预制地下连续墙施工技术规程

预制地下连续墙施工技术规程一、技术概述预制地下连续墙作为地下工程领域的重要创新技术，近年来在国内外得到广泛研究与推广。其核心施工原理是通过常规成槽工艺形成槽段后，在泥浆护壁环境中插入工厂预制的墙段或桩体构件，随后采用自凝泥浆置换护壁泥浆，或直接以自凝泥浆护壁成槽并植入预制构件，利用自凝泥浆凝固体填充墙后空隙、封堵构件接缝，最终形成完整的地下连续墙结构。在传统预制地下连续墙技术基础上，国内创新发展出新型工艺：采用常规泥浆护壁成槽，插入预制构件后，通过现浇混凝土将各构件连接为整体墙体。该工艺兼具现浇地下连续墙整体性强与预制地下连续墙质量可控的双重优势，经济性突出，成为地下连续墙技术的重要发展方向。与常规现浇地下连续墙相比，预制地下连续墙在施工质量、结构性能、施工效率等方面具有显著优势，适用于地下室围护结构、地下综合管廊、深基坑支护等多种地下工程场景，尤其适配对施工周期、环境影响及结构质量有较高要求的项目。二、技术特点与优势（一）质量可控性强预制墙段采用工厂化标准化生产，生产环境可控，混凝土浇筑、振捣及养护过程严格遵循规范要求，有效避免现场施工受天气、人为因素影响，墙体构件外观平整、尺寸精准，混凝土强度达标率高。墙段出厂前经过严格质量检测，包括外观质量、尺寸偏差、混凝土强度、预埋件位置等指标，确保不合格构件不进入施工现场，从源头保障墙体质量。预制墙段与基础底板、剪力墙、结构梁板等构件连接处的预埋件在工厂精准预埋，位置偏差控制在毫米级，避免现浇施工中常见的钢筋连接器脱落、预埋件移位等问题，保障结构连接可靠性。（二）结构性能优异墙段预制过程中可通过优化截面形式、增设构造钢筋、采用专用节点设计等措施，提升墙体整体受力性能，有效抵抗水土压力、基坑开挖侧压力等水平荷载，同时满足竖向承载力要求。构件接缝采用专业化设计，通过设置止水嵌缝条、现浇混凝土接头、注浆加固等措施，大幅提高墙体抗渗防水能力，解决现浇地下连续墙接缝易渗漏的行业痛点。部分预制墙段采用空心截面设计，在保证结构刚度和强度的前提下，合理优化配筋方案，实现墙体轻量化与高强度的有机统一，整体受力更合理。（三）施工效率高预制墙段可在工程正式开工前提前生产，构件养护过程不占用现场施工绝对工期，实现工厂生产与现场准备平行作业，大幅缩短项目总工期。现场施工流程简化，无需进行钢筋笼制作、现场混凝土浇筑及废浆处理等繁琐工序，主要施工环节为成槽、吊放预制墙段、接头处理，施工速度较现浇地下连续墙提升30%以上。采用预制墙段与现浇接头组合工艺，省去常规地下连续墙施工中锁口管或接头箱的拔除工序，减少施工环节，降低机械投入和人工成本，同时避免拔除作业对槽壁稳定性的影响。（四）经济性与环保性突出空心截面设计的预制墙段可减少混凝土用量30%~50%，节省钢材消耗，降低材料成本；工厂化生产减少现场材料浪费，施工垃圾排放量较现浇工艺减少80%以上。现场施工无大规模混凝土浇筑作业，粉尘、噪音污染显著降低；废浆排放量大幅减少，降低泥浆处理成本，减少对周边土壤、水体环境的影响，符合绿色施工要求。墙体外观平整光滑，可直接作为地下室室内墙面，无需额外进行抹灰、找平处理，节省装修材料和人工成本，同时增加地下室有效使用面积。（五）施工安全性高预制墙段成槽后泥浆护壁时间大幅缩短，减少槽壁暴露时间，降低槽壁坍塌风险，尤其适用于软土、砂层等不稳定地层，有利于保护周边建筑物、地下管线及道路安全。现场施工工序少、作业面集中，高空作业、动火作业等危险作业环节减少，施工安全风险点管控难度降低，安全事故发生率显著低于现浇工艺。