合钢施工组织设计

1前言

1.1编制依据

a）合钢二厂区污水解决系统及焦炉清洁工艺施工招标文献（炼焦部

分）；

b）国家及冶金行业颁发的施工及验收规范、工程质量检查评估标准；

c）公司《质量保证手册》和程序文献；

d）本工程的现场条件；

e）已有施工经验和投入资源。

1.2本工程施工的目的

1.2.1质量目的

a）质量方针

科学管理，信守承诺，精心施工，保证质量，为用户提供满意的建筑

产品和服务。

b）质量目的

本工程单位工程一次验收合格率达成100%,整个工程达成国家或冶

金行业质量检查评估标准的优良等级，若不能实现此目的，甘愿受罚，扣

协议价的5%。

1.2.2工期目的

我公司施工项目的工期：2023年9月30日开工，2023年10月31日竣

工。

1.2.3安全目的

a）杜绝重大安全事故；

月负伤率小于千分之零点四，争创“无伤工程”。

1.3我公司的承诺

执行招标文献对施工质量、施工进度、施工技术规范等方面的规定。

2工程概况

2.1业主方名称：合钢集团有限公司

2.2工程名称：合钢集团公司焦炉项目炼焦系统建安工程

2.3设计单位：鞍山焦化耐火材料设计研究院

2.4建设地点：安徽省合肥市大兴镇（合钢二厂区内）

2.5地质条件

合钢集团公司新建一座45孔焦炉，位于合钢焦化厂区内。

焦化厂区整个场地呈北高南低的趋势，据调查，场地原为耕地，后因

焦化厂建设数年建筑垃圾堆填夷平改观至现今地形。场地地貌单元属南观

河一级阶地。建设场地由地表自上而下的地质条件为:

