制造业安全生产标准化管理办法

制造业安全生产标准化管理办法一、总则（一）目的与依据为规范制造业企业安全生产管理行为，提升本质安全保障能力，预防和减少生产安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《安全生产标准化基本规范》（GB/T____）等法律法规及标准，结合制造业行业特点，制定本办法。（二）适用范围本办法适用于各类制造业企业（含加工、装配、制造等生产型组织）的安全生产标准化建设与日常管理，企业所属分公司、子公司及生产单元可参照执行。（三）基本原则1.安全优先：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，将安全生产作为企业发展的前提，在规划、生产、管理各环节优先保障安全投入与措施落实。2.全员参与：构建“层层负责、人人有责”的责任体系，明确企业主要负责人、管理部门、班组及岗位员工的安全职责，鼓励员工主动参与安全管理。3.依规管理：严格遵守国家、行业安全生产法律法规与标准规范，结合企业实际制定管理制度与操作规程，确保管理行为合法合规。4.持续改进：通过隐患排查、绩效评估、体系评审等方式，动态识别安全管理短板，持续优化制度、流程与现场条件，实现安全管理水平螺旋式上升。二、组织与职责（一）管理机构设置企业应设立安全生产管理部门（或指定专职安全管理岗位），配备与生产规模、风险等级相适应的安全管理人员：从业人员超100人的企业，应设置独立安全管理部门；从业人员不足100人的企业，应指定专职安全管理人员，或委托具备资质的机构提供安全管理服务。（二）主要负责人职责企业主要负责人是安全生产第一责任人，履行以下职责：1.组织制定并签发安全生产责任制、管理制度及操作规程；2.保证安全生产投入的有效实施（如安全设施建设、培训、隐患治理等资金）；3.定期主持召开安全生产会议，研究解决重大安全问题；4.组织制定并实施生产安全事故应急救援预案，及时如实报告事故。（三）岗位责任体系1.分管负责人：协助主要负责人统筹安全管理工作，监督制度执行、隐患治理及培训教育等工作落实。2.部门职责：生产、技术、设备、人力资源等部门应在职责范围内落实安全管理要求（如生产部门优化工艺安全，设备部门保障设施本质安全等）。3.班组与员工：班组长负责班组现场安全管理，员工严格遵守操作规程，有权拒绝违章指挥，发现隐患及时报告并参与整改。三、基础管理规范（一）制度体系建设企业应建立覆盖全流程的安全管理制度，至少包含：安全生产责任制（明确各层级、岗位安全职责与考核标准）；安全操作规程（针对设备操作、危险作业、工艺控制等制定细化操作指南）；安全教育培训制度（规定培训内容、频次、考核要求）；隐患排查治理制度（明确排查范围、方式、整改流程）；危险作业管理制度（动火、有限空间、高处作业等审批与监护要求）；职业健康管理制度（职业病危害监测、防护、健康检查等）。制度应定期评审（每年至少1次），结合法规变化、事故教训及时修订。（二）安全教育培训1.三级安全教育：新员工入职须经厂级（安全法规、企业制度）、车间级（岗位风险、应急处置）、班组级（操作规程、岗位隐患）培训，考核合格后方可上岗。2.特种作业培训：特种作业人员（电工、焊工、叉车司机等）须取得国家认可的操作证书，每年参加复训，确保证书有效。3.全员继续教育：每年组织全员安全培训（不少于24学时），内容包括法规更新、事故案例、新设备/工艺安全要求等。（三）档案与记录管理1.建立安全管理档案，包括：安全制度、操作规程文本；培训记录（签到表、考核成绩、课件）；隐患排查台账（隐患描述、整改措施、完成时限、验收结果）；设备维护记录（特种设备检验报告、日常保养记录）；职业健康档案（危害因素检测报告、员工体检报告）。2.记录应真实、完整，保存期限不少于3年（涉及职业病危害的档案保存至员工离职后5年）。四、现场安全管理（一）设备设施管理1.