墙段吊放、安装过程采用专业化设备和标准化流程，配备精准导向装置，确保墙段安装平稳，避免碰撞槽壁导致的塌方事故。三、设计技术要求（一）墙体截面设计截面形式选择：综合考虑运输条件、吊放设备能力、结构受力要求及经济性，预制地下连续墙通常采用空心截面设计，常见截面形式包括圆形开孔截面、矩形空心截面等，典型截面见图11-48。对于受力复杂的深基坑工程，可采用实心与空心结合的混合截面，底板连接区域采用实心截面，其余区域采用空心截面，兼顾受力性能与轻量化需求。截面尺寸确定：墙段厚度：受成槽机抓斗规格限制，预制墙段厚度通常比成槽机抓斗厚度小20mm，墙段入槽时两侧各预留10mm空隙，便于墙段吊放和调整，常用墙段厚度为500mm、600mm、800mm等。墙段宽度：结合起重设备起重能力、运输车辆装载限制及槽段稳定性要求，单幅墙段宽度一般设计为3.04.0m，特殊情况下可根据工程需求调整为2.55.0m。墙段长度：根据基坑深度、地质条件及起重设备吊装高度确定，单节墙段长度不宜超过15m，超过时可采用竖向分节设计。截面参数验算：按初步确定的截面形式和抗弯刚度，采用结构分析软件计算在水土压力、车辆荷载、地震作用等水平荷载作用下，各开挖工况的墙体内力和变形。根据内力包络图确定合理的截面开孔面积、空心率及配筋方案，空心率一般控制在30%~50%，确保墙体满足抗弯、抗剪及抗渗要求。竖向受力主钢筋和水平钢筋的配筋率需符合《混凝土结构设计规范》（GB50010）要求，主钢筋直径不宜小于16mm，水平钢筋间距不宜大于200mm。（二）接头设计预制地下连续墙接头分为施工接头（墙段之间的连接接头）和结构接头（墙体与主体地下结构的连接接头），接头设计需同时满足受力传递和抗渗防水要求。1.施工接头设计（1）现浇钢筋混凝土接头构造形式：单幅墙段两端采用凹口设计，凹口深度≥500mm，宽度根据接头钢筋布置确定，一般为200300mm。两幅墙段入槽固定后，在凹口内绑扎钢筋笼，浇筑C30C40微膨胀混凝土，混凝土浇筑深度与预制地下连续墙深度一致，形成整体连接接头（见图11-49）。钢筋配置：接头钢筋笼纵向钢筋直径不宜小于16mm，间距不宜大于200mm；横向箍筋采用φ8φ10钢筋，间距150200mm；在接头顶部和底部设置加强箍，增强接头整体性。施工要求：墙段入槽时需保证凹口对齐，两幅墙段内外边缘间隙控制在2030mm；混凝土浇筑采用导管法，导管埋深控制在1.56.0m，确保混凝土密实，避免出现蜂窝、孔洞。（2）升浆法树根桩接头构造形式：与现浇钢筋混凝土接头构造相似，墙段两端设置凹口，区别在于接头连接材料采用水泥浆液与碎石混合物。施工流程：两幅墙段入槽就位后，在凹口内放入钢筋笼，回填粒径520mm的碎石，然后通过注浆管注入水灰比0.50.6的水泥浆液，注浆压力控制在0.5~1.0MPa，确保浆液填充密实，形成树根桩式接头。技术特点：施工工艺简单、成本较低，抗渗止水效果良好，但接头抗剪能力相对较弱，适用于对墙体抗剪要求不高的中浅基坑工程。2.结构接头设计结构接头是预制地下连续墙与主体结构（如底板、楼板、剪力墙）的连接节点，需满足力的传递和变形协调要求。与底板连接：在预制墙段底部预留钢筋锚固端，锚固长度不小于30d（d为钢筋直径）；底板施工时，将墙段预留钢筋与底板钢筋绑扎连接，浇筑混凝土形成整体。与楼板连接：在墙段对应楼板位置预埋钢牛腿或预留钢筋接驳器，楼板施工时通过焊接或机械连接方式将楼板钢筋与墙段预埋件连接，确保楼板与墙体协同受力。与剪力墙连接：采用“预埋钢筋+后浇混凝土”方式，在预制墙段对应剪力墙位置预埋受力钢筋，剪力墙施工时绑扎箍筋并浇筑混凝土，形成刚性连接。