a）杂填土（QD中密〜密实层厚0.30m〜2.90m

b)粘土(Q3)可塑〜硬塑层厚0.55m〜2.50m

c）粘土（Q3）硬塑层厚L93m〜4.90m

d)粘土(Q3)硬塑〜坚硬层厚5.2m〜15.1m

e）粉质粘土（QJ硬塑〜坚硬层厚0.60m〜2.25m

f）粉土（Q-）中密层厚1.30m〜2.60m

g）粉砂（Qi）密实层厚1.2m-2.90m

2.6工程建设内容

我公司施工范围重要有4部分组成，烟囱、煤塔、焦炉主体、焦台

等。钢筋碎约m3砌筑（炉）体积数为4800m3。每一部分的直要施工

内容略述如下表，具体平面位置见『炼焦施工总平面布置图」

重要施工内容一览表

单位工程名称施工内容说明

土建：钢筋验结构，焦炉长54.672米，宽14.28

米基底标高-▽B.GOO、-V4.55米，由底板、

柱、顶板、抵抗墙、分烟道等组成。碎强度等级

C20、C25,硅量约为2200in3

焦炉

筑炉：45孔焦炉内耐材砌筑；上升管砌传；桥管

砌传；炉门砌砖；烟道砌砖。耐材砌筑量约9000t

炼筑炉：45孔焦炉内耐材砌筑；上升管砌砖；桥管

砌砖；炉门砌砖；烟道砌砖。耐材砌筑量约9000t

钢筋碎框架结构，由底板、框架柱、墙板组成，长

为23米，宽20.18米，底标高-▽4.500米，顶标

煤塔

焦高为44.5米。碎强度等级C20,税量约为2410n】3

钢筋碎结构，由基础底板、筒身、爬梯等组成，烟

囱直径18米，高110米，基础底标高一▽7.28米，

内衬为普通粘土砖。破强度等级：基础C20,筒身

烟囱

C25,股量约为1430m3

钢筋碎结构，由地沟、板、柱等组成。①〜②地沟

长8.1米，宽6米，底标高-▽4.500米，（14）~

（16）地沟长12.2米，宽6米，底标高一▽4.500

焦台

米，焦台长60米宽4.9米，底标高为-▽4.18、-

▽4.78米，碎强度等级C25,碎量约为5901n3

钢筋砂框架结构，由基础、柱、梁、板组成，长为

27米，宽13.88米，底标高-米，顶标高为

端台

▽10.47米，碎强度等级C25,碎量约为285nl3

钢筋碎梁、板结构，长14.48米，宽9.55米，在

1#炉间台▽3.830米、▽10.470米处各设一层板。碎强度等

级C20,碎量约为65m3

钢筋碎结构，由梁、板、柱组成。（焦炉区焦侧操

作台为钢梁、钢柱结构）焦侧操作台长127.29米，

两侧

宽2.48米。机侧操作台长108.59米，宽为2.48

操作台

米碎强度等级C20,砂量约为951n3

2.7工程施工特点

2.7.1砌体结构复杂，焦炉本体用硅砖、高铝砖和粘土砖等6种材质，几

百个砖号，总砖量约9000t,工程量大。

2.7.2施工难度大，质量规定高，工艺性强

焦炉基础顶板埋设有数千个煤气下喷支管和清扫管的预埋管，规定位置准

确，抵抗墙、炉柱牛腿几何尺寸精度大大超过土建工程施工规范规定。

焦炉砌砖规定泥浆饱满密实，几何形状及尺寸精确，砌体清洁、孔洞畅

通。对砌砖操作技术、质量管理，成品保护规定较高，需配备纯熟的操作

人员，严把质量关。

炉上检测设备安装规定位置准确，钢结构焊接质量规定高，设备、结

构安装吨位大。

2.7.3工期短，且本工程施工现场位于原有焦炉的生产区域内，总图运送

受到一定限制，为此需科学合理组织平行流水和立体交叉作业，并建立起

一套快速反映的施工联络体系。

2.7.4施工场地窄小，本项目位于合钢二厂原有焦化厂区内，施工大临布

置较紧凑，需对施工平面进行动态管理。按照施工先后顺序，加强管理，

有顺序地进行施工材料及施工机具的进场。

2.7.5专业间交叉作业多，需加强专业间的协调工作，如设备安装与土建

筑炉专业交叉施工。

2.7.6施工与生产交叉。施工与生产冲突时应以生产为主，保证通道畅

通。

3施工部署

3.1施工部署的依据

a）本项目投标阶段.业主提供的招标文献；

b）设计图纸和其它有关资料；

c）工程特点；

d）现场施工条件及我公司资源状况。

3.2施工部署

根据我公司承担的施工项目和现场施工条件，整个工程划分为焦

炉、煤塔、烟囱及相关的间台、端台、操作台设施划分为三个施工区。按

照先深后浅、先地下后地上的原则，组织各施工区施工。

根据焦炉本体工程量集中，施工工序多和工艺特点拟定以焦炉本体为施工

重点。其施工的重要施工顺序如下：

以焦炉本体施工为中心，施工可分为“施工准备”、“土建”、“筑

炉”、“冷态安装”和“热态工程”五大阶段。分别以焦炉顶板、抵抗墙

施工完和焦炉本体筑炉结束，以及焦炉热态工程开始作为分界标志：“土

建”为124天、“筑炉”为109天、“冷态安装”为82天、“热态工

程”为61天的施工工期。施工准备在正式开工前进行。

现将各阶段部署详述如下：

(1)施工准备阶段

在本阶段重要完毕以下工作：了解熟悉工程项目，参与设计交底和完

毕图纸会审工作；建造临时生产设施，修筑临时施工道路和场地施工排水

设施；贯彻机具和人员进场；编制施工组织设计、作业设计和项目质量计

划；编制材料计划和施工图预算；与业主进行测量控制点的交接和控制网

的测设等。

(2)土建施工阶段

本阶段内要集中力量抢建焦炉基础承台板、炉床板、抵抗墙、间台和

端台的施工，以满足下阶段筑炉工程的需要。煤塔和推焦车基础也同时开

始施工，贮煤塔施工到+20m左右。考虑到施工进度的规定，焦炉本体基础

与烟囱基础同时施工。由于焦炉焦侧的场地狭窄，所以焦台须待大棚安装

完毕后再开挖施工。熄焦、筛焦由于不存在场地限制，可同时开始施工。

其它土建工程可根据力量平衡相继开工。

在此期间筑炉大棚的基础、60X24m钢结构大棚安装及棚内天车的安

装都要施工完，为下阶段筑炉施工发明条件。耐火材料开始进行验收和预

砌工作。

（3）筑炉施工阶段

本阶段要砌筑约9000t耐火材料，并清理完交机电设备安装。砌

筑过程中加强对斜道、燃烧室的质量控制，严把质量关。

