所有操作不得偏离既定工艺标准；安全操作原则：成型设备操作符合安全规程，管控过程落实设备防护、人员防护措施，杜绝机械伤害、高温烫伤等安全事故；标准化执行原则：严格按照成型工艺文件开展操作，确保不同班次、不同操作人员的工艺执行标准一致；过程可控原则：实时监控成型关键参数和操作环节，及时发现并处理工艺偏差，避免批量质量问题；持续优化原则：定期分析成型工艺管控数据，结合产品质量反馈优化工艺参数和操作规范，提升管控效果。第四条公司技术研发部为本制度的归口管理部门，负责制定成型工艺标准、优化工艺参数、指导工艺管控执行；生产部负责组织成型工序按工艺标准生产，落实过程管控要求；质量部负责成型半成品的过程检验和成品抽检，出具质量检测报告；设备部负责成型设备的维护保养和精度校准，确保设备适配工艺要求；安全管理部负责成型工序的安全操作监督；各生产车间成型班组为工艺管控直接执行主体，班组长为本班组工艺管控第一责任人。第二章管控范围与分类第五条管控核心范围：公司橡胶成型全工序的工艺管控，包括成型前胶料状态管控（停放时间、温度）、设备调试管控（模具安装、参数设定）、生产过程管控（成型速度、压力、温度）、半成品检验管控（尺寸、外观、初检性能）、设备清洁维护管控等，同时覆盖成型工艺文件管理、操作人员培训、异常情况处理等配套管控环节。第六条管控分类及管控要求：常规成型工艺管控：针对量产产品的日常成型工序，重点落实工艺参数执行、过程检验频次要求，需每2小时记录一次关键参数，每批次抽检不少于5件半成品；关键工序成型管控：针对高精密、高附加值产品的成型工序（如高精度密封件注射成型），启动专项管控，重点增加参数监控频次、半成品全检比例，需每1小时复核一次关键参数，半成品全检率不低于30%；应急成型管控：针对成型过程中出现设备参数波动、胶料异常等突发情况，启动应急管控，重点快速调整工艺参数或暂停生产，需在异常发现后10分钟内响应，30分钟内制定应急处理方案；新配方/新模具成型管控：针对新配方胶料或新模具的首次成型工序，启动试生产管控，重点验证工艺参数适配性，需分阶段开展小批量试生产，累计验证批次不少于3批，参数稳定后方可量产。第三章管控内容与标准第七条通用管控内容（所有成型工艺均适用）：工艺文件执行：成型操作人员必须严格按照《橡胶成型工艺卡》开展操作，不得擅自更改模具温度、成型速度、保压时间等核心参数；设备调试管控：开机前完成成型设备空运转调试，校准温度传感器、压力传感器，确保模具安装到位、定位精准，设备无异常异响、泄漏；胶料状态管控：成型前核查胶料停放时间（天然胶停放时间≥4小时且≤24小时，合成胶停放时间≥6小时且≤48小时），胶料温度控制在20℃-28℃，禁止使用过期或温度异常的胶料；过程参数监控：生产过程中实时监控成型关键参数，参数偏差不得超出±1℃（温度）、±0.5MPa（压力）、±5mm/min（速度），超出偏差立即停机调整；半成品检验管控：按标准对成型半成品开展尺寸测量、外观检查，尺寸偏差≤±0.1mm，外观无缺胶、气泡、飞边超标等缺陷，检验不合格的半成品单独标识、隔离处理。第八条专项管控内容：挤出成型管控：增加挤出机螺杆转速与喂料速度匹配性管控、定径套冷却水温管控，确保挤出产品圆度偏差≤±0.05mm，表面无划痕、变形；注射成型管控：增加料筒温度分段管控、注射压力分段管控、模具排气管控，确保产品填充饱满，内部无气孔，脱模后尺寸合格率≥99%；模压成型管控：增加平板硫化机压板平行度管控、合模压力均匀性管控、硫化时间精准管控，确保产品厚度偏差≤±0.08mm，硫化程度达标；压延成型管控：增加辊筒温度均匀性管控、辊距调整精度管控、胶片厚度一致性管控，确保胶片厚度偏差≤±0.03mm，无气泡、褶皱。