3.竖向分节连接设计当基坑深度较大（超过15m）或墙段重量超出起重设备吊装能力时，预制地下连续墙可沿竖向设计为2~3节，分节位置优先选择墙身反弯点（剪力最大位置），并重点进行抗剪承载力验算。连接方式：采用钢板接头与钢筋锚接组合连接，具体构造如下：工厂制作时，在上节墙段底部实心区域预留1620根φ20φ25插筋，插筋长度不小于500mm；在下节墙段顶部实心区域预留对应数量和孔径的钢筋孔，孔径比插筋直径大10~15mm。上下节墙段端面预埋厚度16~20mm的钢板端板，端板材质为Q235B，与墙段主筋焊接固定，焊缝高度不小于10mm。施工流程：下节墙段吊放入槽并固定后，在预留钢筋孔内灌入环氧树脂胶结材料，胶结材料强度等级不低于C40。吊起上节墙段，调整垂直度和平面位置，将插筋对准预留孔缓慢下放，确保插筋完全插入胶结材料中，插入深度不小于450mm。上下节墙段端板对齐后，采用坡口焊将端板焊接连接，焊缝连续饱满，焊接完成后进行焊缝探伤检测，确保焊接质量。（三）空心截面回填设计预制地下连续墙空心截面虽能减轻自重、节省材料，但正常使用阶段需满足永久抗渗要求，因此需对底板面以上的空心区域进行回填处理。回填材料选择：优先采用C20~C25素混凝土，具有强度高、抗渗性好、与墙段混凝土粘结牢固等优点；对于对重量有特殊要求或非承重区域，可采用密实粘土，压实系数不小于0.95。回填施工要求：回填作业应在预制墙段安装完成、接头混凝土强度达到设计强度的70%后进行。采用素混凝土回填时，通过预留浇筑孔分层浇筑，每层浇筑高度不超过500mm，振捣密实，避免出现空洞；浇筑完成后进行养护，养护时间不少于14d。采用密实粘土回填时，分层回填分层压实，每层回填厚度不超过300mm，采用小型压实设备压实，确保压实质量。质量控制：回填完成后，对回填区域进行密实度检测和抗渗试验，密实度不低于设计要求，抗渗等级不低于S6。四、施工工艺与要点（一）施工总体流程施工准备→工厂预制墙段生产→现场导墙施工→泥浆制备→成槽施工→槽段清孔→预制墙段吊放→墙段固定→接头施工→空心截面回填→基坑开挖与支护→墙体质量检测。（二）墙段预制施工1.模具设计与安装模具组成：由底模、芯模、外模三部分组成，底模采用C30混凝土浇筑，表面平整度偏差不大于2mm/m；外模采用钢模板，钢板厚度不小于6mm，模板拼接处设置密封胶条，防止漏浆；芯模采用可重复利用的充气胶囊，胶囊材质为橡胶，壁厚不小于8mm，强度满足混凝土浇筑压力要求。模具安装：安装前清理底模表面，涂刷脱模剂，脱模剂采用水性脱模剂，涂刷均匀，避免漏刷。外模安装采用螺栓连接，模板垂直度偏差不大于3mm/m，平面位置偏差不大于5mm；芯模安装位置准确，固定牢固，防止浇筑过程中移位，芯模充气压力控制在0.3~0.5MPa。模具安装完成后进行验收，验收合格后方可进行钢筋绑扎。2.钢筋绑扎与预埋件安装钢筋加工：钢筋原材料进场需进行质量检测，合格后方可加工；钢筋切断、弯曲尺寸偏差符合规范要求，主筋长度偏差不大于±10mm，箍筋间距偏差不大于±20mm。钢筋绑扎：按设计图纸绑扎墙段主筋、水平筋、箍筋及构造钢筋，钢筋绑扎牢固，不得有松动、移位现象；主筋保护层厚度控制在50mm，采用混凝土垫块固定，垫块强度等级不低于墙段混凝土强度。钢筋接头采用焊接或机械连接，焊接接头长度不小于10d，机械连接接头需满足《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107）要求，接头位置避开墙段端部和受力较大区域。预埋件安装：预埋件包括连接端板、钢筋接驳器、止水钢板、注浆管等，安装前核对预埋件型号、规格和位置。