同时开始烟囱、焦台、除尘地面站、转运站的基础施工，煤塔则向上

继续施工完。熄焦、筛焦等其它系统土建工程进行结尾施工。外围的能源

介质土建要按期交机电设备安装。

（4）冷态安装施工阶段

从焦炉内安装护炉铁件至点火烘炉共82天。能源介质工程和外

部管线在开工后9个月调试完毕，送水、电、气以保证设备调试。在本阶

段内所有的土建工程结尾完，机电设备相继安装、调试（冷态）完。此外,

还要烘炉管道的安装。

（5）热态工程施工阶段

焦炉烘炉后进行“热态”工程二个月，2023年10月11日“热态”完,

竣工。

4施工进度

4.1编制依据

a）合钢二厂区污水解决系统及焦炉清洁工艺施工招标文献（炼焦部

分）；

b）部分图纸和其它有关资料；

c）工程施工特点；

d）工序间搭接关系及生产要素的平衡。

4.2工期目的

本工程投标工期目的：2023年9月30日开工，2023年10月11日竣工，

比招标文献规定竣工日期提前20天。

4.3重要节点规定

a）焦炉本体

土建施工2023年9月30日〜2023年1月31tl

耐材2023年2月1日〜2023年8月10日

b）煤塔

建筑结构2023年9月30日〜2023年3月31日

烟囱2023色2月1日〜2023年7月31日

设备基础及建筑结构2023年2月1日〜2023年4月30日

基础及建筑结构2023年9月30日〜2023年4月30日

焦台2023年2月1日〜2023年8月10日

4.4施工进度计划网络图表

见附图。

5施工准备

5.1技术准备

5.1.1随时与设计单位保持联系，做到图纸到位一部分，消化和审查一部

分，积极参与设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，及时制定施

工技术措施，组织技术交底。

5.1.2项目经理部负责编制专业项目施工组织设计，并报项目总工程师审

批。协议有规定期报业主方批准。

5.1.3项目经理部负责界定关键工序、特殊工序和工序质量控制点，由各

专业项目部编制施工作业设计。

5.1.4技术标准配备

本项目开工前，将按业主方和图纸规定配备施工及验收规范、工程质量检

查评估标准。我公司现已配备了以下施工及验收规范和工程质量检查评估

标准，保证标准的覆盖率达成100%。

5.1.4.1施工及验收规范和质量评估标准

GB50026-93工程测量规范

JGJ-91建筑地基解决技术规范

GBJ201-83土方与爆破工程施工及验收规范

GBJ141-90给排水构筑物施工及验收规范

GB50203-98砌体工程施工及验收规范

GB50212-91建筑防腐蚀工程施工及验收规范

GB50204-92混凝土结构工程施工及验收规范

JCJ-18-96钢筋焊接及验收规范

JGJ73-91建筑装饰工程施工及验收规范

GB50209-95建筑地面工程施工及验收规范

GB50207-94屋面工程技术规范

GB50205-95钢结构工程施工及验收规范

JGJ81-91建筑钢结构焊接与验收规范

GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GBJ211-87工业炉砌筑工程施工及验收规范

YB9253-95冶金建筑安装工人安全技术操作规程

GBJ211-87工业炉砌筑工程施工及验收规范

YB9253-95冶金建筑安装工人安全技术操作规程

5.1.4.2工程质量检查评估标准

GBJ300-88建筑安装工程质量检查评估统一标准

GBJ107-87混凝土强度检查评估标准

GB50224-95建筑防腐蚀工程质量检查评估标准

GBJ301-88建筑工程质量检查评估标准

YBJ232-91冶金建筑工程质量检查评估标准

GB50221-95钢结构工程质量检查评估标准

GB50309-92工业炉砌筑工程质量检查评估标准

5.2劳动力组织

5.2.1项目经理部根据项目建安工作量、施工进度计划、劳动生产率及其

它因素安排项目施工各阶段的劳动力计划并依此组织各专业项目部的施工

人员及时进场。

5.2.2项目经理部按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特

别是保证具有完毕本项目所必备的技术素质。

5.2.3从事有资质规定的工种的作业人员必须通过相应专业培训，并具有

上岗证件，保证持证上岗。特别对电焊工、转运工、起重工等特殊技术

工种人员需加强培训，保证其技术素质。

5.2.4劳动力计划

根据本工程特点及施工安排，参照我单位近年来劳动生产率完毕情况,

本工程各专业现场施工累计计划投入936人，其中：

土建：392人;

筑炉：219人;

项目经理部：12人；

各专业投入劳动力汇总表

土建专业劳动力汇总表

液

管

电

压

保

信

抹

混运电导

气

工木钢瓦架油测力理合

操

灰

管

号

凝转索

焊

人

筋工漆量

工

作

员

±员

工管

种员

工工工工工工工工计

工r.理

人

数856028202025882015422280310392

筑炉专业劳动力汇总表

叉切

材

筑

运吊管

工木架车、力测

炉

料

转车理

司磨合计

工

工

员人

"J机

种工工砖工

机•I'员

工

人

110668644455312219

数

5.3施工物资准备

5.3.1及时报出施工图材料预算，按月报出材料需用量计划，自行采购的

材料，要注意市场行情，及时采购，按计划供货，同时要保证材料的质

量；及时报出对业主方供应材料的计划规定，保证不影响施工。

5.3.2计划投入的重要机械设备表如下:

计划投入的重要机械设备表一土建专业

-

序

制造额定功生产能

号机械或设备名称型号规格数量国别产地备注

年份率kW力m'/h

1反铲挖掘机R9422上海19841.6m'