本质安全化：新购设备应符合国家安全标准，老旧设备定期评估安全性能，存在缺陷的应改造或淘汰。2.安全防护装置：设备的急停按钮、防护罩、联锁装置等须完好有效，严禁擅自拆除或停用。3.特种设备管理：起重机械、压力容器、电梯等特种设备应定期检验（检验周期按法规执行），建立“一机一档”，操作人员持证上岗。（二）危险作业管理对动火、有限空间、高处作业、临时用电等危险作业，实行“审批-监护-验收”流程：1.作业前进行风险辨识，制定专项方案与应急措施；2.作业现场设置警示标识，配备监护人员（持相应资格证）；3.作业后清理现场，确认无安全隐患后方可撤离。（三）职业健康管理1.危害因素控制：定期检测粉尘、噪声、有毒有害气体等职业病危害因素（每年至少1次），检测结果向员工公示。2.防护措施：为员工配备符合标准的防护用品（如防尘口罩、耳塞、防护服），督促正确佩戴；设置通风、降噪、除尘等防护设施。3.健康监护：组织接触职业病危害的员工进行岗前、岗中、离岗体检，建立健康档案，及时调离职业禁忌人员。（四）作业环境管理1.生产现场通道应畅通，物料定置摆放，严禁占用消防通道或安全出口；2.车间照明、通风、温湿度等应满足作业要求，易燃易爆区域应使用防爆电器；3.废弃物（如废油、废渣）应分类存放，按规定处置，避免环境污染与安全隐患。五、隐患排查与治理（一）排查机制1.日常排查：岗位员工每班对设备、环境、操作行为进行自查；班组长每日巡查，安全管理人员每周专项检查。2.专项排查：针对季节特点（如雨季防汛、冬季防冻）、设备更新、工艺调整等开展专项排查，每年至少2次。3.专家诊断：每3年邀请外部专家对企业安全管理体系、现场风险进行全面诊断，提出改进建议。（二）隐患分级与治理1.分级标准：一般隐患：整改难度小、风险较低，班组或部门可自行整改（如工具摆放混乱、防护用品缺失）；重大隐患：可能导致群死群伤或重大经济损失，需停产整改（如特种设备超期未检、危化品违规储存）。2.治理流程：发现隐患：填写《隐患排查表》，明确隐患位置、类型、整改责任人；整改实施：一般隐患限期3日内整改，重大隐患立即停产，制定专项方案（含资金、措施、时限）；验收闭环：整改完成后，由安全管理部门组织验收，未通过的重新整改，直至消除隐患。（三）资金保障企业应按营业收入的一定比例提取安全费用（参考《企业安全生产费用提取和使用管理办法》），专项用于隐患治理、安全设施建设、培训教育等，确保资金专款专用。六、应急管理（一）预案编制与修订1.制定《生产安全事故综合应急预案》《专项应急预案》（如火灾、机械伤害、化学品泄漏）及《现场处置方案》（岗位级应急流程）。2.预案应每3年修订1次，或因法规变化、机构调整、事故教训等及时更新。（二）应急演练与评估1.每年至少组织1次综合演练或2次专项演练，班组每季度开展现场处置方案演练。2.演练后进行评估，分析不足并修订预案、改进措施，演练记录存档备查。（三）应急保障1.配备应急物资（灭火器、急救箱、防化服、应急电源等），定期检查维护，确保完好可用；2.与周边企业、医疗机构、消防部门建立应急联动机制，明确救援联络方式。（四）事故报告与处置1.发生事故后，现场人员应立即报告班组长或安全管理部门，企业应在1小时内上报属地应急管理部门；2.启动应急预案，组织救援，保护现场（因抢救需要移动现场物品的，应做好标记）；3.配合事故调查，分析原因，落实整改措施，对责任人员依规处理。七、考核与持续改进（一）考核机制1.将安全管理纳入绩效考核，设置安全考核指标（如隐患整改率、培训完成率、事故发生率等）；2.对部门、班组、个人进行月度/季度考核，考核结果与奖金、晋升挂钩，对优秀者表彰，对不达标的限期整改。（二）标准化评审1.企业每年开展内部自评（参照《安全生产标准化基本规范》评分细则），形成自评报告，针对问题制定改进计划；2.鼓励申请外部评审（如二级、三级安全生产标准化企业评审），以评审结果为依据优化管理体系。（三）持续