预埋件固定采用焊接或螺栓连接方式，确保与钢筋骨架牢固连接，安装偏差不大于2mm；注浆管采用φ32mm钢管，一端伸出墙段底部500mm，另一端伸出墙段顶部300mm，管身设置注浆孔，孔径8mm，孔距200mm，梅花形布置。3.混凝土浇筑与养护混凝土浇筑：混凝土强度等级按设计要求确定，一般为C30C40，抗渗等级S6S8；混凝土坍落度控制在120~140mm，采用商品混凝土，浇筑前检测混凝土坍落度和扩展度，不合格混凝土不得使用。浇筑分三层进行：底层（墙段底部至芯模底部）、中间肋部层（芯模之间区域）、板面层（芯模顶部至墙段顶部），每层浇筑厚度不超过500mm，采用插入式振捣器振捣，振捣时间控制在20~30s，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡冒出为止，避免漏振和过振。上层板面混凝土浇筑时，适当降低坍落度至100~120mm，防止芯模放气抽拔时板面混凝土出现裂缝；浇筑完成后及时进行收面，表面平整度偏差不大于3mm/m。混凝土养护：浇筑完成后12h内覆盖土工布保湿养护，养护期间保持土工布湿润；墙段侧模拆除时间不早于混凝土浇筑完成后24h，芯模放气抽拔时间不早于浇筑完成后48h。标准养护条件下（温度20±2℃，湿度≥95%）养护时间不少于14d；采用蒸汽养护时，升温速度不大于20℃/h，恒温温度控制在50±5℃，恒温时间不少于7d，降温速度不大于15℃/h。墙段混凝土强度达到设计强度的100%后，方可出厂运输。4.墙段出厂检测外观质量检测：墙段表面无裂缝、蜂窝、麻面、露筋等缺陷，表面平整度偏差不大于5mm/m，局部凹凸不平偏差不大于10mm。尺寸偏差检测：墙段长度偏差±10mm，宽度偏差±5mm，厚度偏差±3mm，对角线偏差不大于8mm，预埋件位置偏差不大于2mm。混凝土强度检测：采用回弹法或钻芯法检测，回弹值换算强度不低于设计强度，钻芯取样强度不低于设计强度的95%。抗渗性能检测：随机抽取3%的墙段进行抗渗试验，抗渗等级不低于设计要求。（三）现场施工要点1.施工准备技术准备：编制专项施工方案，明确施工流程、技术参数、质量控制要点及安全保障措施；组织技术交底，确保施工人员熟悉设计要求和施工规范；进行现场勘察，查明地下管线、构筑物分布情况，制定保护措施。场地准备：平整施工场地，压实处理地基，承载力不低于120kPa；修建施工便道，满足运输车辆和起重设备通行要求；划分材料堆放区、构件存放区、泥浆池等功能区域，设置明显标识。设备准备：配备成槽机、起重机、泥浆制备设备、混凝土浇筑设备、电焊机等施工机械，设备性能完好，满足施工要求；检测仪器包括全站仪、水准仪、测斜仪、泥浆比重计等，经校验合格后方可使用。材料准备：钢筋、水泥、砂石、外加剂等原材料进场验收合格；预制墙段按施工进度计划分批进场，进场后按规格、型号分类堆放，堆放场地平整坚实，采用垫木架空，垫木间距不大于2m，堆放高度不超过3层，避免墙段变形损坏。2.导墙施工导墙作用：控制成槽位置和深度，保护槽口土体稳定，作为墙段吊放的导向装置，承受施工设备荷载。导墙设计：采用C30钢筋混凝土结构，截面形式为“[”形，宽度比预制墙段厚度大4cm（每侧各大2cm），高度1.5~2.0m，底部嵌入原状土不小于500mm；导墙中心线与地下连续墙设计中心线偏差不大于5mm，墙面垂直度偏差不大于3mm/m。施工流程：测量放线→开挖导墙沟槽→绑扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土→养护→拆模。