2反铲挖掘机UH0431日本19850.4m3

3自卸汽车T8156中国198715t

4振动碾YZ-101中国199815t

5蛙式打夯机HW-604,111^119962.8kW

6推土机SH1201中国198588.2kW120m3

7汽车吊QY201中国198820t

8履花吊CCH500E2日本1990501

9塔吊TQZ-60A2

10混凝土搅拌站HLS-501中国199250m3/h

11装载机ZL402中国19982m3

12混凝土运送车6韩国19956m；

13混凝土泵车2中国1996180085m3/h

14砂浆搅拌机UJ2003中国19972.2kW200L

15机动翻斗车FC-1A6中国1997It

16钢筋切断机GJ403中国19987.5kW06〜40

17钢筋弯曲机WJ40-13中国19982.8kW06〜40

18钢筋调直机TQ4-142中国19979.OkW04〜14

19钢筋对焊机UN-1002中国1997lOOkW

20电焊机BX-500-28中国199638.6kVA

21经纬仪J21中国1995

221996

水准仪NA21瑞士

23激光竖直仪JS2-11中国1997

24载重汽车CA1413中国19925t

25门型上料架2

计划投入的重要机械设备表一筑炉专业

一

序制造额定功生产能

号机械或设备名称型号规格数量国别产地备注

年份率kW力m'/h

搅大批

1搅拌机0.35n?强制2中国19957.5kW6m-7h

量灰浆

2砂浆搅拌机UJ2003中国19972.2kW200L

3磨砖机短形2中国1998

4切砖机湿式2中国1999

5除尘器布袋式2中国1997

6切割机1中国2023

9〜吹风清

7空床机2中国1997

12m7mi扫

n

裁膨胀

8剪纸机2中国1998

缝纸等

9电焊机交流2中国1999

10电锯1中国2023①600

11压刨1中国1997双面

12低压变压器1中国1999

13叉车219983t

14汽车1301中国19941.5t

15解放1中国19925t

16经纬仪工1中国1995

17水准仪S,1中国1995

18泥浆稠度仪1中国1996

6施工总平面布置

6.1施工总平面的管理

工程部负责按项目施工组织总设计中的施工平面规划组织实行，做到

定置管理，施工道路、用电、用水到位，物流畅通，现场的临时生产、生

活设施不应妨碍正式工程的施工。随着工程项目施工进展，实行动态定置

管理，做到文明施工。

6.2工程施工用电

工程施工总用电容量约为600kVA,由业主指定的供电接点接入。施工

现场设5个配电箱，管线沿道路外侧敷设，在穿过道路处均要套以钢管,

并埋入地下0.6m处。（详见施工大临平面布置图）

6.3工程施工用水

工程施工用水由业主指定接点引入，采用（80干管沿道路侧布置。现场设

5处给水阀门。

6.4工程施工道路

由于本工程为老厂区内的改造项目，厂区道路情况良好，施工道路重

要运用原厂区内的正式道路及部分新建正式道路的路基。

6.5工程施工场地排水

工程施工场地排水，运用原厂区道路的排水系统。施工污水经沉淀后

排入路边窖井或业主指定的排水点。

6.6工程施工现场临时设施

根据施工现场的实际情况，现场混凝土搅拌站，堆放场地布置在施工

区南侧的空地上，现场办公、休息室，材料堆场，钢筋加工场，模板堆场,

（具体位置见『施工大临平面布置图』）。以上施工用地若与生产用地相

矛盾时，根据业主的意见再进行调整。

职工的生活设施在厂外租用民宅，现场厕所运用厂内原有厕所。

6.7消防卫生设施

运用原厂区内的消防系统，并按规定存放氧气等易燃气体。

卫生设施与附近医疗单位取得联系，现场不设卫生所，仅配备急救箱。

7重要施工方法

7.1土建工程

土建施工要重点控制大体积混凝土施工，焦炉基础顶板预埋管精度,

炉柱牛腿几何尺寸，纵横拉条预埋管精度、抵抗墙的平整度和垂直度的施

工质量。组织专业施工队编制相应的作业设计，应涉及控制内容、控制标

准、检查工具、执行人员以及有关的技术规定。

7.1.1测量定位

7.1.1.1平面控制网布设

a）施工测量时，一方面向建设单位接受测量控制起算点，作为本工程

的坐标起算点。

b）运用施工现场红线桩，采用直角坐标法施测，标定出本工程的纵横

向轴线。

C）轴线定位后，标定纵横向轴的交点，进行闭合检查，点位误差应W

2mmo

d）点位检查合格，即可埋点，作为施工控制网起算点，并做好点位保

护工作。

e）申请监理人员进行验线。

7.1.1.2高程控制

a）向建设单位接受高程控制点作为本工程标高起算点。

b）在施工现场埋设半永久性高程控制点。

c）将高程自起算点引测至现场控制点。

d）所有点位应形成闭合控制网，闭合差W5mmo

7.1.2土方工程

7.1.2.1土方开挖

a）开挖前准备工作：编制土方开挖施工作业设计，并报监理审批；复

测场地自然地坪标高；复测建筑物位置的标准轴线及灰线尺寸。

b）工艺流程：测量定位、抄平放线一分段分层顺序开挖一基槽清

底清坡一验槽。

c）焦炉基础、煤塔基础土方采用1:0.75放坡大开挖方式施工，安排2

台1.6ni3,1台0.4m3反铲挖掘机进行。在开挖较深基坑部位时，0.4m3挖

掘机下到基坑内，采用接力挖土的办法，一次挖至基底标高，基底留20cm

厚土层人工开挖。基坑四周设排水沟（300X300mm）,并设集水井（500

X500X800mm）,基坑内的雨水等通过四周排水沟流入集水井，然后用潜

水泵排放到指定地点。为防止地表水流入基坑，在基坑边堆土设挡水坝。

余土运至指定弃土点。

d）其它基础土方开挖根据具体情况采用条形单坑或大开挖方式。

挖土时应从基坑（槽）一角自上而下进行，边挖边检查基坑尺寸、标高和

边坡高度是否符合规定，并配合人工削坡、清底至设计标高。

e）对定位校准桩、轴线引桩、校准点等，挖土时不得碰撞，并应经常

测量和校准平面位置。定位校准桩和水准点应定期复测。

f）人工清底至设计标高后应及时验槽并请监理人员进行验收，验收合格后

及时浇筑混凝土垫层。

7.1.2.2土方回填

a）基础隐蔽工程检查通过后，应及时进行回填。

b）回填材质及密实度应符合设计规定。

c）回填时应对称分层碾压或夯实，分层厚度不超过规范规定。基