第九条管控结果判定标准：管控达标：成型参数执行符合标准，半成品检验合格率≥98%，无安全操作违规行为，判定为管控达标；需微调优化：成型参数偏差在允许范围内，半成品检验合格率≥95%且＜98%，个别批次存在轻微外观缺陷，需限期1个工作日内优化操作细节；不达标需整改：成型参数超出允许偏差，或半成品检验合格率＜95%，或存在安全操作违规，判定为管控不达标，立即暂停生产，整改完成并验证合格后方可恢复。第四章管控实施流程第十条工艺文件下发：技术研发部根据产品要求制定《橡胶成型工艺卡》，明确各成型工序的参数、操作步骤、检验标准，经审批后下发至成型班组，确保操作人员人手一份。第十一条岗前培训与交底：生产部在新产品投产或工艺更新后，组织成型操作人员开展专项培训，讲解工艺要点、操作规范和安全注意事项，培训合格后方可上岗操作；每班开机前，班组长对操作人员进行工艺交底，明确当日生产重点管控要求。第十二条日常管控实施与监测：开机前准备：操作人员核查胶料状态、设备精度、模具状态，填写《成型工序开机前核查记录》，确认无误后方可开机；生产过程管控：按工艺卡设定参数，实时记录参数变化，质量部巡检人员每2小时抽查一次参数执行情况和半成品质量；异常处理：发现参数偏差、设备异常或半成品不合格时，立即停机并上报班组长，技术研发部指导制定处理方案，处理过程记录存档；停机后整理：完成当班生产后，清理设备和模具，做好胶料、半成品的防护，填写《成型工序当班管控记录》。第十三条记录归档：生产部将成型工艺卡、开机前核查记录、当班管控记录、半成品检验报告等整理归档，纸质记录保存期限不少于3年，电子记录永久保存，确保成型工艺管控过程可追溯。第五章管控结果运用第十四条管控达标结果运用：维持现有成型工艺标准和管控频次，对长期保持管控达标的班组给予奖励；将达标工序的操作经验整理成案例，推广至其他成型班组。第十五条需微调优化结果运用：班组长组织班组人员分析偏差原因，制定操作微调方案（如调整胶料喂料速度、优化模具清洁频次），微调后连续跟踪2批次生产数据，验证优化效果。第十六条不达标需整改结果运用：立即暂停该成型工序生产，隔离已生产的半成品并全数检验；技术研发部联合质量部、设备部分析管控不达标原因，明确是参数设定问题、设备精度问题还是操作执行问题；针对原因制定专项整改方案，完成设备校准、参数优化或操作人员再培训，整改后试生产3批次，全部达标后方可恢复正常生产。第六章监督考核与责任追究第十七条监督检查要求：技术研发部每周开展一次成型工艺管控专项检查，重点核查工艺参数执行、记录填写真实性；质量部每月汇总成型半成品合格率数据，分析管控效果；公司管理层每季度开展一次成型工艺管控督查，确保制度落地执行。第十八条责任追究要求：成型操作人员擅自更改工艺参数，导致半成品不合格的，给予口头警告，扣减当月绩效奖金，重新参加工艺操作培训；班组长未履行管控职责，导致班组成型工序参数偏差、记录造假的，给予警告处分，扣减当月绩效奖金；质量部巡检人员未及时发现工艺管控偏差，导致批量质量问题的，追究巡检人员责任，扣减季度绩效奖金；技术研发部未及时更新工艺文件或优化工艺参数，导致成型工序持续出现质量问题的，追究部门负责人责任，扣减当月绩效奖金。第七章附则第十九条本制度由公司技术研发部负责解释，若国家橡胶制品生产规范、质量标准更新或公司成型工艺体系调整，需及时修订本制度，修订后的内容报公司