施工要点：沟槽开挖采用人工配合挖掘机，开挖过程中控制槽壁坡度，避免塌方；槽底平整夯实，铺设10cm厚C10混凝土垫层。钢筋绑扎牢固，主筋保护层厚度不小于30mm；模板安装牢固，接缝严密，防止漏浆。混凝土浇筑连续进行，振捣密实；浇筑完成后覆盖养护，养护时间不少于7d，强度达到设计强度的70%后方可拆模。导墙拆模后，在导墙顶部设置水平导向架，导向架采用型钢制作，确保墙段吊放时平面位置准确。3.泥浆制备与管理泥浆作用：护壁、携渣、冷却钻头、润滑钻具，防止槽壁坍塌。泥浆配合比：采用膨润土、纯碱、CMC（羧甲基纤维素钠）、聚丙烯酰胺等原料配制，具体配合比根据地质条件确定，参考配合比（质量比）为：膨润土:水:纯碱:CMC:聚丙烯酰胺=8:100:0.3:0.05:0.02。泥浆性能指标：新制泥浆比重1.051.10，粘度1822s，含砂量≤3%，胶体率≥98%，pH值810；成槽过程中泥浆比重控制在1.101.20，粘度2025s；清孔后泥浆比重1.051.10，粘度18~22s，含砂量≤2%。泥浆制备与循环：泥浆采用机械搅拌，搅拌时间不少于30min，确保原料充分溶解；搅拌完成后静置24h后方可使用。成槽过程中，泥浆通过泥浆池、导管循环使用，循环系统包括泥浆池、沉淀池、过滤机等，泥浆经沉淀、过滤后回收利用，废浆经处理达标后排放。泥浆管理：定期检测泥浆性能指标，不符合要求时及时调整；泥浆池设置防护栏杆和警示标志，防止人员坠落；雨天做好泥浆池防水，避免雨水稀释泥浆。4.成槽施工成槽顺序：按“先转角幅，后直线幅”的顺序施工，槽段之间连续成槽，避免间隔施工导致槽壁坍塌；转角幅槽段优先施工，为直线幅槽段提供导向。成槽机械：根据地质条件选择合适的成槽机，常见机型包括液压抓斗成槽机、冲击钻成槽机、铣削式成槽机等，软土、砂层地层优先采用液压抓斗成槽机，硬岩地层采用冲击钻或铣削式成槽机。成槽参数：成槽深度：比设计深度大10~20cm，确保墙段底部嵌入设计持力层；成槽过程中采用测绳和水准仪控制深度，深度偏差不大于±50mm。槽段宽度：按设计宽度施工，宽度偏差不大于±10mm；槽壁垂直度偏差不大于1/300，采用测斜仪每3~5m检测一次，发现偏差及时调整。成槽施工要点：成槽机行走平稳，定位准确，抓斗中心与槽段中心线偏差不大于10mm；成槽过程中控制抓斗升降速度，避免冲击槽壁，升降速度不大于1m/s。遇到硬土层或岩层时，采用分层开挖，每层开挖厚度不超过50cm，避免硬挖导致槽壁变形；必要时采用爆破或机械破碎处理，爆破需办理相关审批手续，控制爆破强度。成槽过程中及时补充泥浆，保持泥浆液面高出地下水位1.0~1.5m，且不低于导墙顶面30cm，防止槽壁失稳。5.槽段清孔清孔目的：清除槽底沉渣，降低泥浆含砂量，确保墙段底部与地基接触良好，提高墙体承载力和抗渗性。清孔方法：采用“气举反循环法”清孔，清孔设备包括空气压缩机、清孔导管等，导管直径不小于100mm，底部距离槽底20~30cm。清孔施工要点：成槽完成后立即进行清孔，清孔时间不少于2h；清孔过程中控制空气压力在0.50.8MPa，泥浆循环速度1.52.0m/s。定期检测槽底沉渣厚度和泥浆性能指标，沉渣厚度不大于100mm，泥浆指标达到清孔要求后停止清孔。清孔完成后，若不能及时吊放墙段，需每隔30min搅拌一次泥浆，防止沉渣再次沉积；墙段吊放时间间隔不超过4h。6.预制墙段吊放吊放设备选择：根据墙段重量、尺寸和吊装高度选择起重机，起重机额定起重量不小于墙段重量的1.5倍；常用起重机类型包括履带式起重机、汽车起重机等，3.04.0m宽的墙段可选用50100t起重机。