底标高变化部位应先夯实深的部位，再与浅的部位一起夯填，每层压实后,

应按规范规定取样实验。

d）回填压实后应检查轴线有无走动，基础是否损坏，待监理工程师确认后

才可进行下道工序施工。

7.1.3钢筋工程

7.1.3.1钢筋制作

a）钢筋进场必须有出厂合格证，进场后按规定进行抽样检查，经检查

合格后才干使用。各种规格各种级别的钢筋分类堆放，并进行类别和检查

状态的标记。

b）钢筋翻样人员要熟识图纸、会审记录和施工规范，按图纸规定的钢

筋规格、形状、尺寸、数量准确地填写钢筋料表，计算出钢筋的用量。

C）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前须清理干净。

d）钢筋采用机械加工，钢筋接长采用闪光对焊。

e）钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长

料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢筋。

f）柱、梁的箍筋必须成封闭型，开口处设立135度弯钩，弯钩长度不

小于10d（d为箍筋直径）。

g）钢筋对焊接头和焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专

门规定。

7.1.3.2钢筋绑扎与安装

a）熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌

相符，如有错漏应纠正增补。

b）划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时:应在混凝土垫层或已安

装好的模板上标明各种型号、构件的钢筋规格、形状和数量。

c）基础

①钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔

一根互相成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将所有钢筋互相交点扎牢,

注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形绑扎。

②基础底板采用双层钢筋网时.，在上下层钢筋之间设立钢筋马凳，

底板500厚以上采用角钢固定架，以保证上层钢筋位置的对的和两层钢筋

之间距离。

d）柱

①竖向钢筋弯钩应朝向柱心，角部钢筋弯钩与模板面夹角应为450,

弯钩和模板所成的角度不应小于150o

②箍筋的接头应交错排列垂直放置，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均

应扎牢，绑扎箍筋时铁丝扣要互相成八字绑扎。

e）梁与板

①绑钢筋时，应按图示的规格、型号先绑主梁钢筋。梁的主筋

应放在柱子主筋的内侧。梁的主筋穿好箍筋放在梁底模上，按分好的间距

先绑两端和中间的箍筋各2〜3根，然后穿上负筋绑主梁的骨架。箍筋的

接头应交错设立，并与两根架立筋绑扎。

②支完板的模板后，在顶板上分好钢筋的间距，按间距布置钢筋。受力

钢筋伸入支座（梁内）的长度应与梁宽相同。板的纵模钢筋绑扎时，四周

两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根互相成梅花式扎牢。

③纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋应垫以直径25mm的短

钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规

格。

④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主

梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

f）池壁

池壁按图纸间距在定位钢筋上划线，墙壁钢筋网之间应绑扎巾8nlm钢

筋制成的撑钩，间距1m,互相错开排列，以保持双排钢筋间距对的。

7.1.4模板工程

7.1.4.1焦炉基础、煤塔基础、柱基模板采用定型钢模，钢脚手管背楞。

设备基础和转运站框架结构也采用定型钢模，钢脚手管背楞，尺寸局限

性、异形和预留孔部位采用木模。

7.1.4.2焦炉基础的顶板支模采用定型钢模，648脚手管支撑体系。抵抗

墙采用定型钢模板，型钢背楞。

7.1.4.3地脚螺栓施工前应进行具体的施工作业设计，设立独立的螺栓固

定架。

7.1.4.4对于较重要的、较大的预埋件（管）也要制定详尽的作业设计,

以保证其位置的准确。

7.L4.5柱模的下脚必须留有清理孔，便于清理垃圾。

7.1.4.6梁跨度大于4m时应起拱，高度应符合规范规定。

7.1.4.7模板工程验收重点为控制高度、垂直度、平整度，对于设备基础

应把螺栓、预埋管件、预留孔等作为验收的重点。

7.1.4.8模板的拆除

a）非承重模板〔墙、柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度不宜低于

1.2MPao

b）承重模板（梁、板底模）的拆除时间应附合规范规定。

c）拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模

板。

d）拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别向两端进行。

e）拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走。拆钢模板要逐块

传递下来，不得抛掷，拆下来后即清理干净，板面涂刷隔离剂，按规格分

类堆放整齐。

7.1.5混凝土工程

7.1.5.1在现场设两个0.5m3的混凝土搅拌机集中搅拌，用于垫层、零星

碎施工，大体积税采用商品破，用搅拌车运送，泵车泵送混凝土入模的方

法施工。

7.1.5.2材料规定

a）水泥采用袋装水泥，水泥进场时应有出厂合格证，核对其品种、标

号和出厂日期，并按规定进行复试。

b）砂子、石子、粉煤灰、外加剂等原材料严格按相关技术标准进行检

查和控制。

7.1.5.3混凝土浇筑

a）混凝土的浇注重要采用搅拌车运送，泵车泵送，布料杆和铺设混凝