吊具选择与安装：采用专用吊梁和钢丝绳，吊梁材质为Q235B，钢丝绳直径根据墙段重量确定，安全系数不小于6；吊点设置在墙段两端，距离墙段端部1/4~1/3长度处，确保吊装平衡。吊放施工要点：吊放前再次检查墙段外观质量、尺寸偏差及预埋件位置，确认合格；清理槽段内杂物和浮浆。起重机就位后，调整机身水平，吊具与墙段吊点连接牢固，进行试吊，试吊高度10~20cm，检查起重机稳定性、吊具强度及墙段平衡性，无异常后方可正式吊放。墙段吊至槽段上方后，缓慢下放，通过导墙上的垂直导向架调整墙段平面位置和垂直度，平面位置偏差不大于30mm，垂直度偏差不大于1/300。墙段下放至设计标高后，采用钢扁担搁置在导墙上临时固定，钢扁担型号根据墙段重量确定，确保承载能力满足要求；临时固定后再次复核墙段位置和垂直度，偏差超标时及时调整。7.接头施工（1）现浇钢筋混凝土接头施工施工流程：墙段吊放固定→绑扎接头钢筋笼→安装模板→浇筑混凝土→养护。施工要点：两幅墙段入槽固定后，确保凹口对齐，间隙控制在20~30mm；清理凹口内泥浆和杂物，确保混凝土粘结牢固。接头钢筋笼绑扎牢固，纵向钢筋与墙段预留钢筋焊接连接，焊缝长度不小于10d；钢筋笼安装位置准确，保护层厚度不小于50mm。模板采用钢模板，安装牢固，接缝严密，模板高度高出墙段顶部50cm，防止混凝土浇筑时漏浆。混凝土采用C35C40微膨胀混凝土，坍落度控制在140160mm；采用导管法浇筑，导管底部距离槽底3050cm，浇筑过程中控制导管埋深在1.56.0m，连续浇筑，避免出现施工缝。混凝土浇筑完成后，覆盖保湿养护，养护时间不少于14d；养护期间监测混凝土强度，强度达到设计强度的70%后方可进行下道工序。（2）升浆法树根桩接头施工施工流程：墙段吊放固定→放入接头钢筋笼→回填碎石→注浆→养护。施工要点：钢筋笼放入凹口后，调整位置居中，钢筋笼底部距离槽底50cm。回填碎石采用粒径5~20mm的干净碎石，回填过程中分层回填，每层回填厚度50cm，采用振捣棒振捣密实，回填高度与墙段顶部平齐。注浆管采用φ48mm钢管，设置两根，对称布置在钢筋笼两侧，注浆管底部距离槽底30cm；注浆采用水泥浆液，水灰比0.50.6，注浆压力0.51.0MPa，注浆量按孔隙体积的1.5~2.0倍计算。注浆过程中控制注浆速度，每根注浆管注浆速度不大于30L/min；当注浆压力达到设计值且注浆量达到计算值时，停止注浆；注浆完成后封闭注浆管。注浆后养护时间不少于7d，养护期间避免扰动墙段。8.空心截面回填施工施工流程：清理空心区域→设置浇筑孔/回填口→分层回填→振捣/压实→养护→质量检测。施工要点：清理空心区域内的杂物、灰尘和积水，确保回填面干净干燥。采用素混凝土回填时，在墙段顶部设置浇筑孔，孔径不小于100mm，间距2~3m；混凝土通过浇筑孔分层浇筑，每层浇筑高度不超过500mm，采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入深度不小于下层混凝土50mm，避免漏振。采用密实粘土回填时，在墙段侧面设置回填口，分层回填分层压实，每层回填厚度不超过300mm，采用小型打夯机压实，压实遍数不少于3遍，确保压实系数不小于0.95。回填完成后，对素混凝土回填区域进行强度和抗渗检测，对粘土回填区域进行密实度检测，检测合格后方可进行后续施工。（四）基坑开挖与支护协同施工预制地下连续墙施工完成后，方可进行基坑开挖；基坑开挖应遵循“分层开挖、分层支护、限时开挖、快速支护”的原则，每层开挖深度不超过2m，避免超挖导致墙体变形过大。基坑开挖过程中，设置监测点监测墙体位移、沉降及周边环境变化，监测频率为每开挖一层监测一次，墙体水平位移速率不大于3mm/d，累计位移不大于30mm；周边地面沉降不大于20mm，地下管线沉降不大于10mm。基坑竖向支撑采用型钢支撑或混凝土支撑，支撑安装应及时，支撑与墙体连接处设置钢牛腿，支撑轴线与墙体垂直，支撑预加轴力按设计要求施加，确保支撑有效受力。开挖至基坑底部后，及时浇筑垫层混凝土，垫层厚度不小于10cm，浇筑范围延伸至墙段底部，防止基坑底部隆起和墙体失稳。五、质量控制与验收标准（一）预制墙段质量控制标准序号检查项目允许偏差检查方法检查数量1墙段长度±10mm钢尺测量全数检查2墙段宽度±5mm钢尺测量全数检查3墙段厚度±3mm钢尺测量，每侧测3点全数检查4对角线偏差≤8mm钢尺测量两端对角线全数检查5表面平整度≤5mm/m2m靠尺+塞尺测量，每面测5点全数检查6预埋件位置≤2mm全站仪+钢尺测量全数检查7混凝土强度不低于设计强度回弹法或钻芯法每批次抽检3%，不少于3件8抗渗等级不低于设计要求抗渗试验每批次抽检3%，不少于3件9钢筋保护层厚度±5mm钢筋保护层测定仪每面测5点（二）现场施工质量控制标准序号检查项目允许偏差检查方法检查数量1导墙中心线位置±5mm全站仪测量每20m测1点2导墙墙面垂直度≤3mm/m经纬仪测量每20m测1点3导墙顶面标高±10mm水准仪测量每20m测1点4槽段深度±50mm测绳+水准仪测量每槽段测2点5槽段宽度±10mm钢尺测量每槽段测3点6槽壁垂直度≤1/300测斜仪测量每槽段测2个断面7槽底沉渣厚度≤100mm沉渣检测仪测量每槽段测3点8墙段平面位置≤30mm全站仪测量每幅墙段测2点9墙段垂直度≤1/300经纬仪+钢尺测量每幅墙段测2个断面10墙段顶面标高±20mm水准仪测量每幅墙段测2点11接头混凝土强度不低于设计强度回弹法或钻芯法每10个接头抽检1个12接头抗渗性能不低于设计要求抗渗试验每10个接头抽检1个13空心截面回填密实度≥设计要求密实度检测仪或钻芯法每20m抽检1点（三）验收程序与要求分阶段验收：预制墙段出厂前进行出厂验收，由生产单位、监理单位、施工单位联合验收，验收合格签署出厂合格证书；现场施工各工序（导墙、成槽、墙段吊放、接头施工等）完成后进行工序验收，验收合格方可进行下道工序。竣工验收：预制地下连续墙全部施工完成后，由建设单位组织设计单位、监理单位、施工单位进行竣工验收，验收内容包括施工资料核查和实体质量检测。施工资料核查：包括预制墙段出厂合格证、原材料质量证明文件、施工记录（成槽记录、吊放记录、接头施工记录等）、检测报告（混凝土强度报告、抗渗报告、焊缝探伤报告等）、监测记录等。实体质量检测：采用超声波检测墙体完整性，抽检比例不低于30%；采用钻芯法检测混凝土强度和回填密实度，抽检比例不低于10%；对墙体垂直度、平面位置进行复核检测，确保符合验收标准。六、工程实例（一）工程概况达安城单建式地下车库工程位于上海市石门二路新闸路交界处，地下车库建筑面积约1725m²，采用“两墙合一”预制地下连续墙作为围护结构，同时兼作地下室外墙。工程基坑深度11m，预制地下连续墙总延长米224m，共划分76幅墙段；坑内竖向设置一道H400×400型钢支撑，间距3~4m。（二）设计参数预制地下连续墙：墙身混凝土强度等级C30，抗渗等级S6；墙体厚度580mm，槽段墙板深度9.2m；槽段宽度分为3.7m、2.56m、2.2m、2.375m四种规格，适配不同区域施工需求。截面形式：为减小槽段重量并满足受力要求，预制墙段在底板厚度范围内设计为实心截面，其余区域采