土输送管或塔吊吊混凝土相结合的方法浇筑。

b）混凝土浇筑前应对模板湿润，柱模板的清扫口应在清除杂物及积水

后再封闭。

c）混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过2m,如超过2m时必

须采用串筒或其它防止混凝土离析的措施。

d）混凝土入模处，每处配备3只插入式振捣器，振捣时快插慢拔，振

动时间以不冒气泡为止，插入点间距为500mm,呈梅花状布置，插入深度

为进入下层5—10cm为宜。

。）浇筑混凝土时应派专人经常观测模板钢筋、预留孔洞、预埋

件、插筋等有无位移变形或填塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并在混

凝土初凝前修整完毕。

f）防水混凝土施工，机械振捣以达成表面泛浆无气泡排除为宜，插点

步距不应大于500mm,防止漏振，墙板等钢筋过密结构断面较小部位，或

大体积混凝土，严格按分层浇灌，分层振捣（分层高度不宜大于300mm）

的原则连续进行，在下面一层混凝土初凝前，就应接着浇灌上一层，同时

制作抗压、抗渗混凝土试块。防水混凝土应连续施工底板，顶板宜少留施

工缝，墙体水平施工缝应留在高出底板不少于200mm处的墙体上，并留设

3mm厚钢止水带。

g）大体积混凝土施工前，根据工程实际情况，合理编制大体积混凝土浇灌

方案，合理分派劳动力，并做好道路、供水、供电的布置，以满足需

要。控制好混凝土出机温度，夏季施工时.，在输送、泵送时采用降温措施,

在水平输送管道上加盖草袋喷水，防止入模混凝土温度升高。冬期施工时,

大体积混凝土预正温搅拌和正温浇灌，并靠自身的水化热进行蓄热保温，

混凝土浇筑顺序应采用斜面分层法连续浇筑以利散热，不出现冷缝，振捣

器振捣，要做到“快插慢拔”防止混凝土出现泌水现象。

合理经济地布设测温点，并绘制测温点布置图，及时整理温差数值，

调整养护措施，对大面积的底板面，一般可采用先覆盖一层塑料薄膜，后

覆盖二层草包作保温保湿，拆模后应立即回填土或覆盖保护，同时防止近

期骤冷气候影响，以便控制内表温差，防止混凝土初期和中期裂缝。

7.1.5.4施工缝留置与解决。

a）所有施工缝表面必须凿去表面浮浆，露出石子，浇筑前洒水润湿并

用于结构相同级配的水泥砂浆进行接浆解决。

b）对于地下墙体结构，若留设施工缝，根据施工缝所处部位按设计规

定设立止水板，防止结构渗漏。

c）施工缝必须垂直或水平设立，严禁留斜缝，若在浇筑过程中，由于

设备故障而无法连续浇筑时，必须按规范规定留置施工缝，对于梁、板施

工缝位置宜设在次梁跨中1/3范围内。

7.1.5.5混凝土养护

混凝土浇筑12h以后，即可进行养护工作。夏季采用覆盖草袋浇水养

护，冬季采用覆盖塑料薄膜和草包养护，养护时间一般为7〜14天。

7.1.5.6混凝土试块制作与养护

试块的制作取样等将按业主和监理单位的统一安排执行，试块组数应

满足100m3不少于一组，每台班不少于一组，并在现场随时对混凝土坍落

度进行测试。现场设试块标准养护室进行标准养护，建立台帐：专人管

理。

7.1.6焦炉基础施工方法

7.1.6.1施工流水段的划分如下：

焦炉基础底板施工一焦炉短柱、顶板施工一分烟道一抵抗墙

7.1.6.2焦炉短柱、顶板施工

根据放好的轴线，应先校正所有框架短柱的插筋，然后使用钢筋在主

筋上绑扎一个井字架，井字形支架与柱子截面尺寸相同。支模时，把模板

卡在井字形支架上。成排的柱子支模时，先把两端支好的模，用线坠在两

个方向吊直后，柱子自身用每750mm加一道短钢管卡成铁箍，并把柱子牢

固地锁在一起，然后两端的柱子挂通线支中间的柱模板。所有柱子模板支

完后，将其用“48X3.5的钢管与支设梁板模板的满堂红脚手架锁牢，保

证柱子的长度、宽度和高度的准确，保证整体的稳定性。

支梁板模板所用满堂红支架，其立杆间距为双向900mm,横杆间距为

双向1200mm。在支梁时，梁底的位置处增设2根大横杆，并按钢模的长度

设立小横杆并连接在大横杆上，小横杆用来托住钢模板，其间距为750mm,

梁高大于1200mm时,梁侧模设@750X750mm的612对拉螺栓。模板板底

部的横楞标高必须按基准线量好后，方可进行铺板，梁与板结合处应用阴

角模板，便于拆卸。局部不赶模数的地方可以采用55mm厚木模，其模面

应刨光。（见附图「焦炉基础顶板支模立面图』）

顶板施工中的关键技术是埋管安装精度。为保证数千个埋管的安装精

度，拟定其埋管安装程序为：埋管安装前的施工准备一顶板主轴线龙门架

的设立一放埋管中心线一埋管中心定位一埋管底盘安装一筒身安装一埋管

中心偏差检查与调整。

a）主轴线龙门架的设立。在顶板的模板安装之前对焦炉的中心线应经

多方校该准确后刻放到平台的两侧烟道及端部的抵抗墙大梁上，在平台模

板安装的同时，机焦两侧及抵抗墙两端龙门架就开始设立。机焦两侧龙门

架的设立，按照梁的跨距，每两跨设立一段。然后由测量工用精密的经纬

仪将主轴中心线投放到龙门架上，作为分段控制中心线的重要依据。

b）顶板上埋管放线。这是焦炉放线的关键部位，为使投放的中心线明

显便于操作，在平台模板上沿每排埋管中心线的位置，表面涂刷50mm宽

的白色铅油带，油漆干后，把龙门架上的每条分段、分中心点投到平台模

板上，然后由放线工放出其余中心线，根据机焦侧龙门架上的点，用

0.3mm钢丝把点反在顶板底模上，用划针在底模上划出埋管底座十字线。

c）埋管底盘安装。根据平台模板上已经放好的埋管十字线，把管座按规格

分别就位。然后把管座上的十字分度线对准平台上的钻孔位置，套孔时,

如遇钻孔和模板底肋相碰，另套450的孔，边套边钻孔，每个管座钻孔不

能少于三个。正式固定前，因底模板虽然找平，但总有局部不平，对不平

处采用垫铁皮，以此往返多次找平，无误后用螺栓正式固定。

d）筒身安装。采用埋管固定架和调整装置安装（见图1.2）。

图1

图2

沿顶板横向16.19m宽分两段，用工具式埋管固定架进行整体安装,

工具式埋管固定是由调整板与N75X50X5的角钢到现场点焊成整体。调

整板是由钢板和四套螺栓装置焊成，通过螺栓微调丝杆调整埋管的准确位

置。调整和检查中心位置使用加工成型的测中盘边检查边进行调整工作,

直到达成规定标准为止。

顶板筋须在预埋管工作完毕后方可绑扎，梁钢筋待梁侧模板安装之前

绑扎完毕。

焦炉平台板混凝土浇注战线长，面积较大，在焦炉长方向两侧设立两

台自带布料杆的混凝土泵车，从一端开始逐步向另一端推动，进行连续浇

注。由于预埋管数量多，管口必须用牛皮纸或塑料布包扎牢。施工时在平

台上分条搭设小马道，供施工人员操作和走动，其马道随浇注随挪动。

7.1.6.3抵抗墙施工

抵抗墙位于焦炉炉体两端，墙体框架现场浇注，后挂预制墙板，重要

功能是控制炉体升温后的膨胀变形，墙体承受推力与温度应力，所以抵抗

墙的施工规定严格。与预制墙板相接柱面不允许有正公差。

抵抗墙钢筋施工规定严格，钢筋接头所有采用闪光对焊，钢筋成型几

何尺寸规定准确，绑扎牢固不得松动。采用的措施：弯筋放大样制作；现

场绑扎成型并与墙柱内预设的N63X5角钢组成刚性骨架焊牢；根部与底

板甩出筋（接头均须错开）焊接，上部固定于外围的支架上。

抵抗墙的模板支设采用定型钢模板，型钢背楞，负公差支模方法，即

在支模前预先从墙面线退后5mm,允许公差事实上由0~10nim变为-5~0mm

（规定抵抗墙的垂直度、平整度向内，即炉体一侧为负）。相对减少了模

板安装难度，给模板在浇筑混凝土中受侧压力和施工荷载也许产生的正公

差留有一定的余地。

为保证抵抗墙的平整度和垂直度，在施工基础时即采用技术措施，预

埋型钢作为墙模板的固定架。墙柱内设N63X5角钢组成刚性骨架，即可

固定钢筋、预埋件，又为模板垂直度和平整度施工提供了可靠保证。为了

使在风荷载作用下模板变形控制在允许误差内，拟定采用N63X5角钢搭

设工作平台，使它与刚性骨架连成整体，提高了模板整体的稳定性，同时

又可作为顶部悬梁支模时搭设脚手架的依托，并可作为支模和浇灌的工作

平台。（见附图『焦炉抵抗墙支模及固定架示意图』）。

抵抗墙混凝土浇注采用混凝土泵车。柱子根部必须清洗干净，浇注前，铺

设20mm厚同标号水泥砂浆，保证接茬可靠。柱较高，必须每2m的地方设

浇注孔。为防止柱模板受混凝土侧压力后膨胀，浇注时故意放慢浇注速

度。抵抗墙的垂直度、平整度规定严格，故在混凝土浇注过程中，随时用

经纬仪检查垂直度，发现问题及时纠正。

预制钢筋混凝土墙板采用吊车安装，上下两块板用N75X8角钢与柱梁焊

接，板与板竖缝绑扎钢筋后浇灌C20细石混凝土并抹平。

7.1.6.4抹灰施工方法

a）焦炉顶板面抹灰

焦炉顶板板面属大面积抹灰，且平整度规定-5〜+Omm,标高控制在-

10〜+Omm,为保证焦炉顶板抹灰面的平整度和不超高，在整个板面上用墨

线划提成2mX2m方格，用水平仪将板面标高引到板面四周。按照所弹墨

线冲筋，冲筋标高一律用水平仪检查，均控制在-5〜+0mm之间，在方格内,

再按lmXlm方格贴饼，标高也用水平仪检查。待所有冲筋、贴饼作完后，

再统一测一次标高，无误后，进行抹灰操作。抹灰时，要保持整个板面清

洁干净，并在板面上先刷素水泥浆一道，规定即抹即刷。抹灰应分次进行,

抹灰不能太厚，每遍厚度控制在5~7mni,最后一遍，每抹一块，用2nl靠

尺板和水准尺检查一遍，不合格立即返修，合格后，方许抹下一块。

b）抵抗墙板面抹灰

抵抗墙面与炉体间隙规定严格，将控制炉体升温后的胀力可以均匀分布传

递到墙面上，平整度规定为T0〜+0mm按照常规抹灰质量规定很难达成,

必须采用测量事前、事中、事后加强等措施。抹灰前，先用经纬仪定出墙

面上位置和垂直度，做墙面两边和上下端冲筋，检查合格后，分块（2mX

2m）做冲筋和贴饼（ImXlm）,再所有检查冲筋是否合格。抵抗墙面基层

需进行解决，以使底层灰粘结牢固，抹灰分遍进行，每遍厚度控制在5〜

7mm,最后一遍，用2m靠尺板和水准尺检查，测量跟踪复测，不合格立即

整改。

7.1.7烟囱施工

7.1.7.1烟囱基础工程

a）施工顺序:

b)测量工程:

根据建设单位提供的规划红线、地界线及水准点图纸进行接受、

复核建筑物定位轴线，同主体工程一起布设控制网及高程引测。

C)土方开挖：

1)本工程采用1:1放坡机械大开挖的形式施工。先由一台L8M3液压

反铲挖土机在基坑南端修筑下车坡道，并下挖2米左右土方(宽3.5米,

坡度30度)，自卸汽车运土；随下挖深度的增大增用一台0.4M3液压反

铲挖土机下到基坑内挖土、倒运土方，再由大型挖土机挖出装车外运。

为及时排除下雨降水及基坑积水，随挖随在不同深度基坑四周提

前修筑排水沟(400*400mm),水流汇集到基坑北上角的积水坑内

(800*800*1000),再由离心泵排除基坑；基坑挖好后四周修筑永久性排

水沟(400*400mm),在基坑北上角挖一个积水坑(800*800*1000),坑

底部铺200厚碎石，避免抽水时带走基坑土颗粒，基坑回填时积水坑及排

水沟所有用碎石回填。基坑四周距坑边1m处设一圈封闭式挡水坝，坝宽

0.5m,坝高0.3m,阻止地表水流入坑内。

2)土方施工技术措施

a）在挖土前需测量放线，并撒上石灰线。当土方挖至距设计标高

200mm时，，采用人工挖除土方，以防止扰动基础土质。

b）雨天施工前，对施工场地内的排水系统应认真进行检查疏通，保

持水流畅通，防止积水。

c）待基础混凝土达成回填强度，其它有关工序施工完结并经验收后

方可进行回填土，回填时应分层夯实，符合设计规定和有关规范的规定。

d）基坑验槽及验证实验

基坑挖好后立即组织设计及监理人员进行验槽，检查基坑尺寸、地基

表面标高和水平度及土质情况。根据烟囱施工规范规定标高超过50米后

必须作土质验证实验。故施工中必须拟定验槽及验证实验合格后，再进行

垫层浇注。

e）基础浇灌混凝土：烟囱基础成圆形，直径18米，采用商品混凝土，浇

注按照混凝土施工规定正常施工即可。

7.1.7.2主体工程

本工程烟囱高110米，筒体半径在标高1.25米处外壁半径4.52

米，筒壁内半径4.14米，壁厚380毫米；标高10米处外壁半径4.345米,

筒壁内半径3.985米，壁厚360毫米；间距每10米筒壁内外半径收分一

次，内壁挑出矩形牛腿作为内衬砌筑受力点，壁厚缩小20毫米；在标高

110米处筒壁外半径2.345米，筒壁内半径2.165米，壁厚180毫米；混

凝土用量总计约650M3。根据其特点及本公司施工能力预计采用无井架滑

模工艺施工。

施工顺序：见工艺流程图。

无井架滑模工艺流程图

(1)施工方法:

1)滑模平台设计

烟囱属于变径的圆锥形筒体，本工程烟囱规定内壁局部外挑牛腿，在

滑模施工过程中易发生扭转，规定滑模平台具有足够的整体刚度。辐射梁

与钢圈之间用螺栓连接，每组辐射梁由两根12号槽钢相背组成，一端伸

至内钢圈里皮，另一端伸出外钢圈800mm,提高架、千斤顶、支撑杆，支

撑于筒壁上，提高架通过调径装置可以在两组相背槽钢中滑动，达成筒壁

模板收分变径。环向以(12号槽钢)钢圈与辐射梁连接成平台骨架，上铺

脚手板构成操作平台。内外下吊脚手架以便修补、养护混凝土。

2)提高架与模板系统

提高架采用d)48钢管制成，外形成“开”字型；模板采用钢板焊

接外用角钢备肋，模板类型分为固定模板(1500*400*3)收分模板

(1500*150*3)内外活动模板(1500*(120—150)*3)；模板备楞采用

角钢L40围圈制成，模板和围圈的布置应适应变弧度、变截面的需要。

3)液压控制系统

通过计算采用56台GYD-35型滚珠式千斤顶和一台HY-56型液压控

制机组即可满足施工。

4）垂直运送

在操作平台上设立一个随升井架，井架上设柔性滑道，装置吊笼进行

垂直运送。柔性滑道采用巾22钢丝绳，一端固定在烟囱下部的预埋铁件上,

另一端通过随升井架柔性滑道轮再返回烟囱下部，通过导向滑轮用放置在

筒壁内侧0.5吨卷扬机收紧，为防止提高吊笼断绳，发生吊笼坠落事故，

在吊笼上设有安全抱闸装置。

5）水平运送

地面用机动翻斗车运送，操作平台上用人工手推车运送。

6）测量控制系统

①水平度观测

在模板开始滑升前用水准仪对整个操作平台各部位千斤顶的高程进行

观测、校平，并在每根支撑杆上作出明显标志（红色三角）划出水平线。

当模板开始滑升后，即以此水平线作为基点，不断按每次提高高度300mm

的高程，将水平线上移和进行水平度的观测。间距每隔3米，对滑模装置

进行一次观测、检查、调整。

②水平度控制

施工中把GYD-35型千斤顶改制增设一种机械限位调平装置，每当千

斤顶所有升至限位挡班处时，模板系统即可自动调平一次。

③垂直度观测

采用激光导线法，在烟囱底部提前测设垂直相交的基准导线，用激光

经纬仪通过预留孔洞引测到施工层上，据此量测筒壁。

④垂直度的控制

平台倾斜法：滑模中出现较小偏差时，调整各千斤顶升高高度即可纠

正偏差。

外力控制：采用手扳葫芦或倒链作为施加外力的工具，一端固定在已

有强度的下一层结构上，另一端与提高架立柱相连，通过外力调整偏差。

⑤标度控制

在内筒壁+1.0m处设基点，用钢尺向上量度，每40m筒壁上设一换尺

点，各段采用累计读数。选择内筒两根竖向钢筋作度量标志，作为预留洞

孔、预埋铁件的标高量度基准点，钢筋标志每隔3m向上翻一次，以筒壁

换尺点进行校准。

7）沉降观测:

在烟囱筒壁+1.75m时，沿筒壁四周成900布置四个沉降观测点,

并按规定进行沉降观测。

8）筒体混凝土浇注：分层浇注，由于受施工工艺限制，混凝土采用现

场搅拌，通过水平运送、垂直运送等措施进行人工浇注，采用插入式振动

棒振捣密实。混凝土搅拌加工及混凝土浇注具体规定必须符合现行混凝土

加工搅拌及施工规范规定。

9）筒体混凝土养护措施

温度较高时采用浇水养护，当滑模提高后，间隔0.5h断续喷淋水浴

养护；养护水流至地面后，应注意排走，以免侵入建筑物基础。

喷涂硅酸盐（水玻璃）养护液防止水分过快蒸发；

冬季施工时在滑升模板底吊放1.5米宽的工业专用升温电炉毯，具有

温度调空装置进行保温。

10）内衬砌筑

内衬材料：本工程选用MU7.5红砖、M2.5混合砂浆砌筑

内衬砌筑前支撑内衬的牛腿，其上表面应用水泥砂浆抹平，水平误差

不大于10mm。

内衬砌筑应分层流水作业，不允许留槎，内衬厚度为1/2砖时，应顺

砖砌筑，互相交错半砖；厚度较大时，可顺砖和顶砖交替砌筑，互相交错

1/4砖。

砌筑时避免砂浆、砖屑等落入筒壁与内衬之间的空隙内，如有坠入应

及时清除。

铺填隔热材料应在内衬砌筑4-5层后且不大于300mm时填入一层，并轻轻

压实。

内衬的垂直缝及水平缝应及时填实，筒内表面应刮平。内衬表面不平度,

沿半径方向不应超过内衬内径的1%,且最大不应超过50mmo

(2)模板滑升

1)模板初始滑升：必须在对滑模装置和混凝土凝结状态检查后进行。

试滑时，应将所有千斤顶同时缓慢平稳升起50-100mm,脱出模混凝土用

手指按压有轻微指印和不粘手，说明具有滑升条件。混凝土出模强度宜控

制在0.2—0.4MPa,或贯入阻力值为0.30—1.05KN/cm2o

2)正常滑升：分层滑升高度应与混凝土分层浇灌的厚度相配合，一般取

200—300mm；两次提高时间间隔不应超过1.5h。在滑升时，操作平台应

保持平衡，各千斤顶相对标高不大于40mm,相临两各千斤顶升差不大于

20mmo

3)完毕滑升：末段滑升，当模板滑升至顶部1m左右时，应放慢滑升速度,

并进行